XX钢铁450m.docx

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XX钢铁450m

Xx钢铁450m3高炉系统

管道工程安装方案

编制人：

审核人：

批准人：

xxxx项目部

年月日

甲方批准页

批准人：

批准日期：

第一章施工依据

本施工技术交底是用于指导xxxx限公司450m³高炉系统管道工程的具体施工。

为该工程提供完整的、纲领性的技术文件,用以指导工程的施工与管理,确保优质,高速,安全,文明在完成该工程的建设任务.

其编制依据如下：

1．xxxxxx450m³高炉施工图。

6.《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）

7.《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50238-2002）

8.《现场设备工业管道焊接施工及验收规范》（GB50236—98）

9.《工业企业煤气安全规程》（GB6222—2005）

10.本公司的相关企业标准。

第二章工程概况及主要内容

第一节工程概况

工程名称：

xxxxx450m³高炉系统管道工程

工程地点：

xxxxx厂区内

工程内容：

高炉厂区内的煤气管道、氮气管道、蒸汽管道、给排水管道、冷风管道、热风管道、除尘管道及部分工艺管道的制作与安装。

其中煤气管道规格为Ф1620*10，数量约为450米、规格为Ф1420*10，数量约为300米、规格为Ф1220*8，数量约为420米；冷风管道规格为Ф1220*10，数量约为210米；氮气管道，规格为Ф159*5，数量约为120米、规格为Ф133*5，数量约为120米、规格为Ф108*4，数量约为140米、规格为Ф89*4，数量约为350米；蒸汽管道，规格为Ф133*5，数量约为270米、规格为Ф108*4，数量约为280米；给排水管道规格为Ф1020*9，数量约为240米、规格为Ф530*9，数量约为450米、φ377*8φ325*8φ273*8各200米左右φ42.25*3.25约6000米左右，及其附属设施。

第三章管道施工方案

第一节管道支架安装方法

当基础砼强度达到70％后，即开始管道支架的安装，吊装前应做好各种准备工作。

一、准备工作

1、对基地制作现场安装的,首先在吊装前对全部构件进行复查，内容有：

构件型号、数量、外形尺寸、预埋位置及尺寸、有无损伤、变形和裂缝等。

2、应作好钢支架基础的准备，内容有：

基础强度是否达到要求，基础面标高复核，基础面是否弹出几何中心线等。

二、钢支架的吊装

1、起重机的选型：

如上图所示，通过查吊车机械性能表管道支架吊装时选用合适的汽车吊。

2、管道支架运输采用12m加长平板车按编号从基地加工间运至现场，，现场无堆放场地的，要随运随吊，管道支架尽可能靠近基础边临时摆放。

3、管道支架落位后,迅速用预埋螺栓临时固定。

4、然后用经纬仪和水平仪校正后预埋螺栓固定好,校正时可用锲铁,垫钢板的方法。

第二节管道的制作方法

一、钢卷管制作加工

（一）加工技术要求

1、选材

钢板进入现场后,材料必须有合格证,材质分析表,一定要对材质的性能把关,同种材料的焊接一定是材质性能相同才能施焊,否则严禁拼接,焊接.

2、下料

（1）钢板下料划线,矩形坯料保证直角,让卷管的接头齐整,采取对角线下料法,坯料长度误差不超过+-5mm,预留坡口不少于3mm.

（2）下料划线后,一律采用半自动切割机.

（3）注意钢板的轧制方向与卷由方向保持一致

3、坡口加工

（1）坡口加工尺寸要求及精度按图执行.

（2）坡口加工采用半自动切割机要求切割整齐,并用磨光机打磨

4、卷管

（1）直缝对口,在卷曲前必须压边,保证钢板的张度,其压边长度不小于两下轮的中心距.

