某跨公路中桥施工方案.docx
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某跨公路中桥施工方案
xx中桥施工方案
一、工程概况
xx中桥为1-24m低高度后张法预应力混凝土梁+4-16m低高度先张法混凝土梁，直线桥，桥全长101.25m，xx河和既有公路。
桥位处增建四线与既有三线右侧，线间距为15.0m。
桥墩台采用钻孔摩擦桩基础，固定端置于xx侧。
设计流量为：
1138.89立方米/s，设计流速2.52m/s，设计水位24.54m，常水位15.7m。
二、施工准备
1、施工便道
1．1xx台方向施工便道利用既有道路，在xx台后布置钢筋加工场地及生活区
1．2xx台方向施工便道需先拆迁塘厦养路工区排房，从拆除后的养路工区排房位置修建施工便道。
从K113+720向小里程方向填筑，3#墩草袋围堰施工结束后完成第一次施工便道施工，2#墩草袋围堰施工结束后完成第二次施工便道施工。
（施工便道使用山坯土填筑压实）
附注：
具体位置见施工便道布置图（附图
（一））
2、施工用电
在xx台后2米设置一200KW的变压器，xx台方向用电可通过既有三线桥引入。
3、泥浆的处理
根据现场的实际情况以及路基横断面图,所有泥浆采用泥浆车外运。
4、施工防护
4.1桥台施工防护
桥台开挖前应对既有三线桥台钢轨实施扣轨加固，每个桥台三扣一组共4组，桥台基坑靠近既有线一侧每隔60cm打一5m木桩加固。
4.21#墩施工防护
草袋围堰竖向每隔1m布置10×10方木，横向均布两根10×10方木，方木节点穿拉杆完成围堰加固。
承台基坑开挖时靠近公路一侧在距路面一下1m位置每隔30cm打入3m钢轨，打入钢轨下部用钢轨支撑。
5、施工模板配备
5.1墩柱及托盘模板配备
从结构安全和经济实用两方面考虑，需投入2套墩柱模板（一套坡比为47：
1高9.05m，一套坡比为无穷大：
1高4.05m，墩柱模板每两米一节，模板上口尺寸以1#墩为准）和一套托盘模板（结构尺寸以1#墩为准）。
5.2承台模板配备
根据施工现场的实际情况需配备2套模板（一套6.7×5×1.6；一套4.8×5×1.6）
三、施工计划安排
1、劳动力计划安排
拟投入两个施工队负责xx中桥施工：
基础一队20人，负责钻孔桩施工；桥涵一队40人负责承台、墩柱的施工。
2、施工机械安排
拟拟投入本合同的主要施工机械表
机械名称
规格
型号
额定功率（KW）或容量（立方米）或吨位（t）
产地或生产厂家
数量（台、套）
新旧程度（%）
合计
其中
拥
有
新购
租
赁
冲击钻机
CZ2000
53KW
南京
2
2
80
发电机
120JTK
120KW
扬州机电设备厂
2
2
90
交流电焊机
BX6-350
24KW
上海
1
1
85
直流电焊机
ZXG1-400
21KW
上海
1
1
90
混凝土输送泵车
BHBQ60
60立方米/h
日本三菱
1
1
90
混凝土输送泵
BSA1406F
60立方米/h
德国
2
2
90
混凝土运输车
JC7
6立方米
郑州
4
4
90
汽车吊
QY-25
25t
徐州工程机械厂
2
2
95
机动翻斗车
FC-10
1t
西安
2
2
85
钢筋弯曲机
GW40
3KW
河南
2
2
95
钢筋切割机
CQ40
2.2KW
河南
1
1
85
电动空压机
4L-20/8
40KW
上海
2
2
90
插入式振动器
ZN-50
1.1KW
沈阳
10
10
85
卷扬机
JJM
5t/7t
上海建筑机械厂
1
1
85
挖掘机
EX200
1立方米
上海建筑机械厂
2
2
90
3、施工工期安排
钻孔桩施工从2005-8-20开始到2005-9-15结束，承台施工从2005-8-29开始到2005-9-23结束，墩柱施工从2005-9-5开始到2005-9-23结束。
附图：
施工进度横道图（附图
（二））
4、施工顺序安排
4.1、钻孔桩施工顺序
4.2、承台施工顺序
4.3、桥台、墩柱施工顺序
四、重、难点施工方法
1、1#墩施工方法
1.1污水沟的改移
在距离污水沟洞口3米的位置修建1.5×1×1的小围堰，向河流的下游方向修建长10米φ1m的过水通道，出口与既有污水管道相连。
拆除围堰封闭污水沟洞口完成污水沟的改移。
1.2围堰施工
在污水沟改移完成后即开始围堰施工（9m×6.8m×1.5m,平均厚度为60cm），围堰完成后抽水凿除圬工（面积S＝4.9m×5.1m）填土压实，完成钻孔作业平台。
钻机可使用吊车吊装就位。
五、主要施工方法
5.1、钻孔桩基础
5.1.1施工准备工作
5.1.1.1平整场地
清除场地杂物，换除软土，并打夯密实。
5.1.1.2钻孔定位
场地平整后，根据设计图纸，准确定出钻孔中心位置，并加设护桩，以便钻孔过程中核对桩位。
5.1.1.3埋设护筒
护筒采用4~6mm的钢板卷制加工，护筒内径较桩径大20~30cm。
在已确定的桩位处标出护筒的位置和开挖范围，开挖前用十字交叉法将桩中心引至开挖区外，作四个标记点和记录，并做好保护（直到成孔后）。
一般由人工开挖至护筒底以后，将中心引回，埋入护筒，使护筒中心与桩位中心重合，最后在四周换填并夯实。
当孔口土质较差时，在护筒底部浇30cm的C20级混凝土，上部用粘土加水夯填密实。
一般情况下护筒埋深应为其直径的1.5倍，并高出地面30cm。
