烟风煤管道制作安装方案.docx
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烟风煤管道制作安装方案
同煤集团年产60万吨甲醇项目
动力站烟风煤管道制作安装施工技术方案
批准:
HSE:
审核:
编制:
山西省工业设备安装公司
同煤甲醇项目部
2012年3月29日
1工程概况…………………………………………………………………………………….2
2编制依据………………………………………………………………………………...……….2
3施工准备…………………………………….……………………………………………….2
4制作安装工艺…………………………………………………………………….……….3
5所需的施工机具及机械……………………………………………..………...………13
6质量控制与质量验收…………………………………………………..………………..14
7安全施工措施………………………………………………………………………………15
8文明施工措施………………………………………………………………………..….…18
附件1质量保证体系
附件2安全保证体系
动力站烟风煤管道制作安装施工方案
1工程概况
本方案为同煤集团年产60万吨甲醇项目动力站的烟风煤管道的制作安装而编制。
本锅炉的燃烧室设计有一、二次风管道，一、二次风系统各设计有一台风机。
一次冷风由消音器及连接管道进入一次风机，一次风机出口的冷风经过空气预热器加热成热风，通过一次热风道进入炉底料床一次风室和床下点火燃烧器及二次返料播灰风等风管。
二次冷风由消音器及连接管道进入二次风机，风机出口冷风经过空气预热器加热成热风，通过二次热风道进入炉膛二次风分配管。
二次风口设在炉膛密相区上部，分两层进入。
另外，返料风系统设计两台流化风机，有冷风经过流化风机增压后，进入回料阀形成返料风。
省煤器低部的连接烟道与空预器和灰斗相连。
出口烟气，由空气预热器底部出口烟道至除尘器除尘后，通过引风机至烟囱。
原煤管道连接称重式全封闭给煤机。
风管的形式采用钢板直焊式刚接加固肋。
施工范围：
主要包括一次冷风、二次冷风、一次热风、二次热风、烟道、原煤管道的矩形管道、圆形管道、矩形弯头、圆形弯头、方形大小头、圆形大小头、方圆节以及各种支吊架。
2编制依据
2.1.五环科技股份公司设计的相关图纸
2.2.《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）DL/T5047—95；
2.3.《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）DL/T5031—94；
2.4.《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）DL/T5007—92；
2.5.《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001。
2.6.《电力建设安全工作规程》DL5009.1-2002
2.7.《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004
2.8.山西省工业设备安装公司管理手册
2.9.烟风煤粉管道设计技术规程DL／T5121－2000
2.10.烟风煤粉管道零部件典型设计手册D-LD2000
2.11.《电力建设施工质量验收及评价规程》锅炉机组2009版
3施工准备
3.1.施工条件:
3.1.1施工场区:
场地平整、排水沟渠通畅，无垃圾、废料堆积，材料、设备定点放置，堆放有序；危险处所设防护设施齐全、规范，安全标志明显美观。
3.1.2现场道路：
规划合理平坦畅通，无材料、设备堆积，无堵塞现象，交通要道铺筑砂石或水泥，消除泥泞不堪或尘土飞扬的现象。
3.1.3现场工机具：
布置整齐，外表清洁，铭牌及安全操作规程齐全，有专人管理，坚持定期检查维护保养，确保性能良好。
3.2施工前准备工作:
3.2.1加工场地内所有机具均需调试合格，并能正常投入使用。
3.2.2人员配置到位，并具有相关岗位资质证。
3.2.3技术图纸已到并已进行技术交底。
3.2.4所需的材料均已到货并已商检合格。
4烟风煤管道制作安装工艺
4.1烟风煤管道制作工艺：
4.1.1作业程序流程图：
4.1.2作业方法及要求：
4.1.2.1矩形管道:
4.1.2.1.1材料领用:
1、按计划领用材料,对材料进行外观检查,钢板不允许有裂缝、分层等明显缺陷，表面应无划痕，其余材料应无缺陷，所有材料应无严重锈蚀情况。
2、领用时应查阅材质证明书,确认材质符合要求,并具有出厂合格证书等.
4.1.2.1.2钢板拼接:
1、拼接钢板的数量及方法应根据整个工件的数量及外形尺寸和钢板的规格进行综合考虑，尽量减少浪费。
2、钢板厚度≥5mm，钢板拼接时应打磨V形坡口。
3、拼接时钢板间隙应小于2mm.
