钢结构厂房含土建综合项目施工组织设计完整版.docx
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钢结构厂房含土建综合项目施工组织设计完整版
重庆勤牛工程机械有限责任企业
厂房建设（三期）
施
工
组
织
设
计
编制人：
代斌
审核人：
石厚添
审批人：
邹贤林
第一章编制依据及标准…………………………………………………3
第二章工程概况……………………………………………5
第三章总体施工方案、关键施工方法、关键管理方法……………6
第四章施工次序、总进度安排及总形象进度网络……………………7
第五章关键分部分项工程施工工艺、方法……………8
1、基础土方挖运工程………………………………………………………8
2、钎探、回填灰土………………………………………………………8
3、工程测量放线………………………………………………………9
4、模板、钢筋、混凝土工程施工方案………………………………9
第六章钢结构工程…………………………………………………16
1、钢结构生产制作……………………………………………………16
2、钢结构吊装…………………………………………………………24
3、主钢结构安装………………………………………………………26
4、辅钢结构安装………………………………………………………27
5、钢结构涂装…………………………………………………………28
6、彩钢板安装…………………………………………………………29
第七章装饰工程……………………………………………………30
1、砌墙工程…………………………………………………………30
2、抹灰工程…………………………………………………………35
3、乳胶漆墙面…………………………………………………………37
4、门窗安装工程…………………………………………………………38
第八章质量通病防治方法………………………………………41
第九章关键技术组织方法…………………………………………43
第十章安全施工确保………………………………………………46
第十一章工期确保体系………………………………………………50
附表及附图
1、拟投入工程关键施工机械设备表
2、工程劳动力计划表
3、临时设施部署图
4、项目经理部管理机构图
5、质量确保体系
6、安全文明施工确保体系
7、形象进度网络图
第一章编制依据及标准
一、编制依据
1.本工程招标文件和设计图纸；
2.国家省相关施工验收规范、标准；
3.国家、省、市相关文件、要求。
《建筑结构荷载规范》（GB50009-）
《钢结构设计规范》（GB500017-）
《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018-）
《门式钢架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS102:
）
《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-）
《钢结构高强度螺栓连接设计、施工及验收规程》（JCJ82-91）
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-）
《建筑抗震设计规范》（）（GB50011-）
《砌体结构设计规范》（GB50003-）
《钢结构高强度螺栓连接设计、施工及验收规程》（JCJ82-91）
《建筑地基处理技术规程》（JGJ79-）
《建筑结构可靠度设计统一标准》（GB50068-）
《建筑工程抗震设防分类标准》（GB50223-）
抗震设防烈度为6度，建筑面积为515㎡.，檐口高度为6.6米，车间长度32米，宽为15米.
2、现场施工平面部署
2.1临建项目安排
为确保施工场地周围区域宁静、卫生，使用围墙和周围环境分隔开来，形成独立施工场地。
