隧道衬砌混凝土施工作业指导书.docx
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隧道衬砌混凝土施工作业指导书
隧道衬砌混凝土施工作业指导书
1.适用范围
适用于隧道工程衬砌混凝土施工。
2.作业准备
2.1内业技术准备
2.1.1现场技术人员学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，熟悉规范和技术标准；
2.1.2项目经理部进行三级技术交底，即项目总工程师对项目部各部室及技术人员进行技术交底，技术主管人员对作业队技术负责人进行技术交底，作业队技术负责人对班组长及全体作业人员进行技术交底，确保工程质量和安全；
2.1.3对参加施工人员进行上岗前技术培训，特殊工种操作人员应持证上岗；
2.1.4按照不同混凝土强度等级进行混凝土配合比试配试验，确定最终的配合比并报监理批复。
2.2外业技术准备
2.2.1施工前应根据批复的施工配合比做好砂石料的备料工作。
现场备料能力与施工能力要匹配，确保混凝土施工时不出现停工待料现象；
2.2.2配备混凝土拌和、运输及浇筑设备：
混凝土拌合站（机）、装载机、混凝土运输车、混凝土运输泵、导管、振捣器、衬砌台车等；
2.2.3收集隧道监控量测数据、模板台车验收、拱墙衬砌的结构形式、施工长度、工程量及紧前工序验收情况。
3技术要求
3.1施工前提条件
3.1.1隧道围岩拱顶沉降和周边收敛稳定后,对初期支护质量和隧道中线、高程、净空断面检测，只有在初期支护的质量符合设计和规范要求，并且断面净空能保证二衬厚度的情况下才能进行二衬施工；
3.1.2二衬台车就位前，要检查防水板、环向、纵向排水盲管安装质量，确保防排水系统完善、畅通，检查衬砌钢筋（如果有）的连接质量、垫块数量；
3.1.3衬砌模板台车的加工必须符合设计和规范要求的尺寸，并经验收合格后方可投入使用；整体模板衬砌台车、拌和站、输送泵、运输车、捣固机械等处于可正常运转状态，计量准确，设备能力满足隧道二次衬砌混凝土施工需要。
3.2施工时机
3.2.1深埋隧道二次衬砌施作一般情况下应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行，变形基本稳定应符合：
⑴隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；
⑵水平收敛（拱脚附近7天平均值）小于0.2mm/d，拱顶下沉速度小于0.15mm/d；
⑶施作二次衬砌前的累计位移值，已达极限相对位移值的80％以上；
⑷初期支护表面裂隙（观察）不再继续发展。
围岩变形过大或初期支护不收敛，又难以及时补强时，可提前施作二次衬砌，以改善施工阶段结构的受力状态，此时二次衬砌应予以加强（变更设计）。
3.2.2在隧道洞口段、浅埋段、围岩松散破碎段，应尽早施作二次衬砌，并应加强衬砌结构。
3.2.3进行二次衬砌的作业区段的初期支护、防水层、环纵向排水系统等均已验收合格；防水层表面粉尘已清除干净。
3.2.4防水层铺设位置应超前二次衬砌施工18～24m。
3.2.5隧道中线、高程、断面尺寸必须符合设计要求。
3.2.6软弱围岩及不良地质铁路隧道的二次衬砌应及时施作，二次衬砌距掌子面的距离Ⅳ级围岩不得大于90m，Ⅴ级围岩不得大于70m。
4.施工程序与工艺流程
4.1施工程序
施工准备→台车移位→台车定位→施作端模、止水带→逐窗灌注混凝土→拱顶带模注浆→台车脱模退出→养护。
4.2工艺流程
二次衬砌施工工艺流程图见图1。
图1二衬混凝土施工工艺流程图
5.施工要求
5.1二次衬砌总体要求
5.1.1二次衬砌施作一般应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行，变形趋于稳定应符合：
隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或水平收敛（拱脚附近7d平均值）小于0.2mm/d，拱顶下沉速度小于0.15mm/d；或施作二次衬砌前的累积位移值，已达到极限相对位移值的80%以上。
