钣金表面处理通用检验标准.docx
《钣金表面处理通用检验标准.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钣金表面处理通用检验标准.docx（12页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
钣金表面处理通用检验标准
检 验 标 准
名 称：
表面处理通用检验标准
图 号：
DMBM0.402.003
拟 制：
***
审 核：
***
标准化：
***
IQC会签：
***
批 准：
***
版本
更改单号
更改人
更改日期
版本
更改单号
更改人
更改日期
0
新归档
/
2004-6-10
目 次
表面处理通用检验标准
○、总则
0.1零部件表面处理前应去除毛刺、飞边、划痕、氧化层等缺陷，锐边棱角倒钝。
表面应作相应的除油、除锈、磷化、烘干等处理。
喷漆件全部做底漆（防锈漆）。
0.2涂覆层正面（指机柜、机箱、前门板等正面）在运转装配过程原则上不允许有损伤。
其它部位在运转装配过程中引起的损伤，允许补漆。
0.3外观缺陷允许的具体程度参照产品表面外观缺陷的限定标准（DMBM0.402.001）执行。
0.4来料检验的抽样方法和程序按IQC部门的相关规范执行。
一、电镀镍检验标准
1.1试样要求
1.1.1挂镀工艺
材料：
20冷轧钢
尺寸：
80×125×1～4（mm）
表面粗糙度：
Ra≤1μm
表面处理：
镀铜＋光亮镍。
1.1.2滚镀工艺
材料：
20冷轧钢
尺寸：
依工艺设备特点选择适当形状和大小的试样，要求其至少有一平面面积大于30×30（mm）
表面粗糙度：
Ra≤1μm
表面处理：
镀铜＋光亮镍。
1.2外观
1.2.1所有零件都应按GB5926-86进行外观检查。
1.2.2镍镀层应是光亮或带有柔和浅黄色的银白色。
1.2.3镀层结晶应均匀、细致、光滑、连续。
1.2.4在零件的非主视表面，允许有以下缺陷：
1）小而少的夹具印（夹具印小于1×1mm2）；
2）镀层局部呈雾状（雾状面积小于10×10mm2）。
1.2.5不允许：
1）镀层有斑点、黑点、烧焦、粗糙、针孔、麻点、分层、起泡、起皮、脱落：
2）树枝状、海绵状和条纹状镀层；
3）局部无镀层（盲孔内、以及深度大于直径的孔内部分除外）；
4）以及1.2.4节中未包含的其它缺陷。
1.3镀层厚度
1.3.1按GB5930-86进行检测。
厚度检查在零件上进行；每批零件供应方都需检测。
1.3.2对钢铁零件表面：
凡能被直径为20mm的球接触到的区域，其局部总厚度必须达到30μm以上，其中铜镀层为20－25μm，镍镀层为10－15μm；盲孔内、以及深度大于直径或开口宽度的部分不规定厚度。
1.3.3对铜合金零件表面：
凡能被直径为20mm的球接触到的区域，镍镀层为15－20μm；盲孔内、以及深度大于直径或开口宽度的部分不规定厚度。
1.3.4凡直径为20mm的球不能接触到的区域，其厚度不作要求。
1.3.5对螺纹紧固件：
其镀层厚度必须符合图纸或GB5267-85中的要求，大致如下表所示；其厚度检测方法按GB5267-85的相关内容进行。
螺纹公称直径（mm）
≤2.5
3～8
10～12
14～22
镀层厚度（μm）
3
5
8
10
1.3.6当对检测结果有争议时，按GB6462-86进行仲裁试验。
1.4结合强度
1.4.1供应方每批至少检查一件试样（试样要求见1.1节）或样件。
1.4.2按GB5270-85的“锉刀试验”方法进行检测，镀层与基体、镀层与镀层之间应结合良好，没有任何分离现象。
1.4.3对螺纹紧固件不要求此项内容。
1.5耐蚀性
1.5.1每月或有新配溶液时，供应方至少检查一件试样（试样要求见1.1节）。