4、将钢板铺在平台上对好，而后从一端开始点焊，点焊时为防止另一端因焊接收缩而张开，应在间隙均满足条件的情况下将另一端点牢，而后从一端向另一端方向每隔250-300mm左右点焊一点，点完一点后应用榔头轻打焊缝以释放应力。
5、对于不平的钢板可借助锤子，撬棍及压马等工具找平，找平一点后即点牢焊，依次往下走。
6、拼接钢板应尽量避免“十”字焊缝。
7、拼接完后应将有局部变形处校正好，而后开始焊接，焊接的方法采取由焊缝中间向两端分段退焊，退焊的每一段约500mm长。
4.1.2.1.3管道加固肋及撑管下料:
1、钢板划线要准确，划线前须将钢板校平以保证划线的准确性。
2、同一工件划线时应由组长用同一把卷尺度量，划好线后应检查对角是否一致，要求对角误差控制在2mm以内，边长误差在1mm以内。
3、划线时直管的长度应根据图纸尺寸再加上约20/00的收缩余量，底盖板的宽度应在管道口径的基础上加上10mm，以作“T”字组合焊缝预留量，两侧板宽度为管道口径尺寸减去两个板厚。
4、加固肋下料长为管道口径加上两倍加固肋材料的宽度，直线度达不到要求的加固肋应校正后再下料。
5、内撑管长管及短管下料尺寸根据管道口径及板厚和加强板厚以及连接板插入深度来计算，做到下料准确，开口应在撑管中心线上。
6、加固肋及内撑管尽量采用型钢切割机下料，连接板采用剪板机下料。
4.1.2.1.4直管组合:
1、先将底板置于平台上，在底板上将组合侧板的划线工作做好，再将内撑杆位置划好线，并将加强板焊好。
2、在钢板下完料后，先将底盖板的加固肋在地面组合，加固肋间距根据风压确定，要求加固肋位置要正确，误差在3mm以内，加固肋焊接时，为防止焊接变形，可在长度方向连一条加固肋材料，再由两名焊工对称施焊。
3、将两侧板内撑杆位置线划好，并焊上加强板，在钢板另一侧将加固肋位置线划好，而后将两侧板按线与底板组合，并用角钢等撑牢，要求两侧板安装时用角尺找正垂直。
4、在盖板内侧划好内撑杆的位置并焊上加强板，再将盖板与两侧板组合线划好，而后将盖板组合上去，点焊牢靠。
5、复查管道口径、长度等尺寸，并测量管口对角线以控制对角线误差，而后将内撑管组合上去。
4.1.2.2圆形直管:
4.1.2.2.1材料领用（同矩形直管）
4.1.2.2.2钢板下料及加固肋下料：
1、钢板领用后应检查每块钢板的对角线是否相等，并且检查钢板在宽度方向尺寸是否一致，如发现对角线偏差、宽度偏差不能满足要求，应划线校正。
2、钢板下料长度为：
L=π（d-t），式中L表示长度，d表示圆管外径，t为钢板厚度。
3、钢板划线度量应由组长用同一把卷尺测量，长度误差＜1mm，对角线误差＜2mm。
4、加固肋下料前应检查材料是否合符规格，有变形的须校正后再测量下料长度，下料长度为：
L=π（D＋△L）+200,式中L为下料长度,D为圆管外径,△L为加固肋惯性矩中心线离内侧的距离,200mm为两端卷制直边长度,此长度在校正后应割除。
5、δ≥5mm的钢板拼接、组合时应打磨“V”形坡口。
4.1.2.2.3钢板卷制及加固肋卷制
1、钢板卷制时，因三辊卷板机必须留有直边，因此在卷制钢管时，应预先将两端直边段约各200mm压制成型后再卷。
2、钢板卷制过程中，应分多次加压，使钢板逐渐变形，卷好后应用卷尺测量三个点的椭圆度，这三点均须卷到同一位置测量，在卷板机上尽量使椭圆度达到最小。
3、钢管直焊缝焊接应在卷板机校正椭圆前采取退焊方式焊接（每节长约0.5m），焊接完毕后应用榔头敲打焊缝以释放应力。
4、加固肋卷制时应用δ=2钢板制作样板，样板长度不小于1m，卷制时，应使样板与加固肋内弧重合，间隙在校正后≤2mm.
5、加固肋只是公称直径Dn≥1m时方须加固.