5.1.2测量工程师和隧道工程师共同进行中线、高程测量放样。
5.1.3钢筋绑扎、接地端子安装、综合接地系统安装。
5.1.4根据中线和标高铺设衬砌台车轨道，要求使用标准枕木和鱼尾板；轨距与台车轮距一致，左右轨面高差＜10mm。
起动电动机使衬砌台车就位。
涂刷脱模剂。
5.1.5起动衬砌台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误。
5.1.6装设钢制或木制挡头模板，按设计要求装设橡胶止水带，并自检防水系统设置情况。
5.1.7自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后浇注砼。
5.2衬砌模板
模板衬砌台车必须按照隧道内净空尺寸进行设计与制造，设计时，考虑预留沉降量50mm。
钢结构及钢模必须具有足够的强度、刚度和稳定性。
衬砌台车需会同监理单位验收合格后方可投入使用。
模板台车辅助坑道长度宜为6m、9m；正洞宜为9m、12m，具体设计应根据隧道纵坡、施工缝、预留洞室和预埋管线位置综合确定。
模板台车边壁作业窗宜分层布置，层高不宜大于1.5m，每层宜设置4～5个窗口，其净空不宜小于45cm×45cm。
拱顶部位预留注浆孔，等间距适中。
模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。
模板台车的走行轨Ⅲ～Ⅴ级围岩段，宜铺设在填充混凝土面上。
模板表面要光滑，与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。
5.3接地端子及综合接地钢筋
见《综合接地作业指导书》。
5.4止水带等防水系统安装
见《防排水作业指导书》。
5.5仰拱边墙施工缝处理
拱墙钢筋安装前对仰拱边墙混凝土顶面进行凿毛处理。
5.6台车定位、环向止水带及端头模板安装
5.6.1台车定位
防水层作业完成并验收合格后，测量放样后在隧道填充面上标出待施做衬砌的端线位置，轨道宜采用P38以上钢轨，短枕采用木枕，钢轨和短枕间使用轨垫板，轨道置于已铺底的混凝土地面上，以保证台车平稳，轨道中心线尽可能与隧道中心线重合，偏差应控制在±1cm以内。
根据隧道中线进行对称铺轨，台车定位采用五点定位法，即以衬砌圆心为原点建立平面坐标系，通过控制拱部模板中心点、拱部模板同墙部模板的两个铰接点、两墙部模板的底脚点来精确控制台车就位。
台车走行至立模位置后，先利用竖向丝杠调整其标高，再利用横向和侧向丝杠调整其平面将台车移至立模位置，台车与已施工衬砌搭接长度10cm，调整台车中线与隧道中心线重合后将台车制动。
然后对模板表面进行打磨处理，均匀涂刷脱模剂，厚度适中。
交替启动垂直油缸和侧向油缸，使顶板升至设计位置（预留5cm），具体如下：
⑴在拱顶模板中心点下吊垂球，并用细线沿隧道横向拉水平高度控制线；
⑵通过调整台车位置使垂线与隧道中心线重合；
⑶通过调整台车高度使水平高度与模板控制线相重合。
以上两项调整结合进行，使中线和高程完全符合标准。
中线和高程复核无误后，将两侧边模与已浇筑好的矮边墙紧靠。
紧好各位置丝杠，使油缸不受力。
5.6.2安装钢端模及钢边止水带
钢端模安装时，从拱顶向两侧逐块安装内外侧端模，并把中埋式钢边止水带安装在内外侧端模中间位置，采用卡具、斜撑丝杠对钢端模进行加固。
外侧模板闭合安装完成后，利用木模封堵外侧钢模与背贴止水带之间的空隙，使木模顶紧背贴止水带，并利用角钢和木楔加固外侧木模。
5.7模板加固检查
安排专人对台车加固情况进行全面检查，确保台车稳定、牢固。
对于二次衬砌台车开窗封口处模板缝，在振捣窗口再添加四个销轴，同时添加钢管斜支撑，确保开窗封口处模板与二衬台车模板紧贴无缝隙、无错台。
在混凝土浇筑过程中，随时检查台车加固情况，发现松动的丝杠再次进行旋紧加固，以避免衬砌模板变形或跑模。
5.8拱顶带模注浆管安装
回填注浆安装参数见拱顶带模注浆作业指导书。
5.9混凝土配料、拌和与运输
