十三章烧结厂废气治理.docx
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十三章烧结厂废气治理
第十三章烧结厂废气治理
第一节烧结厂废气的特点及治理技术
一、烧结厂产生废气的生产环境
1、烧结原料在装卸、破碎、筛分和储运的过程中将产生含尘废气；
2、混合料系统中将产生水汽－粉尘的共生废气；
3、混合料在烧结时，将产生含有粉尘、烟气、SO2和NOX的高温废气；
4、烧结矿在破碎、筛分、冷却、贮存和转运的过程中也将产生含尘废气。
烧结厂产生废气的气量很大，含尘和含SO2的浓度较高，所以对大气的污染较严重。
二、烧结厂废气的治理技术
1、原料准备系统除尘
烧结原料准备工艺过程中，在原料的解收、混合、破碎、筛分、运输和配料的各个工艺设备点都产生大量的粉尘。
且尘源点多，布置分散。
为改善各工段操作条件、满足环保要求，在产尘部位设置密封罩，并根据尘源分布情况、工艺作业制度和粉尘种类及特性，分散就近设置除尘系统，以便确保各抽风点的抽吸效果。
原料准备系统除尘，可采用湿法和干法除尘工艺。
对原料场，由于堆取料机露天作业，扬尘点无法密闭，不能采用机械除尘装置，可采用湿法水力除尘，即在产尘点喷水雾以捕集部分粉尘和使物料增湿而抑制粉尘的飞扬；对物料的破碎、筛分和胶带及转运点，设置密闭和抽风除尘系统。
除尘系统可采用分散式或集中式。
分散式除尘系统的除尘设备可采用冲激式除尘器、泡沫除尘器和脉冲袋式除尘器等。
旋风除尘器和旋风水膜除尘器的效率低，不宜使用；集中式系统可集中控制几十个乃至近百个吸尘点，并装置大型高效除尘设备，如电除尘器等，除尘效率高。
图13－1是原料准备系统除尘工艺流程图。
图13－1原料准备系统除尘工艺流程图
2、混合料系统除尘
在混合料的转运、加水及混合过程中，产生含粉尘和水气的废气。
在混合机的头尾设自然排汽系统。
热返矿工艺产生大量的粉尘和水气共生废气，该废气温度高、湿度大、含尘浓度高，是治理的重点。
冷返矿工艺由于温度低，不产生大量的水蒸气，只在物料转运点产生含尘废气。
解决混合料系统废气治理的关键是尽可能采用冷返矿工艺。
混合料系统的除尘应采用湿式除尘，除尘设备可采用冲激式除尘器等高效除尘设备。
3、烧结机废气治理
烧结机废气治理是根据烧结生产工艺的特点而设置，其生产性工业烟（粉）尘和噪声是本工程的主要污染物。
粉尘的来源有燃料在破碎、配料、混合及其转运过程中产生的扬尘；以及烧结矿在破碎、筛分整粒、返矿、转运过程中产生的扬尘。
含铁原料烧结主要使用抽风带式烧结机。
烧结机产生的废气主要含粉尘和SO2、NOX等有害物质。
烧结机废气的除尘，可在大烟道外设置水封拉链机，将大烟道的各个排灰管、除尘器排灰管和小格排灰管等均插入水封拉链机槽中，灰分在水封中沉淀后，由拉连带出。
除尘设备一般采用大型旋风除尘器和电除尘器。
电除尘器适用于比电阻高的烧结粉尘。
图13－2是大烟道水封拉链装置示意图。
图13－2原料准备系统除尘工艺流程图
1-大烟道.2-干式除尘器.3-集灰斗.4-排灰管.5-小格排灰管
6-螺旋输送机.7-水封拉链装置.8-胶带运输机
4、烧结机烟气中二氧化硫的治理
（1）高烟囱排放烧结机烟气中二氧化硫的浓度一般在500～1000mL／m3，高的达到4000～7000Ml/m3。
该废气的排放量大，设置电除尘器净化。
若回收在经济性上还有一些问题，故大部分国家仍以高烟囱稀释排放为主。
按照烧结生产的需要，烟囱高度100～120m即可。
但为保护环境，许多发达国家采用更高的烟囱，如美国烟囱最高达360m，英国260m，日本达230m。
中国包钢烧结厂目前采用低硫原料、燃烧，烧结烟气不需脱硫，经200m高的烟囱排放后，SO2最大落地浓度在0.006mL/m3以下.
