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预制小箱梁施工方案
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预制小箱梁施工方案
京秦高速公路天津一合同段
K0+大桥
预制小箱梁施工技术方案
天津城建集团有限公司
京秦高速公路天津一合同段
2014年4月23日
K0+大桥预制箱梁施工技术方案
一、工程简介
、编制依据
1、京秦高速公里天津段工程施工图设计第一标段
2、公路桥涵施工技术规范JTJ041—2011
3、公路工程质量检验评定标准JTGF80/1—2004（预制箱梁）
4、钢筋焊接及验收规程JGJ18-2012
5、现场施工调查情况、机械设备状况及施工技术力量
6、设计、业主及公司相关文件要求
7、京秦高速一标段施工组织设计
、工程概况及预制场施工
1.2.1工程概况
K0+大桥位于西五百户水库大坝泄洪道下游80m处，跨越水库下游泄洪通道。
桥址处，泄洪道内及堤岸上均村在乡村土路。
K0+大桥设计范围桩号k0+~k0+，桥长150m,桥梁面积4950m2。
主线桥梁按左幅桥、右幅桥两座桥设计（小桩号至大桩号方向，左为左幅桥，右为右幅桥）。
桥梁宽度各16.5m。
全桥分6跨，每跨25m，长度150m
标准横断面布置为：
0.5m（防撞护栏）+15.5m（车行道）+0.5m（防撞护栏）+1m（中央分隔带）+0.5m（防撞护栏）+15.5m（车行道）+0.5m（防撞护栏）。
K0+大桥斜交75度，上部结构采用25m先简支后连续预应力小箱梁，每跨10片25m预应力小箱梁，共计60片预应力小箱梁。
下部结构采用薄壁墩，基础采用钻孔灌注桩。
预制梁梁高为，底板直线部分宽90cm，圆弧部分宽5cm，中间腹板厚18cm，中梁顶宽240cm（含翼板），边梁顶宽285cm（含翼板）；砼标号为C50。
1.2.2预制场设置
由于本工程位于半山区，受用地、场地限制，梁场设在杨玉公路4公里处京秦梁场。
预制场设制20个预制台座，每排5个台座。
存梁区长60m，宽45m，设置通长混凝土枕梁4条。
预制场地总长150m，宽45m。
台座采用钢筋混凝土扩大基础。
每个台座成为一个整体，每片梁支座部分基础加宽、加深处理，砼内部还布设受力钢筋，以加强扩大基础强度、钢度，使其能承受预应力钢材的全部张拉力不产生变形和位移，扩大基础也与台座成为一个整体，这样增强其抗倾覆及抗滑移能力；箱梁底模采用加工钢模，并将其通过钢支撑焊接在台座基础上，底模的侧面粘贴橡胶泡沫止浆。
此外，预制场台座之间场地作硬化处理，铺10cm厚砂浆，同时做好预制场地的排水系统工作，设置纵横向排水沟进行排水。
根据本工程实际状况以及预制场地的布置方案，100吨单轨龙门4台，小龙门2台。
负责箱梁预制过程中模板安装、钢筋安装、砼浇筑、提梁至存梁区及提梁至运梁车。
施工工期安排
箱梁预制于2014年4月23日开始—2014年6月8日结束。
质量目标
分项工程合格率100％，优良率96%以上。
二、施工工艺
模板制作、安装及拆除
2.1.1、模板制作
预制梁板的外观是桥梁外观质量的重要部分，外模板制作全部采用钢板加工，模板设计时，考虑足够的强度、刚度，而且能够达到在安装和砼施工等情况下不变形，模板制作时，既要保证尺寸平整度、又要保证光洁度，并尽量减少板面焊缝，焊缝应打磨抛光；模板全部设计加工成大块模，以减少拼装时接缝数量。
模板制作时允许的偏差：
外形尺寸：
长和高：
0，-1mm
面板端偏斜：
≤0.5mm
板面不平整度：
1.0mm
螺栓孔眼位置：
孔中心与板面的间距：
±0.3mm
板端中心与板端的间距：
0，-0.5mm
沿板长、宽方向的孔：
±0.6mm
2.1.2、模板安装
新模板先进行试拼、除锈，然后进行模板正式拼接。
并将模板编号，保证以后拼接时顺序正确。
正式拼接完毕后将模板接缝处错台打磨平整，使模板接头平顺过渡。
箱梁所有模板安装前均涂刷模板漆以利于脱模。
箱梁模板采用龙门吊进行起吊安装，台座清理干净后，绑扎底板、腹板钢筋及固定预应力管道，然后安装外模。