（2）卷曲长料时,钢板要在上下轮之间的位置,平直进入轮床,避免歪扭。

（3）辊床在卷曲前对压轮作调整，保持各轮的平等床。

（4）在卷曲时，未达到一周不符调整上压轮，以免造成椭园或弧不够。

（5）卷曲调整高时，压辊升降应该左右对称。

５、卷管调整

（1）调整直接口与环口的焊缝并焊牢，保证长度差在要求范围内。

（2）调整管子的椭园度，并采取地模台具进行调整，调整后用支撑点焊固定，椭园度小于６mm，调整好管道椭圆度后用米字支撑将管道撑圆焊接牢固。

米字支撑的制作采用75-100角钢，支撑头加支撑筋板，筋板外侧必须与管内径弧度相吻合，筋板弧长大于400mm，尽量利用旧料。

（3）管子直焊接加引弧板，引弧板焊缝不少于40mm。

（4）管子直缝焊接完，经检验合格后，再进行环缝组装，但注意两管直焊缝管与直焊缝间应相错180°。

（5）在施焊前拔出引弧板，连接的焊点，需处理好不得有焊渣。

（6）管道组装完的，拆除工、卡具时不应损伤母材，拆除后就将残留焊疤打磨修整。

至与母材表面齐平。

（二）焊接

1、焊前准备

（1）焊缝切割的坡口必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接

头的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

（2）焊件组对前，应将坡口及其内外侧有面不小于10mm范围内的油漆垢、锈、毛刺等清理干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。

（3）焊件不得进行强行组对。

（4）管子对拉焊缝组对时，管壁应齐平、管壁错口量不宜超过管壁厚度的10％。

（5）焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥，焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

2、焊接工艺要求

（1）环缝采用滚动自动转进行焊接。

（2）其中碳素钢（Q235－A、F，Q235－A，10、20）之间手工电弧焊焊条型号为E4303，16Mn之间手工电弧焊焊条型号为E5003，16Mn与Q235－A之间手工电弧焊焊条型号为E4303，埋弧自动焊时，16Mn之间选用焊丝型号H08MnA相及互匹配的焊剂。