（2）在烧结机烧结时产生的烟气中,二氧化硫的浓度是在变化的.其头部和尾部烟气含SO2浓度低,中部烟气含SO2浓度高。
为减少脱硫装置的规模，可只将含SO2浓度高的烧结尾气引人脱硫装置。
世界各国烧结机脱硫研究已进入实用阶段。
如日本的氨硫铵法、石灰石膏法、钢渣石膏法；前苏联的是灰石膏法和循环菱镁矿法以及我国的苟性苏打亚硫酸盐法等。
图13－3使氨硫铵法脱硫的工艺流程图。
该法是以亚硫酸铵溶液作为吸收剂，生成亚硫酸氢铵，它再与焦炉中排出的氨气反应，生成亚硫酸铵。
亚硫酸铵又作为吸收剂，再与SO2反应。
这样往复循环的反应，亚硫酸铵的浓度愈来愈高。
到一定浓度后，将部分溶液提取出来，进行氧化，浓缩成为硫酸铵回收。
图13－3氨硫铵法脱硫工艺流程图
5、烧结机尾除尘
烧结机尾部卸矿点，以及与之相邻的烧结矿的破碎、筛分、贮存和运输等点含尘废气的除尘，优先选用干法除尘，这样可以避免湿法除尘带来的污水污染，同时也有利于粉尘的回收利用。
烧结机尾气除尘大多采用大型集中除尘系统。
机尾采用大容量密闭罩,密闭罩向烧结机方向延长,将最末几个真空箱上部的台车全部密闭,利用真空箱的抽力,通过台车料层抽取密闭罩内的含尘废气,以降低机尾除尘抽气量.除尘设备优选采用电除尘器。
图13－4是烧结机废气处理工艺流程图。
对于燃料破碎室，由于煤粉具有防爆性，所以单独设防爆型布袋除尘器，选用低压长袋脉冲袋式除尘器。
图13－4烧结机尾气治理工艺流程图
6、整粒系统除尘
整粒系统包括冷烧结矿的破碎和多段筛分，它的除尘抽风点多，风量大，必须设置专门的整粒除尘系统。
该系统设置集中式除尘系统，采用干式高效除尘设备，一般采用高效大风量袋式除尘器或电除尘器。
7、球团竖炉烟气治理
（1）球团竖炉烟气除尘在利用铁矿粉和石灰、皂土、焦粉等添加剂混合造球时，在竖炉中进行焙烧的过程产生烟气。
该烟气大多采用干式除尘处理，除尘设备可采用袋式除尘器或电除尘器。
采用旋风除尘器和多管除尘器达不到国家排放标准，故不宜使用。
图13－5是8m3球团竖炉烟尘工艺流程图。
（2）球团竖炉烟气除硫对球团竖炉烟气中的SO2，尚未采取有效的治理措施。
处理的方法主要是对高硫燃烧初步脱硫和回收烟气中的二氧化硫。
如日本钢铁公司采用（NH4）2SO3作吸收剂，吸收废气中的二氧化硫后，再与焦炉煤气中的NH3反应，使吸收液再生并返回烧结厂再用。
吸收液的一部分抽出氧化，然后制取硫酸铵。
美国在烧结机废气中加入白云石等物料，配合使用袋式除尘器，既除尘又除二氧化硫。
图13－5球团竖炉系统除尘工艺流程图
8、固体废物的处理及综合利用
烧结机头电除尘器收集的灰尘，经螺旋密闭运输系统送至一个小的灰尘仓，经加湿处理后，交胶带机入配合料仓。
机尾、整粒、配料、原料成品除尘器收集的粉尘经除尘器下部的螺旋输送机直接输送至加湿机，加湿后卸至工艺输灰胶带机上回收，去冷返矿胶带。
燃料除尘器收集的粉尘，直接卸至工艺矿槽内。
第二节宁波钢铁公司烧结系统除尘
一、烧结机主要技术参数
有效烧结面积：
430m2
台车宽度：
5m
头、尾轮中心距：
101600mm
头、尾星轮节圆直径：
4136mm
烧结料层厚度：
600mm
烧结台车栏板高度：
650mm
烧结台车运行速度：
1.4～4.2m/min