依据场地特点，施工现场设办公室、会议室及材料、工具堆放场等。
办公室及会议室等办公用房采取彩板房或帐篷。
钢筋加工区、木工加工区各两个和材料堆放场地均用40厚砼硬化,主路采取100厚C20混凝土硬化。
2.2关键施工机械选择：
在砼框架结构施工阶段，因工期短，砼用量大，钢筋工、木工均配置两套机械，汽车砼输送泵两台（42米），其它详见施工机械设备计划表。
2.3施工平面部署图:
（详附图）
第一章编制依据及标准
道德钦纽
第三章总体施工方案、关键施工方法、关键管理方法
1、总体施工方案
1.1施工管理机构和劳动力组织：
依据工程特点，成立工程项目经理部，选派素质好、协调能力强、创优能力强项目部负担本工程施工任务；调入装备优良施工机械设备，采取优异施工工艺，实施两班制作业，以确保该工程工期、质量及安全文明施工目标实现。
1.2施工方案概述：
依据工程地基实际情况，工期短、工序多，包含土建、钢结构、装饰，在施工过程中交叉施工，确保工期。
2、关键管理方法
2.1项目经理部由含有丰富工程施工管理经验同志组成，实施系统化管理。
项目经理部下设：
工程生产调度科、技术质量科、安全设备科、预算统计科、材料供给科、财务科、综合办公室等七个职能部门。
2.2项目经理部对该工程施工准备、计划统计、生产调度、技术管理、质量控制及检验、计量试验检测、安全生产、经济核实、文明施工、材料供给、设备运转到完工验收及工程回访全方面负责，对建设单位全方面负责，形成强有力管理层。
2.3为确保该工程顺利施工，确保工期、质量、安全等目标完成，成立该工程项目经理部，对工程实施全过程总承包管理。
第四章施工次序、总进度安排及总形象进度网络图
1、总体施工次序
2、土建工程
土建工程本着先地下、后地上施工次序，主体施工阶段脚手架按规范及相关要求，随建筑物升高立即搭设。
3、装饰工程
根据先室外后室内，先上后下，依据网络计划要求立即组织各工种施工力量进场施工。
在此阶段施工中，工种较多，一定要组织好各工序穿插和各工种之间协调，并制订切实可行成品保护方法，加强成品保护工作。
4、进度计划
依据本工程设计图纸、招标文件，参考建设单位对工期要求，初步制订了该工程总施工进度网络计划（见附图）。
第五章关键分部、分项工程施工工艺、方法
现场防护：
1：
依据勘察部门提供地形图及相关批建文件，在施工过程中合理安排施工程序，预防施工用水和场地雨水流入建筑物地基引发湿陷。
2：
临时用水、水池、搅拌站应远离地基最少十米以上。
3：
在现场堆放材料和设备时，应采取有效方法，保持场地排水通畅。
4：
对场地给水、排水、防水应有专员负责管理，常常维护。
5：
现浇钢筋混凝土结构模板支撑，应设在整平扎实地面上。
在浇灌和养护过程中，应随时检验，预防地面津水湿陷和模板下沉走动。
（一）基础土石方挖运工程
1.施工工艺
依据岩土工程勘察汇报，1台反铲挖掘机自西向东开挖基槽，挖至距槽底约30cm时，改为人工清槽，随时用水准仪抄测开挖深度，确保槽底达成规范要求。
2.质量要求
2.1土石方开挖许可偏差（单位：
MM）：
表面标高：
＋0，－50；长度、宽度：
－0；边坡偏陡：
不许可。
2.2合理安排开挖次序，严格按施工工艺次序施工，合理分层分段开挖，处理好空间效应问题。
2.3技术人员注意监督检验各工序控制标准，发觉问题立即处理。
保护好基坑测量系统，确保测量坐标、水准点稳定、正确，现场设专职资料员，认真做好施工现场技术资料，确保资料详实、正确。
2.4降低基坑顶边缘地面荷载，严禁超载。
（二）钎探、回填灰土
1.钎探：
土方挖完后，根据施工规范要求进行钎探，探孔间距1.5ｍ，钎探深度2.5ｍ，呈梅花状部署，钢钎直径25mm，锤重4.5kg，自由落距50-70cm，钎探深度满足设计要求。
钎探时认真做好统计，并绘制钎探平面部署图；钎探完成钎孔进行灌砂处理，每灌30cm左右，水冲后用钢钎捣实，以降低钎探对基土影响。
2.基坑灰土回填土
