实习报告.docx

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实习报告

实

习

报

告

姓名：

杨天天

班级：

2010级心连心二班

学好：

27

一、实习说明

（1）实习时间：

2011年1月16日至2011年1月29日

（2）实习地点：

心连心化肥有限公司二分公司

（3）实习性质：

岗前实习

二、实习单位简介

心连心化肥有限公司成立于1969年，是一家专门生产化肥以及甲醇等化工类产品的企业。

2003年经过改制，心连心从一个国有企业变成了一个民营企业。

2007年6月心连心在新加坡上市，2009年12月在香港上市，这些成就标志着心连心在一步一步的完善，并且逐步走向世界。

心连心设计理念是：

尊重历史，面向未来；文化载体是：

互补统一，无形渗透；文化传播是：

重点突出，持续改进；企业使命是：

为了明天更美好；经营理念是：

至精至诚。

心连心尊重人才、并为所有员工创造良好的工作和发展环境，为每一位员工提供良好的个人成长机会和空间。

三、实习环境

实习期间，我有五个岗位，第一个岗位是合成总控，第二个岗位是仪表，第三个岗位是电管维修，第四个岗位是原料，第五个岗位是低压机。

每个岗位都有班长带我们，负责给我们讲工作流程以及注意的事项。

四、实习收获

第一天我们并没有直接进车间，而是先学习安全知识，因为化肥行业是非常危险的行业，易燃易爆且有毒，所以要先学习安全防范，下午，我们参观了厂区，了解每个岗位的位置，对其有个大概的认识。