二、原料部分
1、机尾除尘系统的划分及设备的选择
根据厂区工艺布置情况，全厂环境除尘设七个集中除尘系统：
机尾除尘系统、整粒除尘系统，配料除尘系统，原料及成品除尘系统，燃料破碎除尘系统。
一期机尾除尘系统包括：
No.1烧结室机头及铺底料各皮带机，烧结室机尾大密闭罩、环冷机卸料各点、一二次混合室，No.6转运站（一期部分），No.7转运站（一期部分），No.11转运站，No.15转运站各车间的除尘。
二期机尾除尘系统包括：
No.2烧结室机头及铺底料各皮带机，烧结室机尾大密闭罩、环冷机卸料各点、No.6转运站（二期部分），No.7转运站（二期部分），No.12转运站各车间的除尘。
机尾电除尘系统：
粉尘浓度大，气体温度高，粉尘性质相同或相近。
除尘风量L=700000m3/h，选用二台270m2双室三电场的电除尘器（一，二期各一台）。
除尘器收集的粉尘用螺旋输送机送至加湿机，加湿后卸至工艺冷返矿皮带上。
粉尘入口浓度:
15g/Nm3,出口浓度≤50mg/Nm3。
烟气经100m高烟囱排入大气。
系统除尘风量l=700000m3/h。
除尘系统风机选用一台Y4-73No29.5D锅炉引风机，风量：
780000m3/h，全压：
3000Pa，转速：
730r/min；配用电机型号为:
Y1600-8/1730（10KV）,功率1600KW。
2、整粒除尘系统的划分及设备的选择
一期整粒除尘系统包括：
一次成品筛分室（一期部分）、二次成品筛分室（一期部分）、三次成品筛分室（一期部分）No.9转运站、No.13转运站、No.14转运站、No.16转运站各车间的除尘。
这些车间的相对位置集中；且粉尘的性质也相近，故设为一个除尘系统。
二期整粒除尘系统包括：
一次成品筛分室（二期部分）、二次成品筛分室（二期部分）、三次成品筛分室（二期部分）No.10转运站、成品矿槽（一、二期）各车间的除尘。
这些车间的相对位置集中；且粉尘的性质也相近，故设为一个除尘系统。
整粒电除尘系统：
粉尘浓度大，含尘气体温度不高。
除尘风量L=600000m3/h，选用一台210m2双室三电场的电除尘器。
除尘器收集的粉尘用螺旋输送机送至加湿机，加湿后卸至工艺冷返矿皮带上。
粉尘入口浓度:
15g/Nm3,出口浓度≤50mg/Nm3。
烟气经80m高烟囱排入大气。
系统除尘风量l=600000m3/h，选用一台G4-73No28D锅炉通风机，风量：
668980m3/h，全压：
4360Pa，转速：
730r/min；配用电动机型号：
Y1250-8／1430（10KV）功率：
1250KW。
3、配料除尘系统的划分及设备的选择
配料电除尘系统：
包括配料室（一、二期）、No.1转运站、No.2转运站、No.3转运站各车间的除尘。
这些车间的相对位置集中；且粉尘的性质也相近，故设为一个除尘系统。
配料电除尘系统：
粉尘浓度不高，气体温度为常温。
除尘风量L=500000m3/h，选用一台180m2双室三电场电除尘器，除尘器收集的粉尘用螺旋输送机送至加湿机，加湿后卸至冷返矿皮带上。
粉尘入口浓度:
10g/Nm3,出口浓度≤50mg/Nm3。
烟囱与原料及成品除尘系统合用，烟囱高度120m。
4、原料及成品电除尘系统