先将外侧模立好，利用模板底脚支撑和模板底口拉杆将其临时稳固。
外模安装拼缝间夹垫橡胶泡沫以防漏浆，橡胶泡沫条应在模板安装前粘贴在模板上。
齿板内要垫与齿板一致的橡胶垫，防止齿缝漏浆。
芯模为钢板组装形成，内部用角钢加肋螺栓连接。
各节段接头处用回力胶条密封，防止漏浆。
安装后调整芯模标高和尺寸，并在芯模顶部沿梁长方向间隔2m设置一道压杠防止芯模上浮移动造成底板腹板尺寸不准。
压杠采用槽钢及扣件组成，浇筑完顶板混凝土后，拆除压杠并进行二次振捣。
侧模下设置可调支腿，调整侧模高度。
侧模顶部和底部沿梁长方向支撑上设置螺栓孔，底部螺栓孔与底模台座预留孔位置一一对应，安装时用拉杆穿过台座预留孔将左右两边的侧模用螺栓紧固，侧模与底模间加塞海绵条止浆带防止漏浆。
顶部采用Φ16拉杆穿过钢管，外拉内顶的方式进行紧固。
脱模时松开支腿侧模就会因自重而自动脱模。
侧模上按施工需要配置附着式振动器，以保证梁体混凝土振捣密实。
模板安装完毕后对平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定进行检查，保证混凝土浇筑过程中模板不变形，不位移，不漏浆。
有超出允许偏差时及时进行调整。
预制箱梁、空心板芯模接缝要用回力胶条背贴密封。
要采取有效防止芯模上浮措施。
防止芯模上浮的压杠要用地锚拉紧，不应直接固定在模板上。
锚垫板安装前，要检查其尺寸是否正确，锚垫板要牢固安装在端模上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直。
锚垫板的注浆孔采取封堵措施，用圆木塞封堵。
在梁体外露部分锚垫板做好密封处理，以防进水、进浆以及其它杂物，腐蚀波纹管。
模板安装时允许的偏差：
模板标高：
±10mm
模板内部尺寸：
+5，0mm
轴线偏位：
10mm
相邻两板表面高低差：
2mm
模板表面平整度：
5mm
2.1.3、模板拆除
模板拆除时箱梁砼强度宜在左右，大块模板脱模前应将拉杆取掉，横隔板的堵头板拆除。
大块模板须用手拉葫芦或龙门吊进行拆除。
模板拆除时注意不要碰坏箱梁梁体。
、钢筋绑扎及预应力管道安装
2.2.1、钢筋绑扎
钢筋采用在加工场下料，运输至施工现场采用常规施工工艺进行绑扎成型，在加工过程中，骨架需有足够的刚度和稳定性，避免在运输和拼装过程中出现变形的情况，首先进行台座顶面处理，处理完后放出箱梁的端头线，台座中心线及堵头板中心线作为钢筋绑扎、定位的依据。
绑扎底板钢筋和腹板钢筋并进行安装腹板纵向预应力管道，然后安装外侧模，钢筋安装及外侧模经监理工程师验收合格后，安装内模，然后进行顶板钢筋的绑扎。
绑扎顶板钢筋时要注意预埋钢筋的预埋，以便进行下道工序的施工。
在绑扎钢筋及调设模板时要注意钢筋的保护层厚度控制。
钢筋加工及安装检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差（㎜）
检查方法
1
受力钢筋间距（㎜）
两排以上排距
±5
每构件检查2个
断面用尺量
同排
梁板、拱肋
±10
基础、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋，横向水平钢筋、螺旋筋间距（㎜）
+0,－20
每构件检查
5～10个间距
3
钢筋骨架尺寸（㎜）
长
±10
按骨架总数30％检查
宽，高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（㎜）
±20
每骨架抽查30％
5
保护层厚度（㎜）
柱、梁、拱肋
±5
每构件沿模板周边
检查8处
2.2.2、预应力管道安装
底板、腹板构造钢筋绑扎完成后，按照设计要求用Φ8钢筋焊接波纹管定位钢筋网架，钢筋网架焊接成“井”字形。
严格控制钢筋骨架的位置，曲线段每50cm设一道，直线段设置一道，纵横坐标准确。
定位钢筋井字架与钢筋骨架焊接固定，防止浇筑混凝土期间产生位移。
定位井字架设置好后进行波纹管的安装，安装前对波纹管进行逐根检查，确保无裂缝，管内无杂物。