第二天，我们来到了实习的第一个岗位合成总控，在这里我们要待三天，主要了解其工艺流程。

首先由师傅带领我们到合成现场看了看，主要看合成的几个系统，合成主要分三个系统，即甲醇系统、烃化系统、合成系统。

甲醇系统的目的的是净化气体，为合成氨反应提供条件，烃化系统是甲醇净化进一步净化，之后进入合成合成系统。

其反应原理为氮气和氢气反应生成氨。

这三个系统的关系是从压缩机来的气体进甲醇系统→去压缩→烃化→合成

其中甲醇的流程为：

油分→热交→甲醇塔→热交→水冷→醇分→醇洗→去压缩

烃化的流程为：

油分→热交→烃化塔→热交→烃化氨冷→烃化水解→合成

合成的流程为：

油分→热交→合成塔→合成废锅→热交→水冷→冷交→氨冷→氨分

甲醇系统的工艺指标：

A类指标

1、放醇总管压力≤0.65Mpa2

2、甲醇塔壁温度≤120℃

3、甲醇热点温度A塔（4、7点）230±5℃

B塔（7点）235±5℃

4、甲醇合成塔压差0.8Mpa

B类指标

1、甲醇塔升降压速率＜0.2Mpa／min

2、甲醇塔升降温度速率＜20℃／h（＜150℃，＞180℃）

＜30℃／h（150～180℃）

3、醇后气CO+CO2（出口气CO+CO2＜7.0％）

CO+CO2≤0.3％

C类指标

1、洗醇塔放水压力≤0.6Mpa

2、系统压差≤1.5Mpa

3、醇洗塔醇含量30～50％

4、总氨≤0.1Mpa

5、醇分液位5～75％

6、醇洗塔液位30～90％

7、A系统水冷出口温度≤46℃

8、塔入口温度≤200℃

9、塔出口温度≤230℃

10、废锅出口温度≤230℃

11、水冷进口温度≤110℃

12、水冷出口温度≤46℃

13、循环机压差≤1.5Mpa

14、羻基金属≤0.1mg／m3

15、循环机电流≤43A

烃化系统工艺指标

A类指标

1、烃化热点温度≤235±5℃

2、烃化塔压差≤1.0Mpa

3、烃化系统压力≤28.5Mpa

4、烃化塔壁温度≤120℃

5、烃化后气CO+CO2≤25PPm

B类指标

1、烃化塔升降压速率＜0.4Mpa／min

2、烃化塔升降温速率＜40℃／h

3、烃化水分放水压力≤2.4Mpa

4、烃化开车系统置换时氧含量≤0.2％

5、烃化氢冷温度5～10℃

C类指标

1、循环机压差≤2.5Mpa

2、水分液位0.5～40％

3、液位槽液位30～70％

4、氨冷液位10～60％

5、水冷压差≤0.8Mpa

6、过热蒸汽压力≤1.5Mpa

合成系统工艺指标

A类指标

1、⊙2000合成炉温热点温度475±5℃

2、合成塔压差≤1.0Mpa

3、放氨总管压力≤2.5Mpa

4、合成系统压力（循环机出口）≤28.5Mpa

5、合成塔壁温度＜120℃

B类指标

1、合成氨冷温度-8℃～15℃

2、合成废锅水质Cl-≤50mg／L总碱5～10mol／L

总固体500～1000mg／L

3、合成塔升降压速率≤0.4Mpa／min

4、合成塔升降温速率≤40℃／h

5、合成废锅液位20～80％

C类指标

1、循环氢四低五高57～62％

五低五高58～63％

2、循环机压差≤2.5Mpa

3、循环气CH412～22％

4、入塔气氨含量≤3.0％

5、冷交液位20～80％

6、加氨压力≤1.6Mpa

7、废锅蒸汽出口压力≤3.9Mpa

8、冷交压差≤1.0Mpa

9、水冷温度≤46℃

10、闪蒸槽液位5～80％

11、氨分液位10～75％

12、氨冷气氨压力≤0.25Mpa

合成系统工艺流程：

从烃化系统送来的合格氨氢混合气和氨冷来的反应后的气体混合，气体温度降至-10℃左右，进入氨分使冷交没有分离下的液氨和补气带来的水，油，微量等杂物分离下来，分离后的气体从冷交底部进入冷交换热器管内和管间水冷来的气体进行换热。

使气体由-10℃左右上升到20℃左右，从顶部出来进入循环机进行加压，经过加压后压力由26Mpa提到28.5Mpa左右，气体温度上升10℃左右，进入循环气油分，使气体中的油污分离净化后分成二股气，一股约30％～35％的气体直接进入段间冷却器（冷管来），这股气有两部分组成；一部分约10％的冷气进合成塔内外筒环隙，由上面下，从塔顶引出，另一部分是塔外热交换器加热的约20％～25％的气体，这两部分气体在塔顶会合进入段间冷却器，一股为主进塔气约65％～70％的气体去热交从热交上侧部进入到换热器管间和管内废锅来的反应后的热气体进行换热，使气体温度由30℃左右上升到180℃左右，从热交上侧部出来进入合成塔下部热交换器管内和管间触媒层反应后的热气体进行换热，使冷气温度上升到300℃左右进入中心管上行到中心管顶部进入第一轴向层触媒，反应后气体温度上升到470℃左右进入混合分布器第二轴向层进口进入中绝热层第二轴层向触媒层反应，反应后温度升到470℃左右进入第三层径向触媒层进口的混合分布气混合后，从中心管外环隙向外径向经过第三段径向层触媒反应后，气体从内件内壁环隙由外向内经过第四段径向层触媒反应后气体气体温度约440℃～450℃，进入塔内下部换热器管间和管内进塔未反应冷气换热被冷却到280℃左右，从塔底部反应气出口出塔，去废热锅炉。

出塔进入废锅进行废热回收副产蒸汽并降低反应后气体温度至190℃，然后从废锅上部出来进入热交，从热交顶部进入上部换热器管内和管间的气体进行换热器后气体温度降到90℃左右，从底部出来，进入水冷，低进高出，从水冷出来的气体温度降低到30℃左右，进入溴化锂水冷使气体温度进一部降低至20℃左右，使气体中的气氨冷却成雾状性的液氨，然后进入冷交，从冷交上侧部进入上部热交换器管间和管内氨分来的冷气体换热，气体温度降到4℃左右后，进冷交下部旋流分离器进行氨分离下来，分离后的气体和少量的氨从内件与外筒环隙上行到上侧部出来进入氨冷，经过氨冷的气体温度降到-10℃左右，出来和烃化来的合格氮氨气10℃左右的气体混合进入氨分重新循环。

合成系统的设备主要有：

合成塔、热交换器、冷交换器、废热锅炉、水冷器、溴化锂水冷、氨冷器、闪蒸槽、氨分离器、循环机、油分离器。

1、合成塔作用:

在适当的温度、压力和有催化剂存在的条件下，将经过精制的氮气、氢气（1:

3）的混合气合成为氨。

2、热交换器作用：

A、将废锅来的气体在进入水冷前用油分来的气体进行冷却换热，使进入水冷的热气体预冷却，从而降低水冷负荷。

B、回收热量，提高进合成塔的反应气气体温度。

3、冷交换器作用：

A、将水冷来的热气体在进入氨冷前用氨分来的冷气体进行冷却换热，以回收冷气体的冷冻量，使进入氨冷器的热气体预冷却，从而降低氨冷负荷，减少动力消耗，同时提高进塔气体温度。

