铝合金轮毂JWL实用标准.docx
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铝合金轮毂JWL实用标准
JWL轻合金制轮毂的安全标准
乘用车用轻合金制轮毂的技术标准
（JWL标志是JAPANLIGHTALLOYWHEEL的简略）
此标准是适合于乘用车（乘11人以上的汽车、二轮自动车除外）用轻合金制车轮的
安全标准。
此技术标准中所规定的试验由制造者负责实施，符合此标准的产品用JWL
标志表示。
卡车及大型汽车用轻合金制轮毂的技术标准
（JWL-T标志是JAPANLIGHTALLOYWHEELTRUCK&BUS的简略）
此标准是适用于卡车及大型汽车用轻合金轮毂的安全标准。
此技术标准中规定的试验
由制造者负责实施，符合此标准的产品用JWL-T表示。
（品质检查合格标志是VEHICLEINSPECTIONASSOCIATION的简略）
JWL、JWL-T标准适用的产品是否合格由第三方公正机关[汽车用轻合金制轮毂试验协
议会]进行确认，根据JWL、JWL-T标准能通过严格品质、强度确认试验的产品用VIA
标志表示。
国土交通省《关于道路运送车辆的保安标准及技术标准》（昭和58年10月1日自动车第899号）
附1轻合金制轮毂的技术标准。
I乘用车用轻合金制轮毂技术标准
1.适用范围此技术标准只适用于汽车（乘11人以上的汽车、二轮自动车除外）用轻合金制轮毂。
2.试验方法
2.1弯曲疲劳试验
2.1.1弯距
2.1.2.2弯距为下式
M=Sm×F×（μ×r+d）
此处M：
弯距[kN·m]
Sm：
系数1.5（如相同或在此之上的试验条件，JISH4000《铝合金及铝合金板条》规定的合
金号5000中镁含量在3%以下时可为1.8，铸锻造材料的铝合金可为2.0）
F：
用于该轮的轮胎最大负载能力相对应的载荷最大值（根据日本汽车轮胎协会规定等）
但，限定车辆作为对象时（以下称限定使用时）可指此车辆在静止时车轮反应力的最
大值[kN]（例：
最大负载能力1000KG→载荷9.8kN）
μ：
轮胎与路面间的摩擦系数0.7
r：
用于该轮的轮胎静负荷半径最大值（根据日本汽车轮胎协会规定等）[m]
d：
该轮偏距（安装面与轮辋中心线间的距离）[m]
2.1.2试验
2.1.2.1试验装置
装置是指对一定速度旋转的车轮中心安装面施加一定的弯距的构造（图例一）
2.1.2.2试验方法
将轮缘固定在旋转圆板上，高刚性轴与车轮按图一所示，像装车时一样安装，加弯距同时使
之至少旋转10万转（拒2.1.1系数为1.8或2.0时，相同或在此之上的条件则旋转5万转）
2.1.2.3再次试验
试验条件有异常变化时再次试验
2.2径向疲劳试验
2.2.1径向负载
2.2.2.2径向负载为下式
Q=Sr×F
此处Q：
径向负载[kN]
Sr：
系数2.25（前轮在同等或在此之上的条件时可为2.5）
F：
与2.1.1中F相同[kN]
2.2.2试验
2.2.2.1试验装置
装置必须具备下列条件（图例二所示装置）
（1）比该轮毂试验用的轮胎幅度宽，表面平滑的滚筒
（2）能够使
（1）中的滚筒按一定速度旋转
（3）安装了轮胎的车轮径向负载，能按动
（1）中滚筒的构造
2.2.2.2试验方法
适用于该轮的轮胎安装在轮毂上，与装车时同样的状态安装到试验装置上，在半径方向加重的同时使滚筒旋转，使车轮至少旋转50万转。
试验开始前的空气压，采用此轮胎的空气压的最大值以上（根据日本汽车轮胎协会规定等）
2.2.2.3再次试验
试验条件发生异常变化时进行再次试验。
2.3冲击试验
2.3.1冲击质量
2.3.2.2冲击试验中使用的重物质量按下式。
容许误差2%以内
D=0.6W+180
此处D：
重物的质量[kg]
W：
2.1.1中F的对应质量[kg]
2.3.2试验
2.3.2.1试验装置
此装置是具有刚性的轮毂安装台，将安装着轮胎的车轮按与其轴成13°±1°的角度固定，重物于车轮的轮缘上端自由下落的构造。
重物的冲击面最小宽125mm、最小长375mm
（图3、图4例装置）
关于安装台的刚性，如图4在安装台的中心放置一块样板，垂直加载9.8kN，加载点的垂直弯曲为7.5mm±10%
2.3.2.2试验方法
适用于该车轮的乘用车用无内胎轮胎,轮胎总幅最大值最小的（根据日本汽车轮胎协会规
定等）,或者是限定使用时,指定的乘用车的轮胎总幅最大值最小的轮胎安装在车轮上.轮
胎空气压为200±10kPa。
安装着轮胎的车轮按照装车时同样的方法安置在台面上,将重物的下端部距离轮缘外侧
朝向车轮中心25±1mm的位置上固定,2.3.1中质量的重物距离轮缘上端230±2mm的
高度下落.