经监理工程师批准且同时满足所要求脱模时强度和设计基准强度的合理配合比，水灰比应根据抗压强度、抗冻害性、对化学作用的耐久性、水密性等决定。
单位用水量在作业容许范围内，应尽可能小。
衬砌混凝土为泵送混凝土，坍落度应控制在16～20cm为宜，当封顶时坍落度取上限值，严禁现场向混凝土加水的行为。
为防止材料分离，尽量减少单位水量，提高和易性，利于混凝土输送。
混凝土的拌和必须采用强制式搅拌机搅拌，电脑控制拌和，拌和时间不少于120s。
要求拌和均匀，颜色一致。
混凝土运输采用混凝土搅拌运输车。
在运输过程中自行旋转搅拌，保证混凝土不发生离析、漏浆和泌水现象，在运输能力控制上，应根据混凝土输送泵输送能力和运输能力相匹配控制，尽量缩短运输时间。
5.10混凝土浇筑
5.10.1混凝土采用滑槽逐窗入模浇筑，避免混凝土离析、骨料堆积、产生“人字坡”冷缝、拱顶空洞空响等问题。
混凝土通过地泵泵管泵入台车顶部平台主料斗，再经主滑槽、三通分流槽、分流串筒和分流槽导流至各相应工作窗口。
实现混凝土由下至上逐窗入模分层浇筑。
5.10.2在砼浇筑过程中，应注意观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应及时采取加固措施。
施工中如发现泵送砼坍落度不足时，不得擅自加水。
5.10.3混凝土浇筑应连续进行。
当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
当超过允许间歇时间时，按施工缝处理，衬砌砼接缝处必须进行凿毛并植筋处理。
纵、环向施工缝按照设计要求设置中埋式止水带。
5.10.4混凝土浇筑分层厚度（指捣实后厚度）宜为振捣器作用部分长度的1.25倍，但最大摊铺厚度不宜大于500mm。
在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。
左右混凝土高差不超过0.5m。
5.10.5浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。
5.10.6采用插入式振动棒及附着式振动器配合作业，符合下列规定：
⑴混凝土应分层对称、边浇筑边振捣，最大下落高度不能超过2m，台车前后混凝土高度差不能超过0.6m，左右混凝土高度差不能超过0.5m，严禁单侧一次浇筑超过1m以上。
⑵砼定人定位捣固，采用插入式振动器振捣混凝土时，振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度为50～100mm，与侧模保持50～100mm的距离，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。
插入式振动棒变换位置时，应竖向缓慢拔出，不得在混凝土浇筑仓内平拖，不得碰撞模板、钢筋和预理件。
每一振点的捣固延续时间为20～30s，以混凝土不再下沉、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。
起拱线以下辅以附着式振捣器振捣，以抑制砼表面的气泡产生，附着式振捣器数量16个，分4排梅花形交错布设。
⑶要离开模板拼装缝20cm左右，因拼缝处是容易渗水漏浆的薄弱环节；振捣棒作为砼的振捣工具，切莫用于振赶砼流动，防止砂浆散失而失去均匀性；亦不得将振捣棒卧下来（呈水平状态）振捣，否则表面泛浆严重，导致产生层次（带状）色差；掌握振捣时间或速度，还与拌合物坍落度大小有关，如拌合物较稀时，相应缩短振捣时间，减少抽动次数，防止过振。
⑷附着式振捣器在模板台车两侧对称布置。
图2附着式高频平板振捣器安装二衬台车位置图
②高频振捣器安装完成后，应通过试验确定砼浇筑及振捣工艺，第一次试验按下述方式操作：
采用对称浇筑、分层振捣。
所有窗口首先采用振捣棒振捣分层摊平，待混凝土浇筑到振动器上方1m高处，开动当前高度下的整排高频振动器，同时振动15秒，然后继续灌注。
如脱模后观表面整体平整度及光洁度较好，继续施工作业，如表观质量存在差异，现场进一步改进工艺，确保砼的表观整体平整度及光洁度满足设计及规范要求。
图3单侧高频平板振捣器安装位置布置图