2.1回填前，清除槽内积存杂物，并检验专业工种管线是否完成，槽回填时两侧同时均匀下土。
2.2采取灰土，提前拌和好，过筛并拌合均匀。
在粉白灰时，应远离临建。
2.3基础土方完成后，基槽内回填时每层虚铺厚度最大0.25米，用碾压机械分三至四遍压实。
2.4当日拌合灰土当日用完，隔夜灰土不得使用。
2.5回填土内有机物含量不得超出5%。
2.6灰土之间素土拉线找直后随同灰土同时碾压密实。
（三）工程测量放线
1.场内控制点设置
定位轴线测设，依据建设单位要求，使用经纬仪依建筑物外轮廓座标将线引至工程轮廓外3m不被碰压处，设轴线控制桩。
地面以上定位轴线测设使用经纬仪进行测设（依据甲方指定地面±0.00为本工程±0.00）。
2.高程传输
基础施工完，用精密水准仪在建筑物周围适宜位置测出高程为±0.000水准点，反复校核无误后，做为基准点，利用这些点将高程向上传输。
（四）模板、钢筋、混凝土工程施工方案
1.模板方案
本工程模板设计标准：
为确保施工质量和工期，垫层、独立基础、梁模板采取钢模板。
1.2模板注意事项
基础、梁等模板支撑系统，首优异行计算，满足强度、刚度、稳定性要求后方可支设。
梁底模板拆除时砼强度必需达成设计强度标准值75%；若跨度大于8米，应达成设计强度标准值100%。
跨度在4m以上梁，其跨中根据1～３‰跨度百分比起拱。
模板拆除时，将支撑件和连接件逐件拆卸，模板应逐块拆卸传输，拆除时不得损伤模板和砼，拆下模板和配件均应分类堆放整齐。
砼浇筑前，认真检验复核摸板位置，柱模板垂直度和梁板标高，预留孔洞位置及尺寸，检验支撑是否牢靠，接缝是否严密，发觉问题立即整改。
浇注砼过程中安排木工看模，发觉问题立即处理。
±0.000以上梁、板、柱模板，要求做到清水标准，为确保工期和质量实现，
2.钢筋工程
2.1钢筋工程施工方案
钢筋加工采取场内集中统一配料，集中机械加工成半成品后运到指定位置再绑扎成型入模生产方法。
钢筋加工前先熟悉图纸和配料单，钢筋加工形状、尺寸必需符合要求，钢筋表面应洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等。
在加工过程中，发生脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常等现象时，应进行化学成份分析，或其它专题检验。
钢筋应平直无局部曲折，Ⅰ级钢末端作180°弯钩，弯曲直径大于2.5d，平直部分大于5d；Ⅱ级钢末端作90°或135°弯折，弯曲直径大于4d，平直段按设计。
箍筋末端作135°弯钩，弯曲直径大于2.5d，且小于受力筋直径，平直段大于10d。
柱筋接头采取电渣压力焊接，水平钢筋宜采取闪光对接。
焊工必需持证上岗，并按要求进行试焊，试焊合格后再大批量地焊接。
焊完后按要求随机地截取试件送检，合格后再放入模板。
钢筋绑扎时，要根据设计和规范要求选择绑丝规格和绑扎形式。
为确保钢筋位置正确，采取塑料定位卡控制保护层厚度。
为确实确保钢筋绑扎成品质量，对顶板、梁等水平构件钢筋，立即铺设木板，做为行人通道，钢筋绑扎完成后，必需立即检验，并办理隐蔽工程验收统计手续和挂牌标识。
浇注砼时，尽可能避免上人踩踏钢筋，并派专员跟踪检验修整钢筋。
钢筋工程施工注意事项：
钢筋进场前首先由资料员核实立案证、合格证等相关证件，符合要求后，再签署协议和组织进场，进场后按要求批量进行取样复验合格后，方可进行使用。
钢筋制作必需按图纸、规范要求编制下料计划单。
绑扎必需按轴线和图纸上梁、柱编号，对照下料牌上标注无误后，放入梁、柱内，看其尺寸是否相符后，再按要求划好箍筋间距，方可进行绑扎。
钢筋入模前，应认真清理好模板内杂物，放好垫块，以确保浇出砼底面不夹渣，无杂物。
钢筋保护层控制：
钢筋保护层：
板、梁、柱保护层采取预制水泥垫块或塑料定位卡控制，砂浆垫块厚度按设计或规范要求，其强度同砼强度。
垫块平面尺寸：