3、焊接前检查

（1）焊接前应检查坡口及坡口两侧的质量，其清理宽度及清理后的表面应符合有关规定。

（2）焊接前应检查施焊环境，焊接设备，焊材的干燥及表理。

（3）检查要求未能满足，严禁施焊。

4、焊中间检查

（1）焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应消除后方可进行焊接。

（2）多层焊焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一步层的焊接

（3）对规定无损检验的焊缝，无损检验应在外观检查合格后进行，表面无损检验应在射线照检查及超声波检查前进行，经检验的焊缝在评定合格后，可继续进行焊接。

（4）对中断焊的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除发现的缺陷并满足规定后方可施焊。

（5）双面焊时，规定清根的焊缝应在清根后进行外观检查，消除缺陷后方可施焊。

5、焊接后检查

（1）焊缝应在焊完后立即去除渣皮，飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外检查。

（2）焊缝外观质量应符合以下规定。

检验

项目

缺陷

名称

质量分级Ⅲ级

焊缝外观质量

裂纹

表面气孔

不允许每50mm焊缝长度内允许直径≤0.3δ且≤2mm的气孔2个，孔间距≥6倍倍径

表面夹渣

深≤0.1δ长≤0.3δ且≤10mm

咬边

≤0.05δ且≤0.5mm连续长度≤100mm且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝长度

未焊透

不加垫并面焊允许值≤0.15δ且≤1.5mm缺陷总长

在6焊缝长度内不超过δ

（3）对规定进行表面无损检验的焊缝，其检验方法、检验数量及质量符合设计和相关标准的规定。

（4）超声波检验应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GIS11345的规定。

（5）焊缝的射线照相检验，超声波的数量应符合设计文件和相关标准的规定。

（6）对焊缝无损检验时发现的不允许缺陷，应消除后进行补焊，并对补焊处用原规定的方法进行检验直至合格。

（7）对有无损检验要求的焊缝，应标明焊缝编号及施焊焊工代码。

（三）质量处理

1、不合格焊缝采用碳弧气刨去掉不合格焊缝，再用抛光机打磨。

2、所有清根焊缝，必须打磨露出金属光泽为合格。

3、使用碳弧气刨时，电流在300~450A为宜，操作过程中，不要停止送风。

4、清根过程中，对焊缝的裂纹、夹渣气孔等缺陷必须彻底根除。

5、碳弧气刨必须准确、平整。

（四）加固筋与连接板

1、加固筋在管道焊接采用环面交错角焊缝。

2、加固筋应在管道焊缝质量检验合格后再安装。

3、加固筋的焊缝与管道的环缝不能重合，与纵焊缝相交处不焊，距离最小不得小于100mm。

二、质量要求

1、技术要求

（1）钢板卷管的展开长度偏差1%L，L——展开的长度

（2）钢板卷管放样时，用选取中径。

（3）钢板卷管在施工时，应在外表面定位印痕。

（4）钢板卷管对接V型坡口如下：

接口形式

厚度a（mm）

间隙c（mm）

钝边p（mm）

坡口角度

V

型

3--9

0--2

0--2

65--75

（5）接口边缘高度差C=δ/10

（6）钢卷筒的椭圆度2D/1000

（7）环形件接头端的倾斜差△=D/1500D——直径

（8）管道拼接挠曲度L/1500L——对接长度

2、质量标准

（1）焊接组装的允许偏差

管道对接焊缝对接时的错边量

母材厚度t

错边量

纵向焊缝

环向焊缝

t＝8

≤2

≤2

t＝10

≤2.5

≤2.5

（2）焊接外观检查，焊缝允许偏差:

必须符合《GB50236—98现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》中的规定.