③振动时间的确定：
在二衬混凝土浇筑过程中，应根据模板刚度、振动器安装位置、混凝土坍落度、振动器台数等具体情况来确定。
根据现场实际情况，在浇筑到第一层入灰窗口下缘时，人工配合插入式振捣棒摊平混凝土表面，启动控制操作柜面板上的开关，分层分组振动；若坍落度在16-18cm时，振动时间宜设置为25-40秒；振动第二层时可按以上方法依次进行；但应注意下层不能复振。
5.11拱顶带模注浆
严格按照技术交底内容施工。
5.12混凝土拆模与养护
5.12.1在初期支护变形稳定后施工的，二次衬砌混凝土强度应达到8.0MPa以上，方可拆模。
5.12.2初期支护未稳定，二次衬砌提前施做时混凝土强度应达设计强度的100%方可拆模。
5.12.3特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。
5.12.4混凝土浇筑完毕后的12小时以内开始对混凝土进行养护，混凝土养护的最低期限应满足规范要求，且养护不得中断。
混凝土养护期间，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。
浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。
当环境气温低于5℃时不应浇水。
5.12.5衬砌混凝土强度达到脱模要求后，敲断RPC注浆管，台车脱模前行，采用雾炮进行喷雾养护。
新脱模的二衬采用雾炮养护，以后的衬砌采用喷淋台车进行喷雾养护，保证衬砌养护到位。
表1混凝土养护的最低期限
混凝土类型
水胶比
洞内平均气温T（℃）
养护期限（d）
胶凝材料中掺有矿物掺和料
≥0.45
5≤T＜10
28
10≤T＜20
21
T≥20
14
＜0.45
5≤T＜10
21
10≤T＜20
14
T≥20
10
胶凝材料中掺有矿物掺和料
≥0.45
5≤T＜10
21
10≤T＜20
14
T≥20
10
＜0.45
5≤T＜10
14
10≤T＜20
10
T≥20
7
5.12.6在二次衬砌混凝土强度达到100%后，采用人工敲击方式检查衬砌实体质量，检查是否有空响、空洞，有无衬砌施工缝止水带外露或者混凝土飞边，检查有无防水脱落切割混凝土外露，有无衬砌表面修补现象。
要将人工敲击纳入工序管理，如存在质量隐患务必将其消灭在隧道投入使用之前。
6.劳动组织
6.1劳动力组织方式：
采用架子队组织模式。
6.2每个作业面人员配备应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
6.3负责人、工班长、技术人员、专职安全员必须由施工企业正式职工担任，并根据工程情况适当配备若干劳务工人。
表2每个作业面人员配备表
序号
岗位
数量（人）
备注
1
架子队队长
1
2
技术主管（技术人员）
1
3
专职安全员
1
4
工班长
1
5
质检、试验、测量
3-4
6
领工员
1
7
模板工
6
8
混凝土工
4
9
养护工
2
10
注浆工
2
11
司机
5
7.材料要求
7.1水泥进场时，必须按批对其品种、级别、包装或散装仓号、出场日期等进行验收，并对其强度、凝结时间、安定性进行试验。
其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥》（GB175-2007）等的规定。
7.2拌制混凝土所用的细骨料，应按批进行检验，期颗粒级配、细度模数和坚固性指标应符合国家现行标准《建设用砂》（GB/T14684-2011）的规定，含泥量、泥块含量应符合铁道部《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）的规定。
7.3拌制混凝土所用的粗骨料，应按批进行检验，期颗粒级配、压碎指标值、针片状颗粒含量应符合现行铁道行业标准《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）的规定。
8.设备机具配置
机械设备的配置应结合工期要求、工点具体特点进行合理的配置。