当保护层厚度小于或等于20mm时为30mm×30mm，大于20mm时为50mm×50mm。
当在垂直方向使用垫块时，可在垫块中埋入20号铁丝，用铁丝把垫块固定在钢筋上。
梁主筋分层绑扎时中间加Ф25钢筋间隔1500mm放置，以控制分层高度。
板保护层采取预制砼垫块，纵横间矩＜600mm，楼板上部受力筋采取钢筋马凳架立，确保钢筋位置，控制保护层厚度，间距每米一个，呈梅花形部署。
马凳设置在楼板上下两层钢筋之间，不得支撑在模板上，且应牢靠固定在下部钢筋上。
钢筋位置控制：
划出钢筋位置线：
平板钢筋，在模板上划线，柱箍筋在两根对角线主筋上划点，梁箍筋则在架立筋上划点。
钢筋检验及验收：
钢筋绑扎完成后，依据施工图检验钢筋位置、直径、型号、根数及间距是否正确，尤其要注意检验负弯矩钢筋位置是否正确。
检验钢筋接头位置是否符合要求，保护层是否够，绑扎是否牢靠，有没有松动现象，表面不许可有油浸，漆污和颗粒铁锈。
钢筋工程属隐蔽工程，为确实确保钢筋保护层厚度，在安装和绑扎钢筋时，不得脚踏钢筋，钢筋绑扎完成后，在砼浇筑前应对钢筋及预埋件进行验收，并做好隐蔽工程验收统计并归档。
浇筑砼时，派专员跟踪检验修整钢筋。
拉伸试验：
抗拉强度不得低于该等级钢筋要求抗拉强度；试样应是塑性断裂并断于焊缝外。
冷弯试验：
弯心直径依据《钢筋焊接及验收规程》要求选择，弯到90度时，接头外侧不得出现宽度大于0.15mm横向裂纹。
钢筋绑扎：
钢筋十字交叉点采取铁丝绑扎，现浇板双向受力钢筋网必需每扣全部绑扎，且铁丝呈八字形；钢筋搭接绑扎时，应在搭接两端和中心三点扎牢。
形式复杂结构部位钢筋绑扎时，应先研究逐根钢筋穿插就位次序，并和模板工协调，讨论支模和绑扎钢筋前后次序，以降低绑扎困难。
为确保钢筋位置正确，对钢筋密集梁柱接头，宜采取梁底筋─柱箍筋─梁上部筋次序进行绑扎。
3.混凝土工程
工程所使用砼采取商品砼，必需由试验室出具配合比试验汇报。
3.1一般混凝土工程施工方案
施工前准备工作：
立即了解目前气象资料，协同甲方和供电、供水、环境保护、环卫等部门取得联络，施工过程中确保砼浇筑连续性。
浇筑前必需完成多种技术交底，请甲方、监理人员对需要隐蔽部位进行验收，签好隐蔽验收统计。
3.2砼输送：
为确保砼坍落度，砼供给必需确保连续浇筑。
现场浇筑时要观察砼质量，并检测其坍落度，对有质量问题砼一律不得使用。
砼浇筑前准备工作：
检验模板及其支撑，钢筋、预留孔洞、预埋管件等进行交接检验及验收。
检验砼浇筑机械设备完好性，和材料是否准备充足。
对施工操作人员进行技术质量安全交底，确定浇灌次序和施工缝留设位置和方法。
清理模板内杂物及钢筋上油污，对模板缝隙和孔洞应堵严，木模板应浇水湿润，但不能有积水。
在浇筑竖向结构砼前，在底部填充好50～100mm厚和砼配合比相同水泥砂浆或减石子混凝土，以防“烂根”。
砼浇筑方向按施工段划分，由远及近。
浇筑时要检验模板预埋管线、预留孔洞位置，若发生偏移，要在砼初凝前纠正，然后继续浇筑。
砼浇筑时必需确保两层砼之间不出现施工冷缝，所以在前一车砼入模后砼初凝时间内，须有第二层砼覆盖上去，要确保以上砼浇筑要求，必需认真控制砼厚度，结合泵送能力，计算出确保砼浇筑中所需用泵车数量，来确保砼在连续浇筑中不停歇和不出现冷缝。
安排振捣棒要充足，并配置一定数量操作工进行砼面整平和覆盖养护工作。
3.3浇筑方法：
砼浇筑必需连续进行，当必需间歇时，其间歇时间在低于25℃不超出210min，高于25℃时不超出180min，并在砼初凝前将下层砼浇筑完成。
砼振捣：
柱、梁砼采取插入式振动棒振捣，楼板砼采取平板振动器振捣。
采取振动棒振捣时浇筑层厚度小于其作用部分长度1.25倍；要做到快插慢拔，插点要均匀排列。
其移动间距小于作用半径1.5倍，和模板距离小于其作用半径0.5倍，并避免碰撞钢筋、模板和预埋件等；插入下层砼深度大于50mm。
砼振捣，以其表面呈水平并出现均匀水泥浆和不再冒气泡、表面不再下沉为宜。