采用内径50mm高密度聚乙烯塑料波纹管，管道接头连接采用大一号的波纹管，在波纹管接头处将波纹管接口锤平，以防在穿钢绞线时引起波纹管翻卷，严重时会导致管道堵塞，穿筋困难，接头连接长度为30cm，每端对称旋入，接缝处做好密封，防止水泥浆进入管道。
波纹管弯折处采用圆曲线过渡，为保证管道圆顺及波纹管的位置准确、牢固，在波纹管中加塑料管，并在浇筑混凝土过程中抽动塑料管。
波纹管安装定位后连同钢筋由专职质检员进行一次全面检查，检查底板、腹板钢筋骨架尺寸、钢筋间距、保护层厚度；检查波纹管道是否有孔洞、脱节、变形，并随时进行调整。
检查合格后，报监理工程师检验，检验合格后方可立模。
、砼浇注和养护
在钢筋、模板施工完成后，需及时再一次对箱梁模板及钢筋进行检查，满足要求后及时请监理工程师进行验收。
同时在进行砼浇注之前，必须了解相关的气候条件，及时做好防雨措施（可提前做好支架搭设，如遇下雨可采用雨布进行遮盖）。
2.3.1、砼浇筑
箱梁混凝土浇筑采用斜层法浇筑，浇筑时先由一端的底板开始，向另一端推进浇筑箱梁的底板，底板浇筑到5～8米后由先浇筑的一端开始进行腹板的斜分层浇筑，之后进行箱梁顶板的浇筑。
底板、腹板和顶板的浇筑呈阶梯状推进，在将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，在距该端2～3米处合拢，采用该方法浇注时，可以一气呵成，连续浇注，砼外观较为美观，既可避免施工缝，又可以避免砼在振捣过程中流动过大而造成离析。
也可采用水平分层浇注。
箱梁砼振捣采用插入式振捣器与附着式震动器振捣。
箱梁砼浇注时，插入式振捣器的使用与振捣一般相同，一定要做到“快插慢拔”，沿腹板振捣时一般以箱梁纵向间隔30～40cm一个插点，每一插点要掌握好振捣时间，一般每点振捣时间为30秒，不能少于10秒，同时要使砼表面泛浆、不出气泡、不显著下沉为止。
浇筑箱梁使用插入式振动器时，不能紧贴模板振动，同时，振动棒插入的深度不得触击到波纹管，以免造成管道脱节，位移，弯曲或出现局部凹陷，造成孔道堵塞现象，同时，振动棒也尽量避免碰撞钢筋及预埋件等。
底板砼要求从顶板进行投料，投料要均匀。
底板砼振捣要专人负责，在箱内振捣，并对超高砼进行清理，对支座部位要加强振捣，投料要少并要及时振捣。
腹板砼振捣要准备插钎，对振捣棒振不到的部位或不易振捣密实的部位人工插捣，对腹板要求不能一次投料过多，要分两至三层投料和振捣，振后要加强对腹板的检查，对不密实的要重新振捣或插振。
2.3.2、砼养生
a、箱梁浇注完毕之后在施工现场集中养护，根据当时环境，提出具体的养护方案，严格执行自动喷淋养生制度。
b、混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护；覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面；混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。
当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土面上喷淋。
c、混凝土养护用水的条件与拌和用水相同。
b、喷淋系统从供水到工作完毕，基本实现了过程全自动控制，喷出的水雾均匀，养护效果极佳，达到全天候、全方位、全湿润的“三全”养护质量标准
d、混凝土表面的光洁程度依不同部位而异，外露面无装饰设计时，浇筑时无模板的外露面进行压光或拉毛；对有模板的外露面应安装同一类别的模板和涂刷同一类别的脱模剂，模板应光洁，无变形、无漏浆，发现表面质量有缺陷时，应报有关部门批准后再进行修饰。
预应力张拉
1、一般要求
⑴、张拉时混凝土应达到要求的强度和弹性模量（或龄期）；预应力筋张拉应采用张拉力和伸长量双控的方法。
⑵、张拉设备宜采用智能型同步预应力张拉系统，压浆设备宜采用真空压浆法，以保证张拉的精度及压浆的饱满度。
⑶、张拉完成后及时压浆，压浆须饱满，浆液质量应符合规范要求。
⑷、钢绞线应采用砂轮锯切割，严禁使用气焊切割。
⑸、张拉过程中，须采取必要的防护措施，保证操作人员及设备的安全。
2、工艺流程
预应力筋张拉及压浆的材料主要有钢绞线、锚夹具、水泥、压浆剂等。