结合正常施工需要，每个工作面1台衬砌台车施工时，主要设备配置如表3：
表3每个作业工段（点）机械设备配置表
序号
名称
单位
数量
备注
1
混凝土输送泵
台
1
2
混凝土运输车
台
3
3
自动计量拌合站
套
1
4
液压衬砌台车
台
1
5
半制动防水板台架
台
1
6
附着式振捣器
台
16
7
插入式振捣器
台
4
9.质量控制及检验
9.1质量控制
9.1.1仰拱边墙混凝土面清理
采用手持式凿毛机凿除已浇筑混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿毛后露出的新鲜混凝土面积不低于总面积的75%。
凿毛时，混凝土强度不低于10MPa。
经凿毛处理的混凝土面应用高压水或高压风冲洗干净，但不得存有积水。
9.1.2浇筑混凝土应符合下列规定：
⑴混凝土浇筑前对模板表面进行彻底打磨，清除绣斑，涂油防锈。
⑵混凝土浇筑段的端模（堵头板），应有防止漏浆的措施。
⑶采用高效减水剂时，混凝土应作现场塌落度检查，泵送混凝土一般以15～18cm为宜（采用减水剂后，混凝土塌落度可降低）。
⑷混凝土应对称、分层浇筑，分层捣固。
捣固宜采用插入式振动器。
⑸防止拱部混凝土浇筑出现空穴，拱部宜配制流态混凝土浇筑。
⑹混凝土泵送的塌落度不宜过大以避免离析或泌水。
如发现塌落度不足，不得擅自加水，应在技术人员的指导下用追加减水剂的方法解决。
⑺混凝土浇筑中两侧混凝土浇筑面高差宜控制在50cm以内，同时应合理控制混凝土浇筑速度；浇筑混凝土时不得直接冲向防水板板面流至浇筑位置，以防混凝土离析。
⑻插入式振动棒在混凝土中移位时，应竖向缓慢拔出，不得在混凝土浇筑仓内平拖。
泵送下料口应及时移动，不得用插入式振动棒将下料口处堆积的拌合物推向远处，振捣时间宜为10～30s；混凝土振捣时，振捣棒不得接触防水板，以防防水板受到损伤。
⑼施工缝的留设位置和处理应符合设计要求；施工过程中，输送泵应连续运转，泵送连续浇筑，避免停歇造成“冷缝”，间歇时间超过规范要求时，按施工缝处理。
⑽当混凝土浇筑至作业窗下50cm，作业窗关闭前，应将窗口附近的混凝土浆液残渣及其他脏物清理干净，涂刷脱模剂，将其关闭严密，防止窗口部位混凝土表面出现凹凸不平的补丁甚至漏浆现象。
9.1.3混凝土浇筑中的温度控制应符合下列规定：
⑴混凝土的入模温度应按洞内温度调整。
⑵冬期施工时，混凝土的入模温度不应低于5℃；夏期施工时，混凝土的入模温度不宜高于洞内温度且不宜超过30℃。
⑶施工过程中要估计混凝土温度与拉应力的变化，提出混凝土温度的控制值，并在施工养护过程中实际测定关键截面的中部点温度和离表面约5cm深处的表层温度（包括仰拱和底板），实行严格的温度控制。
⑷二次衬砌结构任一截面在任一时间内的内部最高温度与表层温度之差不宜大于20℃，新浇筑混凝土与上一区段衬砌混凝土或围岩之间的温差不大于20℃，洒于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度的差值不大于15℃。
⑸混凝土的降温速率最大不宜超过3℃/d。
9.1.4预留洞室、预埋件的固定应符合下列规定：
⑴钢筋混凝土衬砌地段，预留、预埋件应固定在钢筋骨架上。
⑵混凝土衬砌地段采取在衬砌台车模板上钻孔，用螺栓固定预留、预埋件。
9.1.5混凝土振捣、养护及成品保护
采用插入式振捣棒和小功率附着式平板振捣器分区段振捣，杜绝漏捣，保证混凝土密实。
拱墙混凝土灌筑完后及时对新暴露的混凝土表面进行保湿养护，养护时间不小于7天。
养护期间，养护水温与混凝土表面温度之差不得大于15℃。
9.1.6混凝土拆模
拆模时混凝土表面与环境和养护记录的温差不大于20℃。
拆模时不得影响或中断混凝土养护工作。
9.1.7拱墙中线及标高控制
衬砌模板台车行走时，测量组在填充面上标识出隧道中线，控制台车行走轨道安装位置准确；台车就位时，测量组根据技术交底对拱顶、顶模与边模接缝处及边模下缘进行测量放线，确保模板台车定位准确。
9.1.8严格质量控制，执行“三检制”即先由班组长自检、施工员复检，再由质检员进行检查，检查合格后，报由监理工程师验收合格方可进行下道工序施工。