原料及成品电除尘系统包括成品取样室、成品检验室、成品矿槽（一期部分）、熔剂破碎室，熔剂筛分室、No.4转运站、No.8转运站各车间的除尘。
这些车间的相对位置集中；故设为一个除尘系统。
成品矿槽待二期建成后并入二期整粒电除尘系统。
原料及成品电除尘系统：
粉尘浓度不大，气体温度为常温。
除尘风量L=500000m3/h，选用一台150m2单室三电场电除尘器，除尘器收集的粉尘用螺旋输送机送至加湿机，加湿后卸至冷返矿皮带上。
粉尘入口浓度:
10g/Nm3,出口浓度≤50mg/Nm3。
烟囱与配料除尘系统合用，烟囱高度120m。
对于燃料破碎室，由于煤粉具有防爆性，所以考虑设单独设布袋除尘器（防爆），布置在燃料破碎室屋面，收集的灰直接落在燃料破碎室矿槽内。
选用一台4000m2布袋除尘器。
粉尘入口浓度:
10g/Nm3,出口浓度≤30mg/Nm3系统除尘风量l=147200m3/h，选用一台G4-73No20D锅炉通风机，风量：
166000m3/h，全压：
3237Pa，转速：
730r/min；配用电动机型号：
Y355-8（380V）功率：
200KW。
5、烧结厂6套除尘系统的有关参数见表13—1。
。
表13—1烧结除尘系统有关参数
序号
除尘系统
系统风量
（万m3/h）
烟气温度
（℃）
排气筒高度
（m）
排放浓度
（mg/m3）
外排尘量
（kg/h）
1
1#烧结机头除尘系统（A）
126
80～180
200
≤50
42.7
2
1#烧结机头除尘系统（B）
126
80～180
≤50
42.7
3
1#烧结机尾除尘系统
88
140
35
≤50
29.1
4
1#整粒除尘系统
67.5
常温
30
≤30
20.3
5
配料除尘系统
52
常温
30
≤30
15.6
6
燃料除尘系统
23
常温
25
≤30
6.9
三、除尘管网
各车间的含尘气体通过除尘管道集中接至各自的除尘器，净化后烟气通过风机、烟囱排至大气中，烟囱出口气体含尘浓度符合国家规定的排放标准。
四、噪声控制
对破碎、筛分、水泵等机械设备采取减振措施，主抽风机置于室内，对主抽风机外壳敷设隔音层，在主抽风机、冷却风机、点火助燃风机及部分除尘风机处安装隔振垫、减震器、消声器，厂界噪声可满足《工业企业厂界噪声标准》的要求。
五、废水治理措施
对生产水采取串级使用的方式加以利用，净环水采用压力过滤器保证循环水质，各设备冷却水循环使用，循环率达96%以上。
车间地坪采用洒水清扫的方式。
烧结机不设水封拉链设施，生产做到无废水排放。
少量的生活粪便污水经化粪池处理后，排入城市生活污水处理厂集中处理。
第三节电除尘器
电除尘器是除尘工程中应用较多的除尘器之一。
由于处理烟气和粉尘性质的多样性、复杂性及电除尘器的工作特性，使得电除尘器标准设计较少，排标产品较多。
应用中视工程具体情况进行选择。
一、电除尘器的特点
电除尘器是是利用静电作用的原理捕集粉尘的设备，它是1907年由乔治·科特雷尔发明的，电除尘器和其他除尘器相比，有以下特点。
1、除尘效率高。
电除尘可以用通过加长电场长度的办法提高捕集效率，普遍使用三个电场的电除尘器，当烟气中粉尘状态处于一般状态时，其捕集效率可达99％以上；如使用4个、5个电场除尘器效率还能提高。