1.5.2按GB/T10125-1997方法进行8小时的CASS试验（铜加速乙酸盐雾试验）；试验后，在试样边缘以外的表面不能出现基体腐蚀迹象。
二、电镀锌检验标准
2.1试样要求
2.1.1挂镀工艺
材料：
20冷轧钢
尺寸：
80×125×1～4（mm）
表面粗糙度：
Ra≤1μm
表面处理：
根据鉴定要求选择彩色钝化或白色钝化或黑色钝化工艺。
2.1.2滚镀工艺
材料：
20冷轧钢
尺寸：
依工艺设备特点选择适当形状和大小的试样，要求其至少一平面面积大于30×30（mm）
表面粗糙度：
Ra≤1μm
表面处理：
根据鉴定要求选择彩色钝化或白色钝化或黑色钝化工艺。
2.2外观
2.2.1所有零件都应进行外观检查。
2.2.2镀层结晶均匀、细致、连续。
2.2.3彩色钝化膜应是带有绿色、黄色和紫色色彩的光亮彩虹色；白色钝化膜应是带有光泽的均匀青白色或蓝白色；黑色钝化（氧化）膜应是均匀的黑色。
2.2.4在零件表面，允许有以下缺陷：
1）轻微水印（主视表面不允许有水印）；
2）非主视表面上小而少的夹具印（夹具印小于1×1mm2）；
3）由于零件表面状态不同，同一零件上有不均匀的颜色或光泽；
4）在复杂件、大型件或过长的零件棱边及端部有轻微的粗糙（不影响装配）；
5）焊缝、搭接交界处不明显的稍暗或发白。
2.2.5不允许：
1）镀层粗糙、起泡、烧焦、孔隙、黑点、疙瘩、脱落、裂纹；
2）树枝状、海绵状和条纹状镀层；
3）钝化膜疏松、起粉；
4）局部无镀层（盲孔、通孔深处除外）；
5）手印；
6）彩色钝化膜中夹有深黄色、棕色或褐色；
7）在2.2.4节中未包括的其它缺陷。
2.3镀层厚度
2.3.1厚度检查在零件上进行；每批零件供应方都需检测。
2.3.2按GB4956－85进行检测。
在零件表面，凡能被直径为20mm的球接触到的区域，其平均厚度应为8－12μm，低电位区域（如槽内）允许最小平均厚度在5μm以上。
凡直径为20mm的球不能接触到的区域，其厚度不作要求。
2.3.3对带螺纹的工件：
其镀层厚度以保证螺纹质量为准，即必须符合图纸或GB5267-85中的要求，如下表所示；其厚度检测方法按GB5267-85的相关内容进行。
螺纹公称直径（mm）
≤2.5
3～8
10～12
14～22
螺纹上镀层厚度（μm）
3
5
8
10
2.3.4当对检测结果有争议时，按GB6462-86进行仲裁试验。
2.4结合强度
2.4.1试验应在电镀完成24小时以后、三天之内进行；供应方每批至少检查一件试样（试样要求见2.1节）或样件。
2.4.2按ISO2409的试验方法，在试样或样件上划出1mm见方的100个小格，然后用标准胶带拉扯，应没有钝化膜或镀层脱落现象。
2.4.3对螺纹紧固件不要求此项内容。
2.5耐蚀性
2.5.1试验应在电镀完成24小时以后、三天之内进行；每月或有新配溶液时，供应方至少检查一件试样（试样要求见2.1节）。
2.5.2对彩色或黑色钝化膜：
按GB/T10125-1997进行96小时的中性盐雾试验；试验后，在每一试样边缘以外的表面不能出现白色或黑色或棕色腐蚀点。
2.5.3对白色钝化膜：
按GB/T10125-1997进行24小时的中性盐雾试验；试验后，在每一试样边缘以外的表面不能出现白色或黑色或棕色腐蚀点。
2.6白色钝化膜的存在性试验
电镀完成24小时后、三天之内，按GB9791-88在样件上进行钝化膜存在试验；供应方至少每批零件需检查一个样件。
三、装饰镀铬检验标准
3.1试样要求
材料：
20冷轧钢
尺寸：
80×125×1～4（mm）或φ10～20×125（mm）
表面粗糙度：
Ra≤0.8μm
表面处理：
镀铜＋镍＋铬
3.2外观
3.2.1所有零件都应按GB5926-86进行外观检查。
3.2.2镀层应是光亮、稍带有浅蓝色的亮白色，且结晶均匀、细致、光滑、连续。
3.2.3允许在非工作面有夹具印。