考虑到冲击部位不同试验结果有可能产生差异,所以要在轮缘外周部足够数目的几处进
行试验.此时,每进行一处试验分别使用车轮.
3.判定标准
3.1弯曲疲劳试验
进行2.1中的试验时,以下不做合格判定：
1.当车轮相对初始加载点的偏移超过20%
2.完成试验样轮对应的转数时进行检查，在车轮金属基体出现贯穿一个截面的可见性裂纹（染色渗透探伤法检查），或者已存在的裂纹出现明显的疲劳扩展至贯穿车轮的任一截面。
仅仅是车轮表层的裂痕不能终止试验。
3.2径向疲劳试验
1.进行2.2中试验，无试验产生的贯穿一个截面的可见性裂纹（染色渗透探伤法检查）、无明显变形、螺帽或螺栓无异常松动等。
2.轮辋不能漏气，胎压正常。
3.3冲击试验
进行2.3中试验时，无试验产生的贯穿性裂纹（染色渗透探伤法检查），轮辋与法兰面不分离，
无空气泄露。
但，试验装置的重物直接接触车轮的损伤、变形等不作为判断对象。
空气泄露是指轮胎的空气压一分钟之内散尽。
3.4关于形状尺寸符合JISD4218等
3.5含镁合金制物品表面必须进行防锈处理。
4.其他
4.1表示对于能够保证符合此标准的产品在装车状态下容易确认的几个部位做以下内容的表示。
（1）图5尺寸最小相似标志或另行通知标志。
（2）车轮尺寸及偏距
（3）车辆或轮毂制造者名称和商标
（4）限定使用时车辆的代表记号
表示方法用铸出或刻印方法。
Ⅲ卡车及大型汽车用轻合金制轮毂的技术标准
1．适用范围
此技术标准适用于普通汽车、小型自动车及轻自动车（专用乘10人以下的汽车、二轮自动车除外）
用轻合金制轮毂。
2．试验方法
2.1弯曲疲劳试验
2.1.1弯距
2.1.2
（2）项中弯距为下式
M=Sm×W×（μ×r+d）
此处M：
弯距[kN·m]
Sm：
系数1.35
W：
用于该轮的轮胎的载荷最大值（根据日本汽车轮胎协会规定）
但，限定车辆作为对象时（以下称限定使用时）可指此车辆在静止时车轮反应力的最
大值[N]
μ：
轮胎与路面间的摩擦系数0.7
r：
用于该轮的轮胎静负荷半径最大值（根据日本汽车轮胎协会规定）
但，限定使用时，可指此车辆指定轮胎的静负荷半径的最大值。
[m]
d：
该轮偏距（图1示偏距例）[m]
2.1.2试验
（1）试验装置
装置是指对一定速度旋转的车轮中心安装面施加一定的弯距的构造（图2、3装置例）
（2）试验方法
将轮缘固定在旋转圆板上，高刚性轴与车轮按图2、3所示，像装车时一样安装，加弯距同时
使之至少旋转25万转。
（3）再次试验
试验条件有异常变化时再次试验
2.2径向疲劳试验
2.2.1径向负载
2.2.2
（2）径向负载为下式
Q=Sr×W
此处Q：
径向负载[N]
Sr：
系数2.0
W：
与2.1.1中W相同[N]
2.2.2试验
（1）试验装置
装置必须具备下列条件（图例4所示装置）
a.比该轮毂试验用的轮胎幅度宽，表面平滑的滚筒
b.能够使
（1）中的滚筒按一定速度旋转
c.安装了轮胎的车轮径向负载，能按动
（1）中滚筒的构造
（2）试验方法
适用于该轮的轮胎安装在轮毂上，与装车时同样的状态安装到试验装置上，在半径方向加重的同时使滚筒旋转，使车轮至少旋转100万转。
试验开始前的空气压，采用此轮胎的空气压的最大值以上（根据日本汽车轮胎协会规定）
（3）再次试验
试验条件发生异常变化时进行再次试验。
2.3冲击试验
2.3.1冲击载荷
2.3.2使用
（1）项所示试验装置锤体按下式的高度下落（图5中的H尺寸）
H=Si×W
此处H；下落高度（小数点以下舍去）[mm]
Si：
系数0.04[mm/N]
W：
与2.1.1中W相同[N]
但，下落高度为127mm以上。
2.3.2试验
（1）试验装置
此装置图5所示是具有充分刚性和强度的安装台，将安装着轮胎的车轮按与水平成30°的角度固定，锤体可自由下落的构造。
锤体以钢制主锤下放安置螺旋弹簧结合辅助锤而成。