当电除尘器运行若干年后，因电极腐蚀等原因，除尘效率会有所下降。
2、设备阻力小，总的能耗低。
电除尘器的能耗主要由设备阻力损失、由供电装置、电加热保温和振打电动机等能耗组成，而其他除尘器的阻力损失为主要能耗。
在总能耗中占有较大份额，电除尘器的阻力仅为200—300Pa，约为袋式除尘器的1／5。
由于总的能耗较低，又很少更换易损件，所以运行费用比袋式除尘器等要低得多。
I
3、适用范围广。
电除尘器可捕集粒径小于0.1μm的粒子、300～400℃的高温烟气；湿式电除尘器不仅可除尘，还除去烟气中的水雾和酸雾,当烟气各参数发生一定范围波动时,电除尘器仍能保持良好捕集性能。
但是烟气中粉尘的比电阻对电除尘器运行有着重要影响,当比电阻小于104Ω·Cm或大于1012Ω·Cm时，电除尘器的正常过程受到干扰。
4、可处理大风量烟气。
电除尘器由于结构上易于模块化，因此可以实现装置大型化,目前单台电除尘器烟气处理量已达200×104m3／h，这样大的烟气量用袋式除尘器或旋风除尘器来处理都是不容易的。
5、一次投资较大。
电除尘器和其他除尘设备相比，结构复杂，耗用钢材较多，每个电场需配用一套高压电源及控制装置，因此价格较贵。
二、电除尘器的分类
由于各行业工艺过程不同，烟气性状各异，粉尘性质有别，对电除尘器提出的要求不同，因此，出现了不同类型的设备，但对多数用户来说，板卧型干式电除尘器仍然是较佳选择。
电除尘器的分类见表13—2。
表13—2电除尘器分类
序号
区分标准
名称
特点
使用
1
按电场烟气流动方向
立式
烟气由下而上流经电场称为立式电除尘器，烟气水平进入电场称为卧式电除尘器；立式占地小，但高度较大，检修不便，且不易做成大型电除尘器
有的中、小型水泥厂中用立式电除尘器，有些化工部门也采用小型立式电除尘器，其他部门也大多数采用卧式电除尘器。
卧式
2
按电极形状
板式
棒帏式电除尘器阳极用实心圆钢帏状，结实，耐腐，不易变形，但较重，耗钢材多，且积灰不易振落；管
式多制成立式，且小容量较多
有色冶金系统因烟气温度较高，工况不够稳定，故使用棒帏式除尘器}管式电除尘器用在高炉烟气净化和炭黑制造部门
棒帏式
管式
并列管式
同心圆管式
3
按电晕区和除尘区是否分开
单区
双区电除尘器前区，一般用5～10μm极细钨丝作阴极产生离子，后区除尘，因后区不要求产生离子，电压可降低，结构可简化，也省电。
但尘粒若在前区未能荷电，到后区即无法捕集。
另外，二次飞扬的尘粒也因无法再荷电而无法捕集
目前世界上使用的绝大多数电除尘器均为单区电除尘器，双区．电除尘器仅在空气净化方面有应用
i
双区
4
按是否需要通水冲洗电极
干式
湿式电除尘器用水冲洗电极，使电场内充满水蒸气，降低了尘粒的比电阻，使除尘容易进行；另外，由于水对烟气中有CO等易爆气体用水可减少爆炸危险。
湿式的缺点是易腐蚀，要用不锈钢等高级材料，排出泥浆难以处理
一般只在易爆气体净化时或烟气温度过高而企业又有现成泥浆处理设备时才用湿式电除尘器，如高炉炉气净化和转炉炉气净化
时有时用湿式电除尘器，在制酸系统也有用湿式的
湿式
5
N电场（N=3～8）
电场数量多，可分场供电，有利于提高操作电压，电场多，自然除尘效率高，但成本也高。
分室的目的一般是为了损坏时检修方便。