4.1.2.2.4组合：
1、加固肋与筒体组合：
将校正后的加固肋与筒体组合，加固肋与筒体间隙不应大于2mm。
2、筒体组合：
（1）筒体组合时，先点焊一点，而后向两侧依次点焊。
（2）环焊缝间隙不应大于2mm，焊缝错口量不应大于1mm。
（3）严禁用加热的方法或强行用外力缩小间隙。
（4）组合时点焊可借助撬棍、三角锲等工具使点焊平整。
（5）筒体组合时所点焊锲处在组合完毕后应修整并打磨光滑。
（6）筒体组合时应放在大型槽钢内或专用工具上组合。
3、渗油：
同矩形直管，以不漏为合格。
4.1.2.3矩形弯头:
4.1.2.3.1材料领用（同矩形直管）
4.1.2.3.2钢板拼接：
弯曲部分根据实际需要长度合理拼板，其余部分钢板拼接与矩形直管相同。
4.1.2.3.3钢板、加固肋和内撑杆下料：
1、钢板放样要准确，底、盖板弯曲度数要准确，壁板放样要求对角线误差在2mm以内。
2、底、盖板外廓尺寸需加上10mm，以作“T”字焊预留量，壁板宽度板厚处理为减两个壁厚。
3、弧形壁板下料长度要以中径计算。
4、放样后，要对所有尺寸复检方可下料。
5、加固肋下料前须在底盖板上划好加固肋位置线，而后根据加固肋位置线实长再加上两倍或一倍加固肋材料的宽度，壁板下料长度为壁板高度加上两倍加固肋材料宽度。
6、内撑杆下料长度要根据加撑位置内空尺寸和加强板厚度和连接板插入深度来下料。
4.1.2.3.4弧板卷制：
1、弧板的卷制要划好卷制弯曲的界限线，而后作好样板，样板的长度不小于1m,在卷板机上卷制成型，用样板检测，样板与弧板的间隙不大于2mm。
2、对于弧板宽度超过2m的，需分块卷制，而后拼接，拼接方法同矩形直管，焊接时要在弧板宽度方向点焊一根抗弯模量较大的槽钢和角钢，以防止变形，拼接完后根据弧板总长划线裁料。
4.1.2.3.5组合：
1、加固肋的组合形式：
2、内撑杆的安装：
（1）内撑杆安装原则上按图施工，而对于弯道有些地方实在无法安装或安装太密，可适当省略。
（2）内撑杆安装须在同一平面内，与所装处加固肋立边也应在同一平面内。
3、管道组合见矩形直管组合程序及工艺。
4、安装内撑杆时要根据管道安装位置内空尺寸而定。
5、焊接（与矩形直管同）
6、渗油：
同矩形直管，以不漏为合格。
4.1.2.4圆形焊接弯头：
4.1.2.4.1材料领用（同前）.
4.1.2.4.2钢板及加固肋下料：
1、首先放好样，可用计算法或三角形法放样，放样要求准确，放样后要求复检主要尺寸以求准确。
2、放样时，样板应展开平整，划线应紧贴样板，放完样后应检查是否准确，要求放样误差在2mm以内。
3、样板长度应用弯头、管道中径计算展开长，下料时要避免组合后“十”字焊缝的出现，并且每一节不割断，并在中心线上打好样冲。
4、加固肋只有在DN≥1m的弯头上才需设置，且间距为1.5m，其下料尺寸按圆形管道下料。
4.1.2.4.3卷制：
钢板卷制及加固肋卷制同圆形管道制作。
4.1.2.4.4组合：
1、弯头组合时可先两至三节组合，而后再组合成整体，有加固肋的须先组合加固肋，再组合弯头。
2、组合时须先在外侧点焊一点，相邻两节样冲眼须在一条直线上。
3、焊缝间隙应不大于2mm，焊缝错口量应不大于1mm。
4、严禁用加热或强外力使钢板伸长以减小间隙。
5、其余组合方法同圆形管道组合方法。
6、渗油同前，以不漏为合格。
4.1.2.5方大小头：
4.1.2.5.1方大小头除放样外，其余施工程序及工艺均与矩形直管相同。
4.1.2.5.2方大小头放样时，须计算每块钢板的斜高，也可用作图法求出来，检验时除检验斜高及边长正确外，还须检验每两块钢板连接斜边长度须相同。
4.1.2.6圆大小头
4.1.2.6.1圆大小头除放样外，其余施工工艺及工艺均同圆形直管。
4.1.2.6.2圆大小头放样时，先在平台上画出中径的主视图，而后求出顶点，再以顶点为圆心，顶点到大（小）圆端点的距离为半径画弧，弧长为L=π（d-t）,式中L为弧长，d为大头（或小头）直径，t为板厚，检验时，大、小圆的同侧端点应与顶点在一条直线上。
4.1.2.7方圆接头：
4.1.2.7.1材料领用（同前）.