3.2.4主视表面不允许有起泡、麻点、粗糙、脱落、分层、斑点、黑点、裂纹、针孔、起皮、发雾、局部无镀层（盲孔内、以及深度大于直径的孔内部分除外）、污迹或变色等缺陷。
3.2.5总厚度在20μm以上的装饰铬镀层，达到基体金属的蓝色斑点数，在任一平方厘米上应不多于3个。
3.3镀层厚度
3.3.1按GB/T4955-1997进行厚度检测、也可利用X射线镀层分析仪进行测试。
厚度检查在零件上进行；每批零件供应方都需检测。
分别测量铜、镍及铬层厚度。
3.3.2对钢铁或锌合金零件表面：
凡能被直径为20mm的球接触到的区域，其局部总厚度必须达到30μm以上，其中铜镀层为20－25μm、镍镀层为10－15μm、铬镀层不低于0.3μm；盲孔内、以及深度大于直径或开口宽度的部分不规定厚度。
3.3.3对铜合金零件表面：
凡能被直径为20mm的球接触到的区域，镍镀层为15－20μm、铬镀层不低于0.3μm；盲孔内、以及深度大于直径或开口宽度的部分不规定厚度。
3.3.4凡直径为20mm的球不能接触到的区域，其厚度不作要求。
3.3.5对螺纹紧固件：
其镀层厚度必须符合图纸或GB5267-85中的要求，大致如下表所示；其厚度检测方法按GB5267-85的相关内容进行。
螺纹公称直径（mm）
≤2.5
3～8
10～12
14～22
镀层厚度（μm）
3
5
8
10
3.3.6对带螺纹的结构件，其镀层厚度除应满足3.3.2或3.3.3条的要求外，主要应保证螺纹尺寸；螺纹超差时可以通过镀后加工来修正。
3.3.7当对检测结果有争议时，用库仑法测量铬层厚度，按GB6462-86用显微镜法测量镍和铜层厚度。
3.4结合强度
1供应方每批至少检查一件试样（试样要求见3.1节）或样件。
2按GB5270-85的“锉刀试验”方法进行检测，镀层与基体、镀层与镀层之间应结合良好，没有任何分离现象。
3对螺纹紧固件不要求此项内容。
3.5耐蚀性
1每月或有新配溶液时，供应方至少检查一件试样（试样要求见3.1节）。
2按GB/T10125-1997方法进行8小时的CASS试验（铜加速乙酸盐雾试验）；试验后，在试样边缘以外的表面不能出现基体腐蚀迹象。
四、喷漆检验标准
4.1试片要求
材料：
符合GB9271-88的铝板或马口铁板
尺寸：
80×125×（0.5~2）mm
表面粗糙度：
Ra≤1μm
表面预处理：
铝为硫酸阳极化或化学氧化
马口铁板按GB9271-88进行溶剂清洗
喷涂：
试片应两面喷漆（有底漆要求时，应一面为底漆，另一面为底漆＋面漆；所用油漆涂料应与TS-S1*******5中任一标准样板所对应的油漆涂料产品相同；且应在表面预处理后24小时内进行喷漆操作。
4.2颜色
4.2.1所有试片的面漆均应进行颜色检查。
4.2.2按GB11186.2-89测量面漆层颜色，在与相应的标准样板（见TS-S1*******5）比较时，其色差值ΔE应不大于0.8（“艾默生蓝”应不大于1.5、“艾默生黑”应不大于2.2）。
（注：
防锈漆可不测色差值，以目视观测无明显差异为合格。
）
4.3光泽
4.3.1所有试片的面漆均应进行光泽检查。
4.3.2按GB9754-88测量面漆层的光泽，应在油漆涂料标准规定的范围以内。
4.4外观
4.4.1所有零件均应进行目视外观检查。
4.4.2面漆层应均匀、连续、色泽一致，无夹杂外来物，无缩孔、起泡、针孔、开裂、剥落、粉化、颗粒、流挂、露底等缺陷；无特殊纹理要求时不能出现桔皮现象。
4.4.3零件的颜色、光泽和纹理均应与标准样板（见TS-S1*******5）一致。
有争议时，按GB11186.2-89或GB9754-88测试色差或光泽，其结果应符合4.2或4.3的规定。
4.4.4不同部位的漆层有不同的外观要求，可按具体技术文件检查。
如果工程文件中没有特殊要求，那么必须达到下述质量等级。