气孔

咬肉

焊缝高度

焊缝宽度

外缝

内缝

（1）不允许

（11）不允许

0.5mm

0.5mm-2mm

14mm

8mm

（3）焊缝不得有裂缝、夹渣和超标的气孔、咬肉等缺陷。

（4）钢材必须有材质合格证，核对其机械性能与硫磷含量必须符合国家标准要求。

（5）钢板外观检查不得有裂缝、折皱、结疤、夹渣等缺陷。

（6）板厚允许轧制钢偏差0.8mm。

（7）焊缝作百分之百的煤油渗透检验。

（8）作无损探伤检查，焊缝抽查数量不少于5%。

（9）煤油渗透检查焊缝合格后，进行X光无损探伤检验。

其探伤部要求5%。

三、构件运输

1、所有管道均在加工厂制作成品，按现场要求的长度进行加工，直管两端必须作米字支撑为防止变形，保证施工技术要求和运输。

在运输过程中，为防止钢管滚动出现事故，必须设置管卡座措施，置于车厢前后两部。

第三节管道的安装方法

一、管道安装

1、管道在吊装前要作好充分的准备工作，每次管道运输进场时必须依据进度的平面布置情况而定，在加工厂作好编号与现场校对无误，卸在指定地点，不能随意乱放。

2、现场组装必须在经过垫平的地段上，在每节管道的接口附近横置两根118×1000的工字钢，工字钢下铺垫枕木垫找平，再将管道搁

上顺着两面各垫好枕木，防止滚动。

3、每节管道找好圆、对好口，保证接口间隙均匀，并保证每节管道中心在同一轴线上，相邻两管节纵缝必须错开，按照规范要求不小于500mm，最好使管纵缝错开180°。

4、校对长度。

根据两支架间距和管道实际长度及设计图纸三者尺寸是否统一，如不吻合，必须处理才能安装。

5、测各支架、托座的标高，支架处的管道标高安装误差不允许超差±5mm。

6、搭接板分下半圆焊接部件和高空部分，所有管道搭接的角钢焊接质量要求与管道焊接相同，搭接板宽度200mm。

7、管道组装时，不得用强力对口，加多层垫管方法消除接口端面的空隙、偏差，错口或不同心缺陷如空隙超过允许值，可加短管，但长度不小于200mm。

8、管道吊装就位找正，对好口后，对下口时搭接板的下半部马上施连续焊接，焊接长达500mm时方可松钩。

9、安装搭接、焊缝应采用双面连续角焊缝。

10、管道在安装时应注意环向焊缝应离托座边不小于300mm，纵向焊缝应离托座上方不小于200mm。

二、波纹补偿器安装

1、安装波纹管补偿器时应设临时固定装置，固定装置固定两边在管道上，待管道安装固定后再拆临时固定装置，见图

2、波纹管补偿器的安装方向按补偿器内套有焊缝的一端，水平管道应迎者介质流向安装，垂直管道应置于上部。

3、波纹补偿器的安装应与管道保持同心，不得偏斜。

4、吊装波纹补偿器时，不能把吊索绑扎在波节上，也不能把支撑件焊接在波节上，注意不能碰撞波纹使之变形。

5、焊接波纹补偿器时，应将补偿器的波节用聚氯乙烯包装布保起来（或玻璃布），以免焊花及飞溅物伤及波纹母材。

6、补偿器在完成预拉伸或预压缩后，周边的固定螺栓必须拧紧，等待管道试压后，才能松开。

7、纹补偿器的安装还必须严格按生产厂家提供的《补偿器安装证明书》进行。

第四节煤气管道

1、一般要求

1.1煤气管道的施工应严格按设计进行。

1.2煤气管道安装应与土建和其它专业的施工密切配合，对有关的管道支架、予埋件、支架基础、标高等应按设计和相应的施工验收规范进行验收。

2、管道和附件的制作安装及检验

2.1管道、管件（包括补偿器、人孔、手孔、排水器、盲板、发兰等）阀门及有关材料必须具有制造厂的合格证书，其要求应符合现行国家或部颁发技术标准。

2.2管道、管道附件进行外观检查，不得有裂纹、重皮、斑痕，严重锈蚀等缺陷。

2.3管子切割

①管子切断前应移植原标记。

　　②碳钢管宜采用机械切割，也可采用氧炔焰切割。

　　③管子切口质量应符合下列规定：

　　a.切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

b.切口端面倾斜偏差△不应＞管径的1%，且≯3mm。

2.4焊条采用E43系列。

3、管道破口加工及接头组对

3.1当管壁厚度＜6mm时，坡口形式Ⅰ型，当管壁厚度＞6mm时，坡口形式Ⅴ型。

3.2直径＞600mm的管道，且壁厚＞6mm时，一般应在管道内侧的焊缝根部进行封底。

4、煤气管道的加固筋

4.1直径大于1400mm的管子，必须设加强筋，其间距约4米一个，各支架处必须设一个加强筋。

加固筋与管道之间采用双面断续交错焊接，焊缝长度不小于周长的2/3，未焊接部分最长不超过100mm，几块加固筋之间的焊接为连续双面对接焊，加固筋的对接焊缝与管子的纵向焊缝错开100mm以上，加固筋的对接焊缝与管子的环向焊缝不应小于50mm。

4.2煤气管道上其它管道的托架必须焊接在加固筋上，托架与管壁净距不应小于5mm，设计有专门要求者除外。

5、煤气管道的安装

5.1管道安装前应对管道断面进行检查，在椭圆度误差允许的范围内，可将长轴安装在垂直方向。

5.2为减少固定口，进行管道预制，预制后确保安装时可靠、安全，预制完毕应将内部清理干净，并及时封口。

（预制时有支管处先开好孔）。

5.3管道的安装焊缝不应设在支、吊架处，焊缝离支、吊架边缘最少不小于300mm，最好在两支架间距的1/5--1/10处，管道的纵焊缝应在托架上大于100mm，便于检修。