4.1.2.7.2钢板下料：
1、首先，放样要求准确，放样时先画经过板厚处理的主俯视图，板厚处理：
圆头处理减去一个板厚，方头各边长减去两个板厚，而后用三角形法放样，要求放样误差在2mm以内，放样时要分作两块放样，对称的则可省略。
2、下料时整个方圆接头分两块下料，下料后方头直边两端点及圆头弧度中点应作好标记。
4.1.2.7.3钢板成形：
1、首先在钢板上画出压制（或打制）线。
2、能用油压机压制的，在油压机上压制，应慢慢的加压多次，逐渐成形，压过一轮后还没到位的再在两线之内压，不能压重复位置。
3、不能用油压机的只能打制，打制时将打制线平放在两垫板中间，两垫块距离不能太大，应约等于两个压制线距离，且不能太高，由一个掌握斧脑，另一人打大锤，掌握斧脑者应经验丰富。
4、打完后应用样板检查圆头弧度，经过校正初步成形。
4.1.2.7.4组合：
1、组合时先将圆头两点点好焊，而后将方头两点点焊好。
2、再组合中间整条焊缝，可利用撬辊、法兰螺栓及耳子等工具，使焊缝平整点焊。
3、组合完后应对圆头及方头进行校正，局部中间变形的也须校正。
4、校正后，用加固肋将方圆节加固，并撑好内撑杆，无须加固的可临时拉好内撑，以防止焊接变形。
5、焊接（与矩形直管同）
6、焊接完后产生局部变形的应校正好，
7、渗油，以不漏为合格。
4.2烟风煤管道安装工艺
4.2.1烟风道安装工艺流程图如下。
4.2.2.作业程序、方法
4.2.2.1首先对风道基础进行复测。
复测时按图检查其中心线尺寸偏差、预埋铁板标高偏差。
4.2.2.2按各系统施工图对烟风道组合件的长度、连接截面的边长和对角线进行检查。
并对其制作工艺进行检查，包括割痕、氧化铁、焊接飞溅等检查并清理。
烟风管道组合件要有适当刚性，对于一些大型构件，如空气预热器出口一、二次热风道，几何尺寸较大，应做临时加固措施，临时吊耳焊接要牢固，承载能力符合要求。
4.2.2.3支吊架按各分项支吊架清单及图纸进行数量清点；同时对支吊架的外观包括割痕、氧化铁、焊接飞溅等检查并清理，支吊架变形检查并矫正，对组合件的相关尺寸复查。
4.2.2.4风门挡板检查
首先核对并确保风门产品标牌所示参数、型号与设计图纸完全一致，确认风门上的流向指示与风道内介质的实际流向一致。
然后查看法兰面平直度，零部件是否齐全，检查挡板密封在运输过程中是否变形或损坏。
风门刻度检查：
轴套复位后用葫芦盘动风门主轴，注意盘动方向为实际开度指示方向，检查其灵活性、同步性，检验其实际开度与刻度指示是否一致，限位装置是否安装正确。
若有卡涩，则重新打开轴套检查调整。
任何过程都要保证其灵活性、同步性，刻度指示的正确性。
如风门主轴在转动过程当中，过紧或过松，可调整挡板后轴承装置中的紧定螺钉，使挡板的轴向游动间隙在0.5—1mm之间。
4.2.2.5连接烟道的地面组合
在拼装过程中拼装尺寸需反复检验，严格控制对角线和边长，拼装完毕后割除临时支撑，打磨干净，需要补焊的应补后打磨。
为保证密封，护板连接时如有空隙均先填补后施以密封焊，焊接工艺仔细看图纸，参照图纸要求。
4.2.2.6风道组合件倒运临抛
首先进行连接空预器下方冷风道支吊架临抛并定位，冷风道临抛搁置在已定位的支架上并加以临时加固，吸风口冷风道在风机框架完工后进行临抛。
然后进行热风道的临抛和定位。
空预器出口段的安装须在空预器上壳体安装完成后进行。
4.2.2.7空预器至烟囱的尾部烟道的临抛和就位顺序与烟气的流向相反，先临抛引风机出口至烟囱进口段；接着临抛除尘器出口至引风机进口段；最后临抛空预器出口至电除尘进口烟道段。
4.2.2.8风道的安装
⑴风管道安装时分别对管道中心线的纵横偏差和标高偏差调整，达到要求范围内，对风管进行临时固定，并安装支吊架。
管道找正定位后，组合件与组合件之间连接安装；分螺栓连接和电焊连接。
螺栓安装时要求螺栓一致向外侧，螺栓露出螺母长度符合要求且一致。
⑵风道要求自然对口，焊接连接时可以在管道外侧围宽为60mm、厚为6mm的扁钢，内侧间断焊，外侧密封焊；如对口情况良好，可以直接焊接，内、外侧全部密封焊。
⑶支吊架安装
①固定支架安装：
固定支架钢结构梁或混凝土梁上的预埋铁板焊接固，并与风管接触良好。