B、分离经水冷后含氨的混合气中的液氨。

4、废热锅炉作用：

利用氨合成反应热，副产蒸汽，并降低合成塔出口反应后的气体温度。

5、水冷器、溴化锂水冷作用：

将经过热交换器的热气体，用冷却水间接冷却，使反应后气体中部分气氨冷凝为液氨。

6、氨冷器、闪蒸槽作用：

闪蒸槽是氨冷器的配套设备，利用液氨闪蒸吸收蒸发为气氨，同时将闪蒸槽内的液氨温度降低到-15℃左右，送往氨冷用低温液氨降低氨冷器高压管内的热气温度，使反应后混合气中的气氨进一步冷凝下来，然后进入氨分离器中分离液氨，气氨经闪蒸槽上部分离器，分离气氨中所带雾状液氨后，将气氨送往冷冻回收。

7、氨分离器作用：

A、用来分离氨冷来含氨混合器中冷凝的液氨，分离下的液氨经减压后，送往氨库贮槽，分离氨后的混合气送往冷交。

B、利用冷凝分离下来的液氨洗涤新鲜气中的水分，油污和微量CO、CO2等含氧物，以达到清除的目的。

8、循环机作用：

反应后的混合气，补入新鲜气后经冷交到循环机提压后，继续循环反应。

（提高合成塔进口压力，使系统内未反应混合气继续反应）

9、油分离器作用：

分离经循环机后气体中带的油污、杂质、分离后气体送往热交，合成塔反应，净化气体，保护触媒。

就这样在合成总控待了三天，还没学完就要换下一个岗位，仪表。

第五天我们来到了仪表岗位，我和我的组员我们三个人在仪表二组，当然一开始也由师傅带领我们到现场看看，看都有哪些仪表，转了一圈之后我们就回到办公室，在那里找资料开始了解仪表的具体分类以及作用。

1、仪表的分类：

仪表按能源分有：

气动仪表，电动仪表，液动仪表。

按仪表组合形式分有：

基地式仪表，单元组合仪表，综合控制装置。

按仪表安装形式分有：

现场仪表，盘装仪表，架装仪表。

是否引入微分处理器分：

智能仪表与非智能仪表。

按仪表信号的形式分有：

模拟仪表和数字仪表。

按功能对仪表进行分类：

检测与过程控制仪表是通用的分类是按仪表在测量与控制系统中的作用进行划分，一般分为检测仪表，显示仪表，调节（控制）仪表和执行器四大类。

检测仪表有：

压力、温度、流量、物位、成分五种。

温度测量仪表的分类：

按工作原理分：

膨胀式、热电阻、热电偶。

热电偶按结构形式分有：

普通型、铠装型、表面性和快速型四种。

1普通型热电偶主要由热电极、绝缘管、保护套和接线盒等主要部分组成。

2铠装型热电偶由金属套管、绝缘材料（氧化镁粉）、热电偶丝一起经过复合拉伸成型，然后将端部偶丝焊接成光滑球状结构。

3表面型热电偶常用的结构形式是利用真空镀膜法将两极材料蒸镀在绝缘基底上的薄膜热电偶，专门用来测量物体表面温度的一种特殊热电偶。

4快速型热电偶是测量高温熔融物体一种专用热电偶。

按测量方式分：

接触式、非接触式。

2、仪表的安装：

仪表的安装方式分：

法兰固定安装、螺纹连接安装、简单保护套管插入安装。

3、压力计安装规范：

①取压点要有代表性，不得在气流紊乱或有泄漏的地方取压，应选在能正确及时地反

映被测压力实际值的部位。

②测量气体压力时，取压点应在管道的上半部，测量液体时应在管道的下半部。

③测量蒸汽时应加装冷凝罐，以免高温接触仪表，测量腐蚀性气体时需要加隔离罐。

④取压口到压力计之间应加装切断阀，以备检修用，切断阀应装设在靠近取压口的地方。

⑤引压管应尽可能短，最长不能超过50米，避免指示滞后。

就这样在我们在仪表待了一天半来到了电管维修。

到了这里由于师傅门很忙，我们没有直接到现场，而是在办公的地方看资料，在资料里我了解到了一些知识。

比如说电机定子绕组温度:

高压电机定子：

报警温度125℃，停机温度135℃

低压电机定子：

报警温度100℃，停机温度110℃

电动机抽承：

报警温度85℃，停机温度90℃

电动机轴瓦：

报警温度75℃，停机温度80℃

电压等级:

电压等级有：

10KV、600V、400V、220V、36V、12V

10KV：

高压机、低压机、循环机、冰机、合成循环水泵。

600V：

合成塔、甲醇塔、烃化塔。

400V：

合成循环水轴流风机、消防泵、提氢泵、净化泵、醇洗泵、饮料泵、油泵、高压泵、冲洗泵、喷水泵、泡沫泵、配液泵、变换搅拌泵、真空泵、脱碳循环泵、空压机。

220V：

辖区照明、空调、换气扇。

36V：

再生槽低压灯。

12V：

罐内检修工作。

过后师傅带我们到现场看了看，让我们了解他们的工作范围，以及注意哪些事项，看完我们结束了电管维修岗位，明天我们就要到下个岗位，原料岗位。

到了原料岗位，碰到了许多老师傅，他们以前是厂里的骨干，退休后又进厂继续反聘入厂，发挥他们的余热，他们真是敬业啊。

原料车间负责的是煤炭。

煤炭质检单传递的流程是：

①磅房：

填写时间、车辆编号、毛重→②司机携带→③室外主检员：

填写水、杂情况及确认炭种、卸车方式、货区→④⑴封闭质检室：

填写类别、扣矸、扣沫登记检验结果⑵粉碎、制样样品编号→⑤化验室：

分析结果

煤沫质检单传递过程：

磅房：

填写车号、编号、矿点、时间→司机携带→煤沫主检员、取样员:

现场取样及样品编号、填写车号、炭种、场地、扣水、签字→化验室：

制样、化验结果→磅房

煤炭取样流程：

①信息传递员：

持取样空车→②现场取样员取样取约70-80Kg在检验样品的同一位置取约10Kg公示样品→③信息传递员送至封闭验质室→④封闭验质室：

室内检验员将检验样品、称重、过筛、捡矸、粒径比计算、煤沫含量计算、监督员在室内检验单签字，同时在样品箱上填写检验结果，内容包括：

检验日期、车辆编号、矸石含量、煤沫含量、粒径比、扣水杂等，化验样品取样粉碎→⑤⑴填写结果告知单反馈磅房发至电子屏公示⑵化验室化验煤的内在质量输入⑶样品室：

样品箱公示保存两天

⑤⑵化验室化验煤的内在质量输入→⑤⑴填写结果告知单反馈磅房发至电子屏公示

⑤⑴填写结果告知单反馈磅房发至电子屏公示⑶样品室：

样品箱公示保存两天→⑥供应商确认:

凡对公示结果有异议的，填写《检验结果复核通知单》返原料车间。

通知单附后→⑦复检：

由采购门市部组织原料车间和相关人员进行复查，并如实填检验结果复核通知单后重新取样

煤炭现场初检：

初检程序：

①初检的点数和要求：

室外副检员拿铁锨上车检验，检验时必须按规定点数用铁锨挖，初检铁锨挖的点数：

后翻车毛重40吨以下不少于4点，偏斜车辆毛重40吨以上部少于6点，按规定每个点挖深度40-70厘米厚。

②矸石含量判断：

目测矸石含量是否在验收标准内，可以用大煤钎取样煤炭（约10Kg）进行捡矸判断矸石含量是否符合验收标准。

③粒径比判断：

目测粒径比是否符合标准。

④煤沫判断：

煤沫是否有掺假现象，当初检过程中发现碳上粘（或裹）的沫较多或煤沫颜色不正常时，做疑拟掺假检验，方法，取70-80Kg疑拟样品→称重、记录→平铺在光滑地上晾晒→干后收起→称重、筛沫、计算沫含量（筛沫重÷样种×100％）、记录→筛沫粉碎后送化验室化验（发热量低于4500大卡直接在ERP计价单的水杂项中将沫含量扣除）

⑤硫含量判断：

有无铜核、有铜核拒收，目测硫含量偏高的取样刀化验室化验，化验结果出来以后断定是否拒收

⑥室内初检：

对车上初检目测判断质量不符合或接近拒收标准的（目测判断不准的）用铁锨根据炭车长度分布4-6点取样，取样70-80Kg进行室内过筛初检，检验项目矸石含量、粒径比、对初检结果不符合验收标准的，按拒收程序拒收，符合验收标准的卸车验收。