5.4管道采用对接焊缝，只是在安装有困难时才允许用连接板，单面焊缝的搭接板厚度不小于管道厚度1.6倍，搭接板内外焊缝全部采用连续的满焊接。

5.5管道的安装焊缝要求：

直管段环间距≮100mm；焊口距弯管（不包括压制弯管）起弯点≮100mm，且不小于管外径，环焊缝距支吊架≮50mm。

5.6管道对口时应在距接口中心200mm处测量平直度。

DN＜100mm时，允差2mm，DN≥100mm时，允差2mm，但全长允差≯10mm。

5.7管道连接时，不得强力对口。

管道与机器连接前，应在自由状态下，法兰平等度≤0.5mm,同轴度≤0.5mm。

5.8管道铺设时，除设计规定有坡度外，都按无坡度铺设。

5.9管道安装间断时，及时封口。

5.10煤气管道的冷凝排水器的安装应根据现场情况进行，使之能够顺利的将水排放到煤气管道下面的排水沟内，且应设在煤气管道的最低点。

5.11补偿器安装时，需按设计要求，进行温度校证。

5.12阀门安装前，应按设计文件核对型号，并按介质流向确定其安装方向。

5.13煤气管道法兰间衬垫，当管径＞300mm采用浸过油的石棉垫，其厚度为5mm，当管径＜300mm采用浸透机油的橡胶石棉垫，其厚度为3mm。

5.14放散管的拉绳除施工图已经注明的外，凡没有注明要求的，根据现场实际情况确定。

5.15管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。

5.16管道安装完毕后，应根据设计标高在实测校核，验证其是否符合设计要求，达到顺利排水的目的。

否则要重新调整标高。

5.17管道安装完毕后，必须调整操作机构和传动装置，使之动作灵活指示准确。

5.18管道安装完毕后，用压缩空气试验煤气管道的严密性（禁止用水试验）。

6、煤气管道试压要求

6.1煤气管道的试压在煤气管道、人孔、阀门、放散、水封等全部安装完毕后并且膨胀节进行加固处理（试压合格后将临时加固件清除并将膨胀节螺丝按要求调松）后进行。

6.2试压范围

6.2.1低压煤气管道：

（1.）从布袋除尘调压阀组到热风炉和从布袋除尘调压阀组到风机房TRT出口盲板阀以及滑动支架1~18之间的所有低压煤气管道;

（2）滑动支架18到竖炉白灰窑所有新安装的外网低压煤气管道。

6.2.2高压煤气管道：

布袋除尘调压阀组前包括布袋除尘本体以及到风机房TRT入口盲板阀之间的所有高压煤气管道。

6.3煤气试压要求

6.3.1高炉高压煤气管道设计压力180KPa，设计温度150℃，试验压力为0.18MPa，试验介质为压缩空气，保压时间2h，试验要求漏气率小于1%为合格

6.3.2高炉低压煤气管道设计压力30KPa，设计温度150℃，试验压力为50KPa，试验介质为压缩空气，保压时间2h，试验要求漏气率小于1%为合格

6.4试验方法及检测

（1）当以压缩空气或氮气作介质进行试验时，要考虑安全措施，进行试验时，应缓慢升压，并注意观察管道及管道附件的变化，升至所要求的试验压力时进行检查，如无变形破裂和漏气等现象，保压2h漏气率在要求范围内则认为合格。

（2）管道严密性试验试验时，应升至严密性试验规定压力，所有焊缝接口处涂肥皂水，检查并观察，如无缺陷，且漏气率符合下列要求，则认为合格。

漏气率按下列公式计算：

漏气率=[1-（273+T1）P2/（273+T2）P1]*100%式中

P1，P2——管道试验开始及终了时的管道内气体的绝对压力（Mpa）

T1，T2——管道试验开始及终了时的管道内气体的温度（℃）

7、管道的除锈与防腐

7.1管子、管件及阀门在安装前必须严格检查其内外表面清除油污，喷砂除锈等级应达到国家标准规定的Sa2.5级。

7.2煤气管道及附件清理干净除锈后，内外刷环氧铁红底漆两遍，安装试压完毕后外部刷环氧煤沥青面漆两遍。

第五节氮气管道、蒸汽管道、给排水管道的安装及检验

1、一般要求

1.1管道的施工应严格按设计进行。

1.2管道安装应与土建和其它专业的施工密切配合，对有关的管道支架、予埋件、支架基础、标高等应按设计和相应的施工验收规范进行验收。

2、管道及附件的材料准备

2.1管道、管件、阀门及有关材料必须具有制造厂的合格证书，其要求应符合现行国家或部颁发技术标准。

2.2管道、管道附件、阀门等在使用前，应进行外观检查，不得有裂纹、重皮、斑痕，严重锈蚀等缺陷，不超过壁厚负偏差的腐蚀或凹陷，螺纹密封面良好，合金钢应有材质标志。

2.3有色金属管内外表面应光滑、清洁、不应有针孔、裂纹、分层、粗糙拉道、夹渣、气泡、划伤、碰伤、局部凹坑等缺陷。

3、管道的焊接与安装

3.1焊接管道的焊工，须按国家有关规定进行考试，并取得技术合格证后，方可参加焊接作业。

3.2管道的焊接，对碳素钢应采用电弧焊焊接，焊条采用E4303，管道采取对焊连接，管道的纵向焊缝应错开，并不小于30度角，管道的对接间隙不应小于1.0毫米，个别情况下，可采用衬环或外包带焊接法。