9.1.9二次衬砌施工中裂（纹）缝的处理应满足下列要求：
⑴当混凝土施工过程中出现裂（纹）缝，应记录裂（纹）缝出现的时间、部位、尺寸和处理等情况。
⑵拆模后应对渗漏水部位进行衬砌内注浆，并对渗水部位混凝土裂纹进行处理。
对0.2mm以下的细小裂纹，采取密封剂封闭裂纹；对于裂纹宽度大于0.2mm的裂缝，采用压注注缝胶修补。
必要时对裂缝部位混凝土表面实行涂膜封闭。
9.2质量检验
9.2.1模板安装质量检验标准见表4：
表4模板安装允许偏差和检验方法
序号
项目
质量检验标准
检验方法
1
边墙脚
±15
尺量
2
起拱线
±10
尺量
3
拱顶
10
水准测量
4
模板表面平整度
5
2m靠尺和塞尺
5
相邻浇筑段表面高低差
±10
尺量
9.2.2混凝土原材料每盘称量的偏差见表5：
表5原材料每盘称量的允许偏差
序号
材料名称
允许偏差
工地
工厂或搅拌站
1
水泥和干燥状态的掺合料
±2%
±1%
2
粗、细骨料
±3%
±2%
3
水、外加剂
±2%
±1%
9.2.3预埋件和预留孔洞质量检验标准见表6：
表6预埋件和预留孔洞质量检验表
序号
项目
质量检验标准
1
预留孔洞
中心线位置允许偏差10mm，尺寸允许偏差0～+10mm。
2
预埋件
中心线位置允许偏差3mm，尺寸允许偏差0～+10mm。
9.2.4混凝土结构外形尺寸质量检验标准见表7：
表7混凝土结构外形尺寸允许偏差（mm）和检验方法
序号
项目
边墙
拱部
检验方法
1
平面位置
±10
—
尺量
2
垂直度（%）
2
—
尺量
3
高程
—
30
水准测量
4
结构平整度
15
15
2m靠尺和塞尺
10.安全及环保要求
10.1安全要求
10.1.1施工前，必须对施工班组及具体操作人员进行安全技术交底。
10.1.2所有人员进入施工场地必须正确佩戴劳动防护用品。
10.1.3未经安全教育的管理人员及施工人员不准上岗，未进行三级教育的新工人不得上岗。
10.1.4作业班组实行每班班前、班中、班后三检制。
对检查中发现的安全隐患，立即整改。
在隐患没有消除前，不得进行施工作业。
10.1.5作业台架和模板台车上应使用36V安全电压。
10.1.6施工用电必须电工操作，严禁工人私自接拉电线。
10.1.7在二衬施工时，应保证洞内照明充足和通风良好。
10.1.8模板台车移动行走时安排专人指挥。
10.1.9车辆通过台车时，台车上作业人员必须站在安全位置。
10.1.10加强模板台车结构、制动、行走系统检查和维护，严格按照模板台车使用维护说明书作业。
10.1.11衬砌台车就位后，应按规定设置防溜车装置，按设计高程及中线调整台车支撑系统，液压支撑应有锁定装置。
10.1.12衬砌作业台架、作业平台四周应设置安全栏杆、密闭式安全网、人员上下工作梯，衬砌台车还应配置灭火器，经验收合格后方可投入使用。
10.1.13每项衬砌作业完毕后应及时清理作业场地、消除安全隐患，保持作业场地清爽、通行无碍。
10.1.14衬砌台车上应按规定配备足量的灭火器具。
10.1.15工作前应全面检查设备，安装要符合技术要求，布管是否正确；管接头必须连接牢固，密封可靠；有轮胎的机械应升起垫平；远距离或高空作业，必须有专人指挥，明确联系信号。
液压油、润滑油（及油脂）、电压必须符合规定。
10.1.16泵送过程中，随时注意压力表指示，超过规定压力应立即查明原因排除故障。
10.1.17输送管道应有牢固的支撑，各接头应联结牢固，不得在管道上加压或悬挂重物。
10.1.18停泵后，立即清除料斗内和管道中混凝土，清洗（水洗或气洗）泵机、料斗阀箱、管道等。
在清洗时，人员要离开排料管口及弯管气接头处，以免发生事故。
10.2环保要求
10.2.1全面控制施工污染，减少污水、粉尘及噪声污染。
10.2.2规范施工车辆管理，加强车辆清洗。
10.2.3洞内应保持排水畅通，混凝土运输车清洗的废水及施工排水必须经三级沉淀达标后排放。
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