A级：
漆层能直接看到的部位；B级：
漆层在间接可视部位；C级：
漆层在不可见部位。
各级要求见下表：
缺陷类型
质量等级A
质量等级B
质量等级C
喷雾引起的表面粗糙
不允许
不允许
允许
灰尘夹杂
不允许
允许微量夹杂
允许微量夹杂
桔皮
不允许
不允许
允许
流挂凹陷
不允许
允许感觉不到者
允许
4.5漆层厚度
4.5.1每批零件抽样检查。
4.5.2在零件的平面区域按GB/T13452.2-92测量油漆层的厚度。
一般漆层总厚度值应为30－50μm；特殊纹理油漆层的厚度应在相应工艺文件要求的范围之内。
4.6附着力
4.6.1附着力检查在试片或样件上进行，试片要求见4.1节。
4.6.2每批零件供应方检查一块试片或样件，试片或样件应与该批零件同时进行同样的表面预处理及喷漆。
4.6.3按ISO2409进行漆层附着力试验，要求底漆与面漆、底漆与基体之间均应100％附着。
4.7抗冲击性
4.7.1抗冲击性检查在试片或样件上进行，试片要求见4.1节。
4.7.2每批零件供应方检查一块试片或样件，试片或样件应与该批零件同时进行同样的表面预处理及喷漆。
4.7.3按GB/T1732-93进行试验，抗冲击性应达到50kg.cm。
4.8耐溶剂（无水乙醇）性
室温下，用无水乙醇润湿脱脂棉球或白色棉质软布，然后以1kg压力和1秒钟往返1次的速度来回擦拭涂层表面同一位置20次后，目测涂层表面应无失光、明显掉色等会表露出被擦拭的迹象。
五、粉末喷涂检验标准
5.1试片要求
材料：
符合GB9271-88的铝板或马口铁板
尺寸：
80×125×（0.5~2）mm
表面粗糙度：
Ra≤1μm
表面预处理：
铝为硫酸阳极化
马口铁板按GB9271-88进行溶剂清洗
喷涂：
喷涂用涂料应与TS-S1*******5中任一标准样板所对应的涂料产品相同；且应在表面预处理后24小时内进行喷涂操作。
5.2颜色
5.2.1所有试片均应进行颜色检查。
5.2.2按GB11186.2-89测量涂层颜色，在与相应的标准样板（见TS-S1*******5）比较时，其色差值ΔE应不大于0.8（“艾默生蓝”应不大于1.5、“艾默生黑”应不大于2.2）。
5.3光泽
5.3.1所有试片均应进行光泽检查。
5.3.2按GB9754-88测量涂层的光泽，应在涂料标准规定的范围以内。
5.4外观
5.4.1所有零件均应进行目视外观检查。
5.4.2涂层应均匀、连续、色泽一致，无夹杂外来物，无缩孔、起泡、针孔、开裂、剥落、粉化、颗粒、流挂、露底等缺陷；无特殊纹理要求时不能出现桔皮现象。
5.4.3零件的颜色、光泽和纹理均应与标准样板（见TS-S1*******5）一致。
有争议时，按GB11186.2-89或GB9754-88测试色差或光泽，其结果应符合5.2或5.3的规定。
5.5涂层厚度
5.5.1供应方每批零件抽样检查。
5.5.2在零件的平面区域按GB/T13452.2-92测量涂层的厚度。
一般涂层其厚度值应为50－70μm；特殊纹理涂层的厚度应在相应工艺文件要求的范围之内（砂纹粉涂层应为60－80μm，桔砂纹粉涂层应为80－100μm）。
5.6附着力
5.6.1附着力检查在试片或样件上进行，试片要求见5.1节。
5.6.2供应方每批零件检查一块试片或样件，试片或样件应与该批零件同时进行同样的表面预处理及喷涂。
5.6.3按ISO2409进行涂层附着力试验，要求涂层应100％附着。
5.7抗冲击性
5.7.1抗冲击性检查在试片或样件上进行，试片要求见5.1节。
5.7.2供应方每批零件检查一块试片或样件，试片或样件应与该批零件同时进行同样的表面预处理及喷涂。
5.7.3按GB/T1732-93进行试验，抗冲击性应达到50kg.cm。
5.8耐溶剂（无水乙醇）性