锤体及螺旋弹簧如下表所示。
锤体
螺旋弹簧
主锤的质量
N
辅助锤的重量
N
辅助锤的冲击面尺寸
宽mm×长mm
弹簧数
个
合成弹簧定数
N/cm
初期弯曲
mm
8918±176.4
980±44.1
（150～300）±380
2个以上
9800～12740
6
主锤和辅助锤的间隔（图5中M尺寸）是试验时锤体下落时主锤与辅助锤不接触的距离。
（2）试验方法
适用于该车轮的轮胎,轮胎总幅最大值最小的（根据日本汽车轮胎协会规定）,或者是限定
使用时,指定的车辆的轮胎总幅最大值最小的轮胎安装在车轮上.
轮胎的空气压为试验时装着轮胎的最高空气压。
（根据日本汽车轮胎协会规定）且容许范
围在±10kPa
锤体与车轮的相关位置，如图6轮辋的圈座外侧与辅助锤的端侧部保持一致固定，2.3.1
高度落下锤体。
安有侧圈的车轮，与锤体相接触部位为轮缘一侧。
3.判定标准
3.1弯曲疲劳试验
进行2.1中的试验时,无试验产生的裂纹（染色渗透探伤法检查）、无明显变形、螺帽或螺栓无异
常松动等。
3.2径向疲劳试验
进行2.2中试验，无试验产生的裂纹（染色渗透探伤法检查）、无明显变形、螺帽或螺栓无异
常松动等。
3.3冲击试验
进行2.3中试验时，无试验产生的裂纹（染色渗透探伤法检查），无明显变形、无空气急剧泄露。
但，试验装置的锤体直接接触车轮的损伤、变形等不作为判断对象。
急剧空气泄露是指轮胎的空气压30秒内降低50%以上。
3.4关于形状尺寸符合JISD4218等
3.5含镁合金制物品表面必须进行防锈处理。
4.其他
4.1表示对于能够保证符合此标准的产品在装车状态下容易确认的几个部位做以下内容的表示。
（1）图7尺寸最小相似标志或另行通知标志。
（2）车轮尺寸及偏距
（3）车辆或轮毂制造者名称和商标
（4）限定使用时车辆的代表记号
表示方法用铸出或刻印方法。
汽车用轻合金制轮毂试验协议会规定要摘
汽车用轻合金制轮毂试验·注册要领
（试验的实施机关）
1.汽车用轻合金制轮毂试验协议会（以下称协议会）是受日本铝合金协会（略称JAA），日本右翼合金轮毂联合会（略称JAWA）所属的会员及其他轻合金制轮毂的制造销售相关人员委托的试验在日本车辆检查协会（以下盛车辆检）进行。
但，协议会可根据《试验设备的确认细则》委托已获承认的试验机器的所有者进行试验的一部分或者全部。
（试验项目）
2.根据汽车用轻合金制轮毂的技术标准（JWL及JWL-T）进行以下试验项目
a.弯曲疲劳试验
b.径向疲劳试验
c.冲击试验
（试验的实施）
3.上述试验，根据另外制定的《乘用车轻合金制轮毂试验条件》及《卡车和大型汽车用轻合金制轮毂试验
条件》进行实施。
（试验轮毂）
4.根据基础造型区分的模具样式（同一制造条件下同一铸模为同一模具样式，在加工强度上有影响的则用不同模式）选出车轮。
试验按项目每个模式试验以下个数。
1）乘用车用轮毂
a.弯曲疲劳试验1个
b.径向疲劳试验1个
c.冲击试验（13°）2个
2）卡车和大型汽车用轮毂
a.弯曲疲劳试验1个
b.径向疲劳试验1个
c.冲击试验（30°）1个
（试验申请的种类）
5.试验的申请方法如下
1）车辆检进行3个项目的试验
第2项规定的试验
2）根据一部分书面审查进行的试验
a.车轮和根据《试验设备确认细则》已获确认的试验设备所进行的试验成绩书进行申请。
车辆检
审查试验的结果和试验成绩书进行试验。
b.前述试验设备进行强度确认的项目，根据《书面审查等注册细则》第4项。
3）根据全部书面审查进行的试验
a.根据《试验设备的确认细则》已获得认可的试验设备进行过试验的产品，添附试验成绩书进行
申请。
车辆检审查试验成绩书进行试验。
b.根据全部书面审查的申请，品质管理十分充分。
c.根据全部书面审查注册的轮毂，车辆检必须按《书面审查等的注册细则》第6项进行确认试验.