有时大型电除尘器由于结构上的需要也分成双室甚至三室的，这对气流分布也较有利
在有色冶金部门中用双室较多。
电场多少则是根据除尘效率要求的高低而决定的，进口含尘量越多，除尘效率要求越高，所以需要电场数越多
按电场数或室数多少
单室
双室
6
按电极间距离多少
窄间距（约
150ram）
在高比电阻粉尘时，电极距宽能提高阴极表面电场强度，增加电场电流，有利于除尘；电极距宽便于检修，但电源电压要求较高，最高达200kV绝缘要求高，价格贵
日本在水泥、玻璃、石灰等工业中有应用，称作WS型电除尘器或ESCS型电除尘器
宽间距
（>160mm）
7
按其他标准
防爆式
防爆电除尘器有防爆装置，能防止爆炸，或者爆炸时卸荷减少损坏等；原式电除尘器正离子参加捕尘工作，使电除尘器能力增加可移动电极电除尘器顶部装有电极卷取器
防爆电除尘器用在特定场合，如平炉烟气、转炉烟气的除尘原式电除尘器的新品种可移动电极电除尘器常用于净化高比电阻粉尘的烟气
原式
移动电极式
三、电除尘器的选型计算
电除尘器应用成功与否，是与设计、设备质量、加工和安装水平、操作条件、气体和粉尘性质等多种因素相关联的综合结果。
要取得理想的除尘效果，必须了解各有关环节与除尘机理的联系，考虑各种影响因素，正确设计计算。
1．影响电除尘器性能的因素
影响电除尘器的性能有诸多因素，可大致归纳为3个方面：
烟尘性质、设备状况和操作条件。
各种因素的影响直接关系到电晕电流、粉尘比电阻、除尘器内的粉尘收集和二次飞扬这3个环节，而最后结果表现为除尘效率的高低。
（1）烟尘性质的影响
粉尘的比电阻，适用于电除尘器的比电阻为104Ω·Cm—1011Ω·cm电阻低于104Ω·cm的粉尘，其导电性能强，在电除尘器电场内被收集时，到达沉降极板表面后会快速释放其电荷，而变为与沉淀极同性，然后又相互排斥，重新返回气流，可能在往返跳跃中被气流带出，所以除尘效果差；相反，比电阻高于1011Ω·cm以上的粉尘，在到达沉降极以后不易释放其电荷，使粉尘层与极板之间可能形成电场，产生反电晕放电。
对于高比电阻粉尘，可以通过特殊方法进行电除尘器除尘，以达到气体净化，这些方法包括气体调质、采用脉冲供电、改变除尘器本体结构、拉宽电极间距并结合变更电气条件。
（2）烟气湿度
烟气湿度能改变粉尘的比电阻，在同样温度条件下，烟气中所含水分越大．其比电阻越小。
粉尘颗料吸附了水分子，粉尘的导电性增大，由于湿度增大，击穿电压上长，这就允许在更高的电场电压下运行。
击穿电压与空气含湿量有关，随着空气中含湿量的上升，电场击穿电压相应提高，火花放电较难出现，这种作用对电除尘器来说，是有实用价值的，它可使除尘器能够在提高电压的条件下稳定地运行，电场强度的增高会使降尘效果显著改善。
（3）烟气温度
气体温度也能改变粉尘的比电阻，而改变的方向却有几种可能：
表面比电阻随温度上升而增加（这只在低温度交接处有一段）过渡区，表面和体积比电阻的共同作用区。
电除尘工作温度可由粉尘比电阻与气体温度关系曲线来选定。
烟气温度的影响还表现在对气体黏滞性影响，气体黏滞性随着温度的上升而增大，这就影响其驱进速度的下降。
气体温度越高对电除尘器的影响是负面的，如果有可能，还是在较低温度条件下运行较好，所以，通常在烟气进入电除尘器之前先要进行气体冷却，降温既能提高净化效率，又可利用烟气余热。