并整个支架垂直，不偏斜。
②刚性吊架安装：
管部与风道相焊，根部与钢结构相焊，通过调整连接件的长度来控制风管道标高。
如图纸需要在受力梁上进行加固的，则在梁翼板之间焊接加固钢板。
③滑动支架安装：
滑动支架有两种，一种为钢板与钢板接触滑动的支架；另一种是在滑动接触面上加垫聚四氟乙烯或滑动磨擦片的支架。
滑动支架安装时要求接触面接触良好。
④限位支架安装：
管部与风道焊接牢固，根部与钢结构梁或混凝土梁焊接牢固。
注意：
安装时保护好导向滑动磨擦片表面光滑，同时保持磨擦片接触良好。
检查支架的实际限位方向。
⑤弹簧吊架安装应严格按图施工。
⑷风管道辅件安装
①风门安装
按图纸各就各位进行安装风门框架上的装配孔供装配找正和安装焊接管道法兰临时固定用。
风门临抛就位时一定要注意风门的出轴方向，风门的迎风面和背风面。
风门安装就位螺栓连接后，应检查是否完整，与风道连接是否严密。
风门安装后应检查内部实际开度与外部刻度是否相符，并在外部刻度指示盘上标明风门实际的全开和全关位置。
②膨胀节安装
风道膨胀节应按图纸要求伸进膨胀节一端、对接焊接、法兰连接。
膨胀节左右的支吊架安装后才能割除临加固。
膨胀节固定双头螺杆在风道安装调整后拆除。
膨胀节的冷拉或冷压已在工厂完成，到货后的组合、安装时不允许随意更改膨胀节高度尺寸。
织物补偿器安装时连接螺栓应一致向外侧穿装，同时按图控制长度尺寸。
所有膨胀的流向正确，特别是带防磨铁板的膨胀节。
③测风装置安装
按图纸要求安装，确认布置方向和流向。
④消音器安装
按图纸中心线、标高尺寸要求安装，确认布置方向和流向。
消音器内部保持清洁，包括焊缝药皮等，以确保风机的叶片安全。
消音器支吊架安装稳固，以防吸风口噪声偏大。
⑤测点安装
测点露出风道的长度需参考保温层厚度。
测点安装焊缝需进行严格和外观检查。
测点安装后需对风道内壁进行打磨，并对风道进行清理。
⑥风管道的焊接
风道均应确保密封性，所有风道板的拼接、连接焊接及法兰处的焊接均应密封，连接处如产生空隙均应填补后密封焊。
⑸原煤管道的安装方法和烟风道的安装方法相同。
⑹烟风煤道管道组合和安装焊缝都要做渗油试验，组合件地面组合后进行，安装件安装后进行。
烟风道安装结束后，应将管道内外清理干净，临时加固铁件全部拆除后作风压试验，检查其严密性；风压试验发现的泄漏部位应做出标记，试验结束后立即补焊；风压试验如果发现管道有振动，应分析原因，进行调试或修改设计，消除振动。
4.3焊接施工工艺
4.3.1人员资格要求
4.3.1.1焊工必须按《焊工技术考核规程》DL/T679-1999进行培训考核，并取得相应项目的合格证件。
4.3.1.2技术人员应按有关规定进行培训，并取得相应的资格后方可上岗。
4.3.1.3质量检查人员应进行培训，并取得相应的资格证后方可上岗。
4.3.2施工交底
4.3.2.1开工前焊工应接受安全、技术交底，并进行焊前模拟练习，熟悉手法及焊条的性能。
4.3.2.2开工前应保证设备完好、材料齐全充足，确保焊接工作能够连续进行。
4.3.2.3焊工接受交底时，应理解措施中的各项要求，严格按交底进行施工，遇到与交底不符或安全条件不具备时，应及时反映，不允许擅自施工。
4.3.2.4合格焊工不得担任超越其合格项目的焊接工作。
4.3.3焊前准备
4.3.3.1焊接前应先对图纸上标明的焊接方法熟悉，按照图纸说明焊接。
焊接重点要根据不同部位不同位置采取分段焊，对称焊，交互焊等焊接方案，以减少焊接变形。
焊接质量标准要符合《电力建设施工验收技术规范》《焊接篇》。
4.3.3.2焊条、焊丝存放在干燥，通风良好，温度大于5℃，且相对空气湿度小于60%的库房内。
4.3.3.3因壁板对接时不是坡口焊接，而是角焊缝，所以在下料时要保证焊接余量，否则，将造成返工和材料浪费。
4.3.3.4各部件具体焊接形式见各施工图纸中的《零件焊接详图》和《加固肋焊接详图》。
4.3.4焊接工艺
施焊时应选用相应的焊接材料进行施工。
焊接重点要根据不同部位不同位置采取分段焊，对称焊，交互焊等焊接方案，以减少焊接变形。
4.3.5焊接电流
手工电弧焊采用直流反极性?