3.3管道坡口加工

管皮厚度T（mm）

坡口形式

间隙（mm）

钝边

坡口角度（。

）

备注

1-3

I型坡口

0-1.5

--

--

单面焊

3-6

I型坡口

0-2.5

--

--

3-9

V型坡口

0-2

0-2

65-75

双面焊

9-26

V型坡口

0-3

0-3

55-65

坡口加工采用氧乙炔火焰加工，用角向磨光机除去氧化皮、熔渣等影响接头质量的表面层，并打磨平整。

3.4管道安装前应对管道断面进行检查，在椭圆度误差允许的范围内，可将长轴安装在垂直方向。

3.5管道采用对接焊缝，管道的弯头类型应按设计规定选用，如设计没有具体规定时，应尽可能选用压制弯头或煨弯弯头，尽量避免或减少焊接弯头，煨弯弯头的弯曲半径冷弯时不得小于4倍管外径，热弯时，不得小于3.5倍管外径。

3.6为减少固定口，进行管道的预制，预制后确保安装时可靠、安全，预制完毕应将内部清理干净。

3.7管道铺设时，除设计规定有坡度外，都按无坡度铺设。

3.8管道连接时，不得强力对口。

应在自由状态下对接，法兰平等度≤0.5mm,同轴度≤0.5mm。

3.9管道的安装焊缝不应设在支吊架处，焊缝离支架边缘不得小于100毫米，最好在两支架间1/5-1/6处。

3.10管道组对时，对坡口10mm范围内的油、漆、锈毛刺等进行机械清理。

3.11管道的安装焊缝要求：

直管段环间距≮100mm；焊口距弯管（不包括压制弯管）起弯点≮100mm，且不小于管外径，环焊缝距支吊架≮50mm。

3.12管道对口时应在距接口中心200mm处测量平直度。

DN＜100mm时，允差2mm，DN≥100mm时，允差2mm，但全长允差≯10mm。

3.13管道组对时，内壁错边量，不能超过壁厚的10%，且不大于2mm。

当不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过以上规定或外壁错边量大于3mm时，应进行修整。

3.14法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。

法兰螺栓应跨中安装。

法兰应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。

不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

法兰连接时应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致。

3.15管道及附件用螺纹连接时，其螺纹连接的填料应用石棉橡胶垫，管道法兰的垫片，其尺寸须制作准确，防止垫片凸入管内。

3.16架空的车间外部氮气管道应按设计要求进行接地，安装完毕后，必须经过测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整，然后再次进行测试直至合格为止。

3.17管道的焊缝均进行外观检查，并符合焊接质量标准，氮气管道外观检查后再从每个焊工所焊的同类管子的焊缝中抽出15%（不少于三条）进行无损探伤检查（超声波或γ射线透视），经检查后，不合格的焊缝应进行重焊，禁止补焊和锻焊（返修重焊也不得超过两次），无损探伤检查的焊缝不合格率超过30%时，则应进行100%的无损探伤检查。

3.18管道安装完毕后，应进行强度试验和严密性试验

（1）高炉氮气、蒸汽管道设计压力0.8MPa，试验压力为设计压力的1.5倍，试验介质为水，保压时间10分钟，试验要求管道不渗漏压降小于0.05MPa为合格。

（2）厂区内高压水管道，试验压力为1.6MPa，试验介质为水，保压时间10分钟，试验要求管道不渗漏压降小于0.05MPa为合格。

（3）厂区内低压水管道，试验压力为0.9MPa，试验介质为水，保压时间10分钟，试验要求管道不渗漏压降小于0.05MPa为合格。

（4）高炉炉体高压水管道，试验压力为1MPa，试验介质为水，保压时间30分钟，试验要求管道不渗漏压降小于2%为合格，水管并做满水试验。

（5）高炉炉体低压水管道，试验压力为0.5MPa，试验介质为