然而，对于含湿量较高和有SO3之类成分的烟气，其温度一定要保持在露点温度20～30℃以上作为安全余量，以避免冷凝结露，发生糊板、腐蚀和破坏绝缘。
I
（4）烟气成分
烟气成分对负电晕放电特性影响很大，烟气成分不同，在电晕放电中电荷载体的迁移不同。
在电场中，电子与中性气体分子相撞而形成负离子的概率在很大程度上取决于烟气成分，据统计，其差别是很大的，氦、氢分子不产生负电晕，氯与二氧化硫分子能产生较强的负电晕，其他气体互有区别；不同的气体成分对电除尘器的伏安特性及火花放电电压影响甚大，尤其是在含有硫酐时，气体对电除尘器运行效果有很大影响。
（5）烟气压力
有经验公式表明，当其他条件确定以后，起晕电压随烟气密度而变化，烟气的温度和压力是影响烟气密度的主要因素。
烟气密度对除尘器的放电特性和除尘性能都有一定影响，如果只考虑烟气压力的影响，则放电电压与气体压力保持一次（正比）关系．在其他条件相同的情况下，净化高压煤气时电除尘器的压力比净化常压煤气时要高，电压高，其除尘效率也高。
。
（6）粉尘浓度
电除尘器对所净化的气体的含尘浓度有一定的适应范围，如果超过一定范围，除尘效果会降低，甚至中止除尘过程，因为在电除尘器正常运行时，电晕电流是由气体离子和荷电尘粒（离子）两部分组成的，但前者的驱进速度约为后者的数百倍（气体离子平均速度为60～lOOm／s，尘粒速度大体在60cm／s以下）。
一般粉尘离子形成的电晕电流侧占总电晕电流的1％～2％，粉尘的质量比气体分子大得多，而离子流作用在荷电尘粒上所产生的运动速度远不如作
用在气体离子上所产生的运动速度高。
烟气粉尘浓度越大，尘粒离子越多，然而单位体积中的总空间电荷不变，所以粉尘离子越多，气体离子所形成的空间电荷电然相应减产，于是电场内驱进速度降低，电晕闭塞，除尘效率显著下降，所以，电除尘器净化烟气时，通过电场的电流趋近于零，发生电晕闭塞。
因此，电除尘器净化烟气时，其气体含尘浓度应有一定的允许界限。
电除尘器允许的最高含尘浓度与粉尘的粒径、质量组成有关，如中位径为24．7μm的钢铁厂烧结机尾粉尘,入口质量浓度30g／m。
，电流下降不明显；而对中位径为3．2μm的粉尘，入口质量浓度大于8g／m3的吹氧平炉粉尘，却使电晕电流比通烟尘之前下降80％以上。
有资料认为粒径为1μm左右的粉尘对电除尘效率的影响尤为严重。
（7）粉尘粒径分布
试验证明，带电粉尘向沉淀极移动的速度与粉尘颗粒半径成正比，粒径越大，除尘效率越高；尺寸增至20～25μm之前基本如此；尺寸至20～40μm阶段，可出现效率最大值；再增大粒径，其除尘效率下降，原因是大尘粒的非均匀性具有较大导电性容易发生二次扬尘和外携。
也有资料指出，粒径在0.2～0.5μm之间，由于捕集机理不同,会出现效率最低值（带电粒子移动速度最低值）。
（8）粉尘密度
粉尘密度积内的孔隙率高，更容易形成二次扬尘，从而降低除尘效率。
粉尘黏附力是由粉尘与粉尘之间，或粉尘颗粒与极板表面之间接触时的机械作用力、电气作用力等综合用途的结果，附着力大的不易振打清
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