3.2电流110—130A，?
4.0电流140—170A
4.3.6焊接质量保证措施
⑴焊接前应先对图纸上标明的焊接方法熟悉，按照图纸说明焊接。
焊接质量标准要符合《电力建设施工验收技术规范》《焊接篇》。
⑵上加固肋前，首先，在壁板上准确地划出加固肋的位置，再进行焊接，偏差为±3mm。
其次，要检查加固肋位置处焊缝是否满焊，如果未焊完，焊缝要求圆滑过度。
加固肋与壁板的结合一定要严密无隙。
最后，检查焊缝处是否变形。
⑶组合时接口处不得有氧化铁，钢板对接时应根据图纸提供的边角余量进行拼接，从而保证焊接质量。
边长允许偏差±4mm，对角线允许偏差±8mm，对口错边量不大于0.1S，表面不平度不大于5mm.对口时不得出现“十字”接口，加固筋与外壁之间垂直度不大于2mm.相邻两加固筋之间间距允许偏差为±5mm，矩形弯头角度允许偏差范围±1°30′，弯曲半径允许偏差2R/1000。
⑷制作件要求外形美观，氧化铁、药皮、飞溅、焊瘤等清理干净，管道内外无杂物.组合焊口应预留在便于施工和焊接的部位.组件刚度应足够，必要时临时加固，临时吊点要焊接牢固，并具有足够的承载能力.
⑸支架安装中，应注意焊接要求，对于哪个部位该焊，哪个部位不焊，应做到心中有数，不得出现错误。
⑹渗漏试验：
焊接完成后，将石灰水刷在焊缝背面，宽50mm，待干燥后将煤油涂在焊缝的另一面，24小时后观察检查，以刷石灰水一面不出现黑点为合格，否则应清根后补焊。
⑺将制作时的临时支撑、加固件、吊装时不用的吊耳割除（注意割除时不应伤及母材），用角磨将割除的焊缝打磨光洁，并将焊缝处的飞溅、焊疤、焊瘤等清除干净，打磨光洁。
经自检合格后，整齐堆放于指定地点待验
⑻焊完后由质检员进行外观检查,并用焊缝检测尺抽检焊缝外形尺寸,焊脚宽度偏差应≥0且≤1.5mm,焊缝余高应≥0且≤1.5mm,如有不符应进行补焊。
⑼能否保证烟风道不漏风，焊接是关键。
在施工中，必须选用焊接技术好，责任心强的焊工。
按图施工，同时，应加强检查，以保证不出现漏焊、错焊。
渗油试验作为检验焊接质量的有效手段，应及早进行，以便于早发现问题早处理。
⑽尽量采用对称施焊以减少焊接变形。
加固肋焊缝采用分段交叉施焊，长度150mm。
5施工所需机械装备及工器具量具、安全防护用品配备:
工机具名称
型号规格
数量
备注
汽车吊
25t
1
汽车车
16t
1
卷板机
25*2000
1
剪板机
Q11×13×2500
1
交流焊机
BX3-300
6
直流焊机
6
角向磨光机
φ125
4
链条葫芦
1.5t
4
链条葫芦
3t
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