主要施工机具为智能张拉系统、大循环智能压浆系统、千斤顶、油泵等。
3、工艺流程
预应力筋穿束→预应力筋张拉→锚具封锚→预应力筋切割→孔道压浆
4、做法
⑴、预应力筋穿束
①、预应力筋可在浇筑混凝土之前或之后穿入孔道，穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板的位置应准确；孔道内应畅通，无水和其他杂物。
②、宜将一根钢束中的全部预应力筋编束后整体穿入孔道中，整体穿束时，束的前端宜设置穿束网套或特制的牵引头，应保持预应力筋顺直，且仅应前后拖动，不得扭转。
⑵、预应力筋张拉
①、后张预应力筋的张拉程序应符合施工图纸规定，施工图纸未规定时，可按规定进行。
②、智能张拉
ⅰ、首先将张拉仪主机和专用千斤顶布置与张拉端，并使之能与控制站保持直线可视状态。
ⅱ、安装限位板后，起吊专用千斤顶。
连接张拉仪与千斤顶的数据线。
ⅲ、启动张拉智能系统，通过该系统控制千斤顶，按张拉程序进行双向同步对称张拉。
⑶、锚具封锚
灌浆前先用快凝水泥或石膏对锚具进行封锚，快凝水泥或石膏达到强度后即可进行压浆。
⑷、预应力筋切割
①、预应力筋锚固完毕、检验合格后方可切割端头多余的预应力筋，切割时采用砂轮锯，严禁采用电弧进行切割，同时不得损伤锚具。
②、切割后预应力筋的外露长度不应小于30mm,锚具应采用封端混凝土保护，当需长期外露时，应采取防止锈蚀的措施。
3.4.4实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
管道坐标
（mm）
梁长方向
±30
尺量：
检查30%，每根检查10个点
梁高方向
±10
2
管道间距
（mm）
同排
10
尺量：
检查30%，每根检查5个点
上下层
10
3
张拉应力值
符合设计要求
查油压表读数：
全部
4
张拉伸长率
符合设计规定，设计未规定时±6%
尺量：
全部
5
断丝滑丝数
钢束
每束1根，且每段面不超过钢丝总数的1%
目测：
每根（束）
钢筋
不允许
孔道压浆
3.5.1压浆设备：
a、水泥浆拌和机应能具备有制胶稠状的水泥浆。
水泥浆应可连续操作，对于纵向预应力管道，能以的恒压作业。
b、压力表在第一次使用前及此后监理工程师认为需要时应加以校准。
所有设备在灌浆操作中至少每3个小时用清洁水彻底清洗一次，每天使用结束时也应清洗一次。
3.5.2压浆
（1）水泥浆应按照实验配比，进行精确称量调配。
所用水泥存放期不超过一个月。
（2）掺入减水剂的百分比以实验确定，必须经监理工程师同意。
（3）水泥浆的泌水率最大不应超过4%，拌和后3h泌水率应小于2%，24h后泌水应全部吸收。
（4）水泥浆的拌和应首先将水加于拌和机内，再放入水泥。
经充分拌和以后，再加入掺加料。
掺加料内的水份应计入水灰比内。
拌和应至少2min，直至达到均匀的稠度为止，任何一次投配以满足一小时的使用即可。
稠度控制在14～18S之间。
（5）压浆前，应将锚具周围的钢丝间隙和孔洞填封，以防冒浆。
（6）在压浆前，用吹入无油分的压缩空气清洗管道。
接着用含有L生石灰或氢氧化钙的清水冲洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止。
再以无油的压缩空气吹干管道。
（7）当气温或构件温度低于5℃时，不得进行压浆，水泥浆温度不得超过32℃。
（8）管道压浆应尽可能在预应力钢筋张拉完成和监理工程同意压浆后立即进行，一般不得超过14天。
必须有监理工程师在场，才允许进行管道压浆。
压浆时，应自梁一端注入，而在另一端流出，流出的稠度须达到规定的稠度。
（9）水泥浆自调制至压入孔道的延续期间，一般不宜超过30～45min，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。
（11）压满浆的管道应进行保护，使在一天内不受振动，管道内水泥浆在注入后48h内，结构混凝土温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。
当白天气温高于32℃时，压浆宜在夜间进行。