砼养护：
砼浇筑完后12小时内即加以养护，平面砼安排专员采取覆盖塑料薄膜或棉毡方法进行养护，立面砼采取喷砼养护剂进行养护，并均在外层覆盖合适厚度草帘保温养护。
养护时间据气温决定，通常不少于7昼夜。
施工缝留置:
按施工规范及设计留置。
施工缝处继续浇筑时处理方法：
施工缝处混凝土继续浇筑，必需待已浇筑砼抗压强度达1.2Mpa后方可进行。
表面清理洁净，除掉松动石子和软弱层砼及浮浆，并充足湿润和冲洗洁净且无积水。
接触面铺一层20～50mm（依据经验，视具体情况确定）厚和砼配比相同砂浆或减石子砼。
加强施工缝处振捣，由下而上精心操作。
浇筑后10-12小时后开始覆盖保温。
砼浇灌时从高处下落时，其自由下落高度不应大于２米，当可能发生离析时，应采取串筒或斜槽下落，串筒最下两节应保持和砼浇灌面垂直。
3.4混凝土工程施工注意事项:
浇筑时尽可能避免楼层上操作人员踩踏钢筋，振捣人员应注意好板内钢筋，不得任意踩踏，人员行走应设马凳，铺设架板，现场钢筋班组值班人员应立即进行整修钢筋，以确保构件质量。
第六章钢结构工程
（一）钢结构生产制作
1、材料管理
1.1钢材检验
建筑结构钢材必需含有足够强度、良好塑性、韧性、耐疲惫性及优良焊接性能。
必需符合以下要求：
（1）牌号钢材关键是焊接H型钢，除应符合对应技术标准要求外，尚需进行必需工艺性能试验。
（2）证书钢材应附有符合设计文件要求质量证实书，如对钢材质量有疑义时，应抽检，其结果应符合国家标准要求和设计文件要求。
（3）表面质量钢材表面锈蚀、麻点或划痕深度不得大于该钢材厚度负偏差值二分之一；断口处如有分层缺点，应会同相关单位研究处理。
（4）平直度钢材矫正后应符合下列许可值
项目
许可偏差
钢板、型钢局部挠曲失高
F
L/1000且不应大于5.0
厚度T
失高F
≤14MM
≤1.5MM
≥14MM
≤1.0MM
1.2材料管理
（1）材料进厂，按品名、规格、数量，会同供给人员清点入库。
并应认真查对镑码单、装箱单、运单、材质证实书及合格证等，并具体做好入库时质量统计。
（2）对入库材料按其性能做到下垫、上盖、中通风，按规范进行堆放，材料员应随时检验落实情况。
（3）材料使用应按节省标准实施定额领料，由工段长依据加工预算和材料损耗系数签发定额限料卡。
（4）在使用材料时，必需做到专料专用，其标按时在该工程材料必需用于该工程中。
2、关键工艺步骤及质量控制
工艺步骤：
钢材复验─→钢材矫正→放样号料→切割下料→组装成型→部件焊接→变形矫正→划线钻孔→喷砂除锈油漆→结构验收→提议安装
2.1钢材复验：
为确保焊接质量，在备料前对所用钢材进行化学成份、机械性能复验，确保符合图纸要求材质。
2.2钢材矫正：
依据本工程设计，轻钢用板多为薄型钢板，在焊接钢柱、钢梁要求板材平直，但因为薄型钢板易产生凹凸不平再加之剪切下料也易变形，焊接面型时必需进行矫正。
2.3放样号料：
钢结构下料是第一道工序，该工程采取图纸下料法，直接按图纸所表示尺寸在钢材上按1：
1百分比划线下料，许可偏差不超出1MM。
（1）号料前必需了解原材料钢号及规格，检验原材料质量，如有疤痕、裂纹、夹灰、厚度不足现象时应调换材料或取得技术人员同意后方可使用。
（2）加强计量管理，严禁使用未检验、检验超期、无检验合格证计量器具和非法计量单位。
（3）钢板或型材采取气割切割时，要放出手动气割或自动气割割缝宽度：
自动气割割缝宽度为3MM
手动气割割缝宽度为4MM
（4）在号料过程中，应随时在样板、样杆上统计下已号料数量，号料完成则应在样板和样杆上记下实际数量，写上“完”或“全”字样和号料日期。
并妥善保留好样板和样杆。
（5）号料所画石笔线粗细和在弹线时粗细不得超出1MM。
号料许可公差以下表：
号料公差
序号
项目
公差值（mm）
1
长度
±1.0
2
两端孔心距
±0.5
3
对角线差
1.0
4
相邻孔心距
±0.5
5
两排孔心距
±0.5
6
冲点和孔心距
±0.5