室温下，用无水乙醇润湿脱脂棉球或白色棉质软布，然后以1kg压力和1秒钟往返1次的速度来回擦拭涂层表面同一位置20次后，目测涂层表面应无失光、明显掉色等会表露出被擦拭的迹象。
六、铝合金化学氧化检验标准
6.1试片要求
材料：
6063裸铝板
尺寸：
80×125×1～4（mm）
表面粗糙度：
Ra≤1μm
表面处理：
根据鉴定要求选择无色化学氧化或彩色化学氧化；
喷砂光亮无色化学氧化的试片只要求单面喷砂。
6.2外观
6.2.1所有零件都应进行外观检查。
6.2.2氧化膜必须连续、均匀。
完整。
零件表面不允许有划伤、污染、腐蚀痕迹或疏松粉末；但允许有轻微的夹具印。
焊缝及焊点处不允许膜层发黑。
6.2.3无色化学氧化膜应是铝基底颜色。
6.2.4彩色化学氧化膜应是金黄色至彩虹色（铸件表面呈灰色）。
6.2.5喷砂光亮无色化学氧化膜的粗糙度、外观应与签样一致；必要时，按GB10610-89方法测试其粗糙度Ra应在1.5~1.8μm范围以内。
6.3耐蚀性
6.3.1耐蚀性检查在试片上进行。
6.3.2供应方每批零件至少需检查一个试片（试片要求见6.1节）。
6.3.3彩色化学氧化膜按GB/T10125-1997进行168小时的中性盐雾试验；试验后，在每一试片边缘以外的表面上直径不大于0.8mm的腐蚀点不能多于三个。
6.3.4无色化学氧化膜按GB/T10125-1997进行100小时的中性盐雾试验；试验后，在每一试片边缘以外的表面上直径不大于0.8mm的腐蚀点不能多于三个。
（喷砂光亮无色化学氧化的耐蚀性试验方法参见7.4部分）。
七、铝合金喷砂光亮阳极化检验标准
7.1试片要求
材料:
6063裸铝板
尺寸:
80×125×1～4（mm）
表面粗糙度:
Ra≤1μm
表面处理:
一面为喷砂光亮阳极化,另一面为不喷砂的光亮阳极化。
注：
推荐的干喷砂工艺如下:
材料---------------------------玻璃珠
材料规格---------------------100～140目
空气压力--------------------500～700KPa
喷嘴移动速度--------------约100mm/s
工件表面与喷枪距离----约200mm
工件表面与喷枪角度----约30°
7.2外观
7.2.1所有零件都应进行外观检查。
7.2.2表面外观应与签样一致；当有争议时，按GB10610-89方法测试其粗糙度Ra应在1.5~1.8μm范围以内。
7.2.3零件表面不允许有划伤、污染、大理石花纹、腐蚀痕迹或疏松粉末；但允许有轻微的夹具印。
7.3氧化膜厚度
按GB4957-85用涡流法在零件的非吹砂面测量氧化膜的厚度，其厚度值应为6μm以上。
必要时，以在试片上用金相方法测试的结果为准。
7.4耐蚀性
7.4.1耐蚀性检查在试片上进行。
（试片要求见7.1节）
7.4.2供应方至少每三个月检查一个试片；按GB/T10125-1997进行240小时的中性盐雾试验（注意将试片的非喷砂面暴露在盐雾中）；试验后，在试片边缘以外的表面应无腐蚀痕迹。
7.5封闭质量
供应方按GB8753－88每批在一个样件或试片上进行检验，应能达到1级以优的等级。
八、喷砂及拉丝检验标准
8.1拉丝件
8.1.1所有零件都应进行外观检查。
8.1.2拉丝表面纹路均匀，无划痕、污染、烧伤和腐蚀现象。
8.1.3拉丝表面的外观必须与签样一致；必要时，按GB10610-89的方法测试其粗糙度Ra应在2.2~3.4μm范围以内（在垂直于纹路的方向上进行测量）。
8.2喷砂件
8.2.1所有试片进行外观检查。
8.2.2喷砂表面纹理均匀，无划痕、污染、大理石花纹、腐蚀痕迹或疏松粉末。
8.2.3喷砂表面的外观必须与签样一致；必要时，按GB10610-89的方法测试其粗糙度Ra应在1.5~1.8μm范围以内。
■
升级会员 