不履行实施确认试验者,第5项《全部书面审查的试验及注册》不能申请.
6.注册及注册号等
1）注册
a.符合前项试验时可进行注册。
注册完的轮毂按每个模具样式协议会给予规定的注册号。
注册号、VIA的表示、注册的有效期间
例VIA-02-001（JW）
VIA-02-T001（JWL-T）
T001：
卡车，汽车用轮毂的简略。
数字表示注册号
02：
有限期间截止的年号
VIA：
协议会的轮毂注册记号
b.协议会进行注册管理业务，保存注册原稿。
2）注册的无效
以下场合取消注册
a.查明注册者提出的申请中有虚伪记载
b.因为破产而停止业务活动时
c.监督试验中判定不合格的产品包括所代表的模具样式已经注册的
d.确认试验的结果不确切时包括所代表的模具样式已注册的
e.注册者提出取消注册时
f.明显违反协议会规定时
（试验费用和注册费用）
7.试验及注册申请时根据《试验费用和注册费用一览表》向协议会交纳费用。
（再次试验）
8.对已注册模具形式的轻合金制轮毂，有必要进行再次试验时，协议会可作出再试验的指示。
（有限期间）
9.注册有效期间为3年。
经过3年继续从事生产或销售时，必须重新申请注册。
（表示）
10.已注册模具形式的制品，在装车状态下容易确认的部位铸出或刻印出VIA记号。
或者，限定使用时，试验条件2规定表示的载荷记号铸出或刻印在装胎后能识别出的位置。
（表示内容）
1）VIA记号
VIA记号的表示尺寸如下
3a的最小尺寸是5mm
3a与JWL标志的尺寸一致
2）限定使用时表示的载荷记号
a.全部规格适用690KG时
（例）VIA690KG
b.同一轮辋直径，中心安装规格适用多种试验载荷值时，选可适用的最大值，表示相对应的载荷记号。
或者在分别试验条件下，并列表示出适用于试验的载荷记号。
（例）VIA690KG
5X100505KG
c.JWL、JWL-T并用时，在表示载荷的记号前JWL用[P]表示，JWL-T用[T]表示
（例）VIAP-765KG
VIAT-955KG
（公布）
11．已注册模具形式及注册无效的都可公开公布。
（试制品的注册）
12．试制品等不能进行注册
（其他）
13．试验是为了确认轮毂的强度，关于轮毂的品质管理、使用、装车及其他事项，协议会不承认责任。
乘用车用轻合金制轮毂试验条件
乘用车用轻合金制轮毂的技术标准（JWL）中规定了试验条件的计算式。
以不特定的多数车辆为对象的车轮，其试验车轮和适用轮胎尺寸、载荷的选定，及试验使用轮胎的选定等，有非常复杂的工作内容。
为了使这些复杂内容简洁化，谋求试验条件的标准化，试验协议会规定了作为JWL的运用细则的试验条件1和试验条件2。
（1）试验条件1（一般使用）中，试验适用的负载值是用于该论的轮胎最大负载能力相对应的载荷最大值。
（2）试验条件2（限定使用）弯曲疲劳试验和径向疲劳试验的适用负载值基于最大重量的车轮反应力的值，参考到海外规格，表示载荷设定为1.22倍值。
此条件（限定使用）是参考进口汽车（乘用车）设定的。
（3）用于车轮试验条件的轮胎最大负载能力相对应的载荷、静负载半径符合JATMAYEARBOOK和ETRTO等海外标准。
（4）径向疲劳试验使用的轮胎，考虑到市场性和耐用性，原则上选定负载能力大的尺寸的轮胎。
关于轮胎空气压，参考各国的标准等，定为460kPa。
（5）冲击试验使用的轮胎，考虑到市场性和耐用性，原则上选定总幅度小的尺寸的轮胎。
（6）弯曲疲劳试验的弯距对应轮毂偏距（d）计算式如下：
M=Sm×F×（μ×r+d）
M：
弯距[kN·m]
Sm：