在压浆后，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。
（12）应具有完备的压浆记录，包括每个管道的压浆日期，水灰比及掺加料，压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。
这些记录的抄件应在压
、小箱梁封堵
2.6.1、一般要求
⑴、严格按照施工图纸要求确定封堵位置，封堵板安装要牢固。
⑵、梁连续端封堵成有规则的形状。
⑶、非连续端封堵要保证与原断面一致、光滑、平顺、无错台、不开裂。
⑷、封堵前清理箱体内杂物。
2.6.2、材料和机具
小箱梁封堵的材料主要有钢筋、混凝土等。
主要施工机具为混凝土罐车、振捣器、气泵锤
2.6.3、工艺流程
⑴、连续端封堵
梁内侧凿毛→堵头板预制→堵头板安装
⑵、非连续端封堵
锚头处混凝土凿毛→钢筋绑扎→模板支设→混凝土浇筑
2.6.4、做法
⑴、连续端封堵
①、梁内侧凿毛
小箱梁封堵前应将箱体内清理干净。
连续端端头内侧混凝土断面应凿毛处理。
②、堵头板预制
严格按施工图纸要求预制堵头板。
③、堵头板安装
堵头板位置定位准确，安装牢固、严密。
安装后将端头封堵成规则形状。
⑵、非连续端封堵
①、锚头处混凝土凿毛
非连续端封堵前清楚锚垫板上的灰浆，并对槽内混凝土进行凿毛。
②、钢筋绑扎
按施工图纸要求焊接绑扎封堵钢筋
③、模板支设
封堵模板支设时用铅垂吊线，保证与底板垂直，严格控制梁长尺寸。
④、混凝土浇筑
浇筑前将浇筑面淋湿，浇筑时采用人工插捣，宜采用自密实混凝土浇筑。
2.6.5、质量检验
⑴、所用的水泥、砂、石、水等材料的质量和规格须符合规范要求，按规定的配比施工。
⑵、封堵板位置准确、安装牢固。
⑶、封堵混凝土表面光滑、平顺、无错台、不开裂。
后张法预应力箱梁预制施工工艺见下图：
后张法预应力砼箱梁预制施工工艺框图
三、施工质量控制要点
、预制箱梁施工控制要点 熟悉设计图纸、技术规范及预制箱梁的施工方案。
a、地模的质量控制； b、箱梁内、外模质量控制； c
、钢筋及钢筋绑扎焊接、支座预埋钢板位置及预应力波纹管道布设的质量控制； d、砼拌和、运输、浇注的质量控制； e、内、外模拆除时间的控制； f、养生；、施工准备期的控制 根据施工方案检查施工机具的数量与质量，各类机械应处于良好使用状态并相互匹配，应备有足够数量的易损机件，根据施工计划落实地模及内、外模板的准备情况。
、施工期的控制3.3.1、地模质量控制 按设计要求箱梁跨中向下设置预拱度，预拱度采用圆曲线或抛物线。
用水准仪检测地模箱梁预拱度的，箱梁地模的预拱度必须符合设计要求，（用2米直尺测地模的平整度，检测地模与钢板之间的牢固度）、箱梁内、外模．质量控制 模板在使用前先进行模板的试拼，在已调整好的地模底座上拼装箱梁模板检测模板的几何尺寸，用2米直尺检测模板平整度及模板拼缝错台，必须符合设计及规范要求。
、钢筋及钢筋绑扎焊接、支座预埋钢板位置及预应力波纹管道布设的质量控制； 严格按JTJ041-2011规范、JGJ18-2012规程及本工程专用项目技术规范施工。
a、
钢筋质量、规格要符合设计图纸和规范要求，钢筋进场应有产品合格证书。
b、每批钢筋进场后按规范规定或监理工程师的指示作抽样试验，试验合格后方准用于工程。
c、钢筋在场内必须按不同钢种、等级、牌号、生产厂家分别持牌堆放。
存放台应高于地面50cm，上盖蓬布或塑料布,以免锈蚀。
d、钢筋施工检测流程:
底板钢筋、腹板钢筋【根据设计及规范要求检测底板钢筋、腹板钢筋的数量及各种钢筋间距，所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】 →纵向钢束波纹管入模定位【根据设计的波纹管管道坐标、间距及规范要求，检验管道的坐标及同排、上下层管道之间的间距，检测管道支撑及加固，钢束定位采用钢筋定位架，定位架用直径Φ8钢筋加工焊接。
定位架的间距直线段内为１m，曲线段内间距50cm，钢束的定位架，依据其在相应的钢束座标图上的位置确定其座标值，加工制作成井字形式后，与底板、腹板、顶板钢筋焊在一起。