2.4切割
（1）下料前必需按图纸要求复查材料规格、型号、材质炉号和批号。
（2）下料时必需严格按技术人员交底下料单下料，每件料必需用工整、显著字样标明图号、件号数量。
（3）各构件下料数量一定要统计清楚、正确，并妥善保管，不得丢失。
（4）切割前，应将钢板表面油污、铁锈清除洁净。
切割时如发觉断面裂纹或夹渣等缺点应立即向技术人员处理。
（5）零件尺寸许可偏差，应符合以下要求：
手工切割±1.5MM
自动切割±1.0MM
精亲密割±0.5MM
2.5组装成型：
（1）该工程梁、柱设计型钢，在组装前必需熟悉图纸和技术人员技术交底。
（2）零件拼装时翼板和腹板对接焊缝要错开200MM。
（3）点焊缝长度大于40MM，间隔小于350MM，焊脚不应小于焊缝1/4。
2.6部件焊接：
（1）组装成型后采取门式埋弧自动电焊机MAZ-1000焊接，焊缝要求按图纸所表示要求进行。
（2）焊接过程中如发觉气孔、夹渣、未焊满等缺点时应立即修补，发觉裂纹立即向技术人员汇报。
（3）做好自检、互检、复检，正确做好统计。
2.7部件装配：
（1）认真熟悉图纸及相关技术资料，做好零件清点工作。
（2）按图纸放样，放样后立即请技术人员检验方可进行装配。
（3）放样经检验核实后，以1：
1大样制作样板，测量下料尺寸，并做统计。
样板必需标注显著中心线和角度线，同时标注图号、编号、数量。
（4）装配过程中应立即统计所装配件数量，做好原始统计。
2.8端板焊接：
（1）焊接前需经工序交接手续，未办交接或发觉装配质量不符合要求时可拒绝施焊。
（2）对接焊缝须设置引弧板必需在其上进行。
焊接完成取掉引、熄弧板，并将飞溅、气孔、弧坑、咬边等缺点修补或清除洁净。
（3）做好自检、互检，质检员具体监督检验。
焊工必需在自己产品上做好钢印统计。
2.9变形矫正：
焊接变形是钢结构制作过程中不可避免问题，尤其是该工程大部分采取是薄型钢板，在焊接收热后更轻易造成侧向弯曲变形，给制作带来一定难度。
构件焊接后采取矫正机矫正，对腹板变形采取加热变形法矫正。
2.10划线钻孔：
柱、梁矫正完成后进行螺孔划线工序，必需以柱、梁轴线为基准，按图纸要求划出各部位尺寸，并配置划线样板，采取双控，使每件梁、柱尺寸全部必需保持一致，同一尺寸梁、柱必需达成交换要求，孔最大偏差不得超出3MM。
2.11除锈：
（1）本工程采取抛丸机除锈，采取1.5-3MM丸粒，压缩空气压力为0.4-0.6MPA（不含水分和油脂），处理后基材表面粗糙度要求达成SA21/2级呈灰白色。
（2）端板等除锈要求较高产品，必需经专检员评定合格后，方能进行组装。
（3）钢构件组装后再进行整体喷丸除锈。
（4）喷丸后构件必需达成标准，必需经专检员评定合格，不然重新喷丸。
（5）经抛丸除锈产品标准受骗班必需喷涂完成。
2.12摩擦面处理：
（1）本工程使用高强螺栓连接钢结构件，要求摩擦面含有一定摩擦系数，摩擦系数>=0.45。
工程采取抛丸处理以确保其抗滑移系数达成设计要求。
（2）处理后摩擦面要妥善保护，如有自然生锈，通常生锈期不得超出90天。
（3）高强螺栓连接面应平整（不平度〈1.0MM）。
当有间隙时，其间隙小于1.0MM可不处理；间隙为1-3MM时应将高出一侧磨成1：
10斜面，打磨方向和受力方向垂直。
（4）出厂前做抗滑移系数试验，符合设计值要求，并按同一方法做好三件，以用做施工部门复检。
2.13予拼装：
（1）予拼装每批10-20%，但不少于一组，或按设计要求和要求。
（2）予拼装中全部构件应按施工图控制尺寸，各杆件重心线应交汇于接点中心并完全处于自由状态，不许可有外力强制固定。
单构件支撑点应不少于二个支撑点。
（3）全部进行拼装构件，必需经专检员验收并做好验收统计。
相同构件，应能交换，而不影响几何尺寸。
（4）按相关要求不能经过孔，许可
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