系数1.5（如相同或在此之上的试验条件，JISH4000《铝合金及铝合金板条》规定的合
金号5000，镁含量在3%以下时可为1.8，铸锻造材料的铝合金可为2.0）且，系数为1.5
时，试验转数为10万转，（）内写的1.8及2.0时，转数为5万转。
F：
试验条件1中最大负载能力相对应的载荷最大值[kN]
或试验条件2中的试验适用载荷值[kN]
μ：
轮胎与路面间的摩擦系数0.7
r：
试验条件1中的静负荷半径最大值[m]
d：
该轮偏距[m]
（7）径向疲劳试验的负载计算式Q=Sr×F，系数Sr为2.25
（8）冲击试验的重物质量计算式D=0.6×W+180[kg]：
W是F对应的质量[kg]
注
车轮反应力是汽车技术会发行的汽车诸元素表中记载的车辆中质量的轴中的1/2载荷。
乘用车用
卡车、汽车用
图1弯曲疲劳试验装置例
图2径向疲劳试验装置例
图3冲击试验装置例
图4轮毂安装台中心的负载方法
图1轮毂的偏距例
图2弯曲疲劳
试验装置例
（1）
图3弯曲疲劳
试验装置例
（2）
图4径向疲劳试验例
图5冲击试验装置例
图6锤体下落位置扩大图
图7标志
、
注1．弯曲疲劳试验的弯距计算、轮胎的静负荷半径，
根据试验条件1
2．径向疲劳实验用轮胎，根据试验条件1
3．冲击试验的下落高度、轮胎空气压、使用轮胎
根据试验条件1
4．同一轮辋直径，中心安装规格适用多种试验载荷
值时，选可适用的最大值，表示相对应的载荷记号。
或者在分别试验条件下，并列表示出适用于试验的
载荷记号。
例VIA690KG
5X100505KG
5．关于10寸，据1982~1986年汽车诸元表调查
表示负载记号的轻合金制轮毂配套给进口汽车时，要
明确对象汽车的同时，还要根据汽车检查证上记载的
前后轴的轴重及载定人员计算出轮重，确认轮重在车
轮的表示负载记号中，进行销售。
试验条件2限定使用进口汽车（JWL用）[参考]
1996~2001年版汽车诸元素表（汽车技术会）调查
（轮重的算式）
此处
W：
车辆总重量
Wf：
定员乘车状态的前轴重
Wr：
定员乘车状态的后轴重
Wf：
汽车检查证中记载的空车时的前轴重
L：
轴距（车辆中心线上的前后车轴间的
水平距离
a1a2：
载荷的p1p2的作用位置（坐席前边缘
开始水平距离20cm的位置）到后车轴
的水平距离
p1p2：
乘车人员重（1人重为55kg）
WfWr
轮重=────或────
22
用负载值大的载荷判断
轮辋径中心安装规格车轮反应力表示负载试验适用重物的质量
螺栓孔数×PCD最大值[kN]记号负载值[kN][kg]
试验条件2限定使用（JWL用）
轮辋径中心安装规格车轮反应力表示负载试验适用重物的质量
（螺栓孔数×PCD）的最大值记号负载值：
D
[kN]F1[kN][kg]
负载对应的
质量W1
[kg]
注1．弯曲疲劳试验的弯距计算、轮胎的静负荷半径，根据试验条件1
弯距计算式
M=1.5×F1×（0.7×r+d）[kN•m]
2．径向疲劳试验用轮胎，根据试验条件1
试验负载计算式Q=2.25×F1[kN]
3．冲击试验的下落高度、轮胎空气压、使用的轮胎，根据试验条件1
重物的质量计算式D=0.6×W1+180[kg]
4．同一轮辋直径，中心安装规格适用多种试验载荷值时，选可适用的最大值，表示相对应的载荷记号。
或者在分别试验条件下，并列表示出适用于试验的载荷记号。
例VIA690KG
5×100505KG
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