所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】 →立外模【外模立好后根据设计及规范要求，检测模板的顺直度、平整度，模板拼缝错台、外模与底模结合部位密封度、模板底对拉及顶对拉的牢固性，所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】 →
立内模【入内模之前，检测内模的几何尺寸、检测模板的顺直度、平整度，模板拼缝错台；入模后，检测内模与外模之间的间距、底模与内模之间的间距（保证箱梁底板、腹板及顶板的厚度）所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】 →立封头模板【根据设计要求检测模板的几何尺寸（留意中横梁两侧对称测量）、检测锚垫板的位置、间距及锚垫板稳固性】 →顶板钢筋【检查项目同底板、腹板钢筋】 →纵向扁钢束波纹管入模定位【检查项目同纵向钢束波纹管入模定位要求；注意检查负弯距小齿板的间距及位置】 →顶板上层钢筋、架立钢筋、予埋筋【检查项目同底板、腹板钢筋】 注：
钢束、波纹管入模后严禁电焊操作，以免将波纹管击穿或损伤钢绞线。
严格控制底板、腹板、顶板两层钢筋间距，应设足够的架立钢筋。
采用合格的垫块保证钢筋保护层的厚度，垫块采用订做的预制混凝土垫块，垫块的厚度按图纸设计定制，在预制时预埋绑丝。
底板垫块按照每平米6块梅花形设置，底板保护层垫块布设分两层，一层设置在钢筋与底模之间、一层设置在钢筋与芯模之间。
腹板保护层垫块按照>4块/m2梅花形设置，腹板保护层垫块也分两层布设，一层设置在钢筋与芯模之间，一层设置在钢筋与侧模之间，均绑扎牢固。
保护层垫块支垫在钢筋网架的外层钢筋上，垫块与钢筋绑扎牢固，防止浇筑混凝土振捣时脱落，保护层厚度严格按照设计图纸要求设置。
、砼拌和、运输、浇注的质量控制 a、确保混凝土的质量措施，预制箱梁水泥混凝土的标号，必须符合设计规定。
b、及时测定混凝土混合料含水量，根据含水量及时调整施工配合比。
c、各种原材料必须过磅称量，严格控制加水数量，磅秤和水箱控制器必须在每天开工前检查校准。
d、砼由拌和站集中拌和，搅拌运输车运送倾入灰斗，由门架行车入模浇筑,砼入模高度不得大2.0m。
底板砼分别自内模上预留的下料口和腹板内分层下料。
e、砼入模时不应离析，坍落度为12～17cm，每层入模厚度30cm，由一端开始向另一端水平分层浇筑。
砼入模的同时应开动外模上的附着式震动器，以便于砼顺利下到底模。
底模砼浇好后应将内模上、下留的下料口全部封死，开动震动器再复震一次，使底板砼密实。
f、两腹板应对称下料、振捣，防止内模变形或上浮。
g、砼振捣：
底板以插入式振捣为主，腹板下部以附着式震动器振捣为主，插入式震捣器震捣为副，其余腹板以插入式振捣器振捣为主，插入式振捣棒采用直径或3.0厘米棒。
顶板先用插入式震捣器振捣后用平板式振动器，以平板振捣为主。
h、每层砼振捣时，棒头要插入下层砼中5～10cm，使上下两层密切结合质量好、表面美观。
底板、腹板砼的结合部位应加强管理交叉震捣。
砼密实的标志：
砼停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦、泛浆。
i、锚垫板处钢筋密集，砼震捣困难，要随下料随震捣，要有专人负责。
j、严禁振动棒触动钢束、波纹管、锚垫板、钢筋、模板。
k、砼浇筑应注意内模是否上浮，检查波纹管内是否有进浆，发现问题应立即处理。
l、顶板砼收浆前至少抹压2～3遍，气温高时尤应注意多次抹压，收浆时再抹压2～3遍，防止出现收缩裂纹，收完浆后应在初凝前作横向拉毛，拉毛应均匀、规则，深度控制在1-2mm。
、箱梁底板倒角处、腹板、齿板接交处控制； 箱梁上述几处接交处，容易出现漏浆、不密实、出现空洞、冷缝及水波纹。
其主要原因钢筋间距、保护层小，施工工艺不完善，粗加料级配、粒径不合理，粗骨料偏大。
a、支模板前内塞寸半胶皮管，这样与模板贴附严密，又防止混凝土振捣时渗水、漏浆。
b、配备不同型号振捣棒，对梁端、腹板钢筋密集处进行振捣。
注意不要过振。
c、箱
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