⑦高平、晋城炭判定：

对符合验收标准的煤炭车辆，初检员初检时要与去取样员、室外监督员一同判定炭种，并告知司机通知货主确认后方可卸车验货。

晋城炭特征：

形状：

整体颗粒度偏小，形状带有尖锐棱角；

色泽：

色泽亮、断面黑而发亮，带有金属光泽；

强度：

抗破碎强度高，热态稳定性值高；

声音：

煤炭流动碰撞时，声音比较脆；

流动性：

煤炭流动性大，卸车或拢堆时坡度较高平坡度大，不易于拢堆。

高平炭特征：

形状：

较晋城炭整体粒度偏大，形状没有尖锐棱角；

色泽：

较晋城炭，色泽偏暗；

强度：

较晋城炭相比抗破碎强度偏低；

声音：

煤炭流动碰撞时，声音比较沉闷；

流动性：

较晋城炭相比煤炭流动偏小，易于拢堆。

原料车间入厂煤验质程序：

一、现场指挥站车

二、现场初检

三、现场取样

四、样品送封闭验质室：

1、煤炭室内检验单从窗口交于室内主检员

2、样品过称、重量（毛重、净重）写在黑板上，室内副检员负责

3、捡矸石含量，取10-20Kg炭样品进行检验，矸石含量与10-20Kg炭样重量之比为矸石百分含量

4、样品炭过筛

5、筛选煤沫重量

6、粒径比计算

7、化验样品取样、编号、送样

8、验质单填写和台帐记录

五、现场质检

1、室外主检员收到推车工送来的煤炭室内检验单后，对室内的验质结果进行评价确认，插牌公示验质结果，送炭户如有异议可提出复检。

2、室外副检员在卸车过程中认真查看炭车上下，前后，里外质量是否相符，如有异常立即停止卸车，再次复验或拒收。

在原料待了四天我们来到了实习的最后一个岗位低压机，在这里由于低压机的震动以及它的响声我们必须要带耳机，否则长时间的工作会对耳朵不利的。

此岗位的生产任务及特点是：

提高原料气压力，把气体输送到各工序（变换、脱碳）并提供各工序生产必要的压力条件，以使这些过程按工艺要求得以顺利进行。

岗位特点：

A、管道、阀门多，工艺复杂

B、与外工段联系多

C、震动，噪音大

低压机工作原理：

根据气体的可压缩性，活塞在其缸内往复运动，借助气阀的单向开启性，来完成膨胀、吸气、收缩和排气四个阶段。

工艺流程：

1、气体流程：

脱硫来气进入一段入口缓冲器，然后分三路进入三个一级气缸压缩后经出口缓冲器，冷却器、分离器后进入二段入口缓冲器，经二气缸压缩后经出口缓冲器、冷却器、分离器后进入三段入口缓冲器经三段缸压缩后经出口缓冲器、冷却器、分离器后进入四段入口缓冲器经四段缸压缩后经出口缓冲器、冷却器、分离器送到变换岗位。

2、注油流程：

汽缸油贮槽→各注油器→各段汽缸、填料→各级分离器→集油器→废油池回收

3、循环水流程：

合成循环上水总管→分别对→至四级冷却器、油冷却器、各段缸夹套缸头降温→合成循环回水管

设备基础：

1、设备型号:

6M40-394／24-BX半水煤气压缩机

2、压缩机重要参数：

A、产量：

25200m3／h

B、压力：

进口压力0.03Mpa终压2.4Mpa

各级吸气压力（Mpa）0.03／0.32／0.75／1.38

各级排气压力（Mpa）0.32／0.72／1.35／2.45

各级安全阀开启压力（Mpa）0.32／0.693／1.41／2.64

循环润滑系统供油压力（Mpa）0.25

冷却水总进水压力（Mpa）0.3

C、温度：

进气温度35℃终温104℃

各级吸气温度（℃）35／45／45／45

各级排气温度（℃）157／108／105／104

循环润滑系统供油温度≤55℃

冷却水总进水温度35℃

主轴承温度≤65℃

活塞杆摩擦表面温度≤100℃

D、性能参数：

活塞行程360mm活塞杆直径100mm

各级汽缸径950／890／650／480mm

排气量394m3／min（吸入状态下）标态25200（Nm3／h）

电动机型号TK3800-18／2600（同步）额定电压10000V

额定功率3800KW轴功率3475KW

额定转速333r／min轴承转速333r／min

震动烈度≤18mm／s

噪音≤85db／A

工艺指标：

A类各段压力

一入≤0.03Mpa一出≤0.32Mpa

二入≤0.32Mpa二出≤0.75Mpa

三入≤0.72Mpa三出≤1.38Mpa

四入≤1.35Mpa四出≤2.45Mpa

B类各段温度

一入≤35℃一出≤165℃

二入≤45℃二出≤125℃

三入≤45℃三出≤120℃

四入≤45℃四出≤120℃

主轴瓦温度≤65℃各段填料温度≤70℃

冷却上水温度≤35℃循环油温度≤35-55℃

汽缸耗油量35-50滴循环油压0.35-0.55Mpa

主电机定子温度≤100℃

置换的目的和要求：

压缩机经空气加压试车后，设备及容器内充满空气，为了保障安全，必须将设备内的空气排除，连续三次取样分析。

O2≤0.5％

正常开车步骤：

1、接总调通知开机命令后，联系电工、仪表工到场，检查各联锁。

2、检查应开关阀门：

应开阀：

一入阀，一回一（二回一，三回一）四回一，集油器，回收阀，各段卸载阀，各排油阀，各段冷却上，回水阀，各段填料回气阀，四出二道阀；应关阀：

四出头道阀，集油器放空阀。

3、启动盘车电机，盘车2-3圈，无异常后将盘车器脱离主轴齿轮，打到开车档上。

4、通知配电室送电，开注油器，循环油泵，并将油压调至指标内，开主电机风机，待允许合闸灯亮后启动主机，并发出相应加机信号。

5、在设备运行正常后，关闭各段卸载阀，各段排油阀，关四回一（二回一、三回一），用一回一调节气量，待四出升至1.0Mpa，开四放阀置换2-3次，待四出压力升至系统压力时，开四出头道阀向变换送气，最后缓慢关闭一回一阀。

6、检查压力、温度、响声是否正常。

，阀门是否处于应开关位置。

正常停车步骤：

1、接到停机指令后，发出相应停机信号，开一回一减量，开四出二道阀，用四段卸载阀（开二回一、三回一），待各段压力基本泻完后，关一回一，四回一（二回一、三回一），开各段卸载阀，停主机。

2、待主机停稳后，停注油器电机，循环油泵，风机停机。

3、关冷却上、回水阀及各段卸载阀

4、最后检查各个阀门是否在应开关位置。

紧急停车步骤

1、首先切断主电机电源，发出相应停机信号，关四出头道阀，开四段卸压阀。

2、注意事项：

A、关闭系统阀门时，应注意各段压力，防止超压。

B、卸压时不准开回气，只准开放空。

不正常现象的原因分析及处理：

1、循环油压低

原因处理

（1）过滤器阻力大，油脏

（1）切换过滤器，换油

（2）油型号不对

（2）换油

（3）油泵故障（3）检修油泵

（4）油量不足（4）补充油量

（5）油系统漏油（5）停车检修

（6）溢液阀失灵（6）重新校对溢流阀

（7）油压付线内漏（7）检修付线阀

（8）仪表故障（8）联系仪表处理

2、油温高

原因处理

（1）油冷却器效果不好

（1）停车修理

（2）水压低

（2）联系调度提水压

（3）水温高（3）联系调度降水温

（4）仪表故障（4）联系仪表处理

3、排气温度高

原因处理

（1）压缩比过大

（1）稍减气量

（2）出口活门泄漏

（2）停车换活门

（3）仪表故障（3）联系仪表处理

4、排气温度低

原因处理

（1）本级气阀安装不严漏气

（1）检查更换气阀

（2）汽缸水夹套积垢

（2）清理设备结垢，调节加大水量

（3）冷却水供应不足（3）调整供水量

（4）进气温度太高，水夹套结垢（4）降低气体温度，清除水垢

5、活塞杆及填料发热漏气

（1）密封环，节流环磨损严重失去

（1）更换密封环，节流环，重新组装

密封阻流作用填料部件

（2）密封环拉簧过紧

（2）调整或更换拉簧

（3）连杆螺栓螺母松动或断裂（3）更换螺栓或紧固螺母

6、排气量不足

原因处理

（1）活塞环磨损严重，气体泄漏量大

（1）更换活塞环

（2）活塞环卡住或断裂

（2）更换活塞