并且护筒顶端应高出地下水位2.0m以上。
5.1.1.4泥浆准备
泥浆由水、粘土（膨润土）和添加剂组成，造浆用的粘土应符合下列技术要求：
胶体率不低于95%，含砂率不大于4%，造浆率不低于2.5立方米/kg。
泥浆性能指标应符合下列技术要求：
泥浆相对密度1.05～1.20，漏斗粘度16～22s，含砂率4～8%，胶体率不小于96%，失水率不大于25mL/30min。
钻孔附近设置制浆池、沉淀池，并用循环槽连接，用于钻孔过程中排出孔外的含有钻渣的泥浆循环净化后重复使用。
开钻前，准备足够数量的泥浆，保证钻孔工作的顺利进行。
5.1.1.5钻机就位
在埋好护筒和备足护壁泥浆后，立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内，启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于钻盘底座下面，将钻机调平并对准孔位中心。
要求转头中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻头位置偏差不大于2cm。
5.1.2钻孔
启动泥浆泵待泥浆输进钻孔中一定数量后，开始钻进。
开始钻进时，进尺适当控制，在护筒刃脚处低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。
如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘块，再放入钻头倒钻，使胶泥挤入孔壁，堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。
钻至护筒刃脚下1m后，可按土质情况以正常速度钻进。
钻进过程中要经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取浆样，判断土层，记入钻孔记录表，并与地质柱状图核对。
钻进过程中定时检查泥浆指标，泥浆如有损耗、漏失，及时补充。
遇土层变化，可适当调整泥浆指标。
钻进过程中经常检查钻机，如有倾斜或位移，及时纠正。
钻孔达到设计标高后，对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、垂直度等几何尺寸进行全面检查，确定满足设计要求后，邀请监理工程师检查合格后方可进行下道工序。
孔径检测采用笼式井径器，孔深和孔底沉渣检测采用标准测锤检测，钻孔垂直度可采用钻杆测斜法。
5.1.3清孔
钻孔达到设计标高，检查符合设计要求后，立即进行清孔。
清孔采用换浆法进行，终孔后停止进尺，稍提钻锥离孔底10～20cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度1.03～1.10的较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。
直至泥浆的各项指标符合规范要求。
经检验合格后，立即提钻锥并吊装钢筋骨架和安装导管。
灌注混凝土前，对孔底进行高压射水，进行二次清孔，使沉淀物飘浮。
同时填写终孔检查记录，立即灌注水下混凝土。
5.1.4钢筋骨架的制作与起吊就位
5.1.4.1钢筋骨架的制作
钢筋骨架在场外钢筋制作场地分节制作、存放，并作好标记，最后用平板车或人工采用自制运笼车运至桩位附近。
钢筋骨架整体制作、分节吊装焊接。
制作及吊装时严格按钢筋加工及安装有关规范操作。
钢筋骨架制作时，严格控制外形尺寸。
制好的钢筋骨架放在平整、干燥的场地上。
存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高方木以免粘上泥土及生锈。
每组骨架的各节点要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。
在骨架每个节段上都要挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等。
尤其定位钢筋骨架，由于护筒顶面标高不同，其长度也不相同，因此更应标写清楚。
存放钢筋骨架还要注意防雨、防潮，应随工程进度制作，不宜制作过多，以免生锈。
钢筋骨架的运输，运距较远时，采用平板车加托架进行托运；运距较短时，用人工采用自制运笼车运至桩位处。
5.1.4.2钢筋骨架的起吊和就位
钢筋骨架的起吊采用汽车吊。
为了保证骨架起吊时不变形，采用两点吊。
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
起吊前在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。
待骨架离地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点，随着吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直时停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应调直。
当骨架进入孔口后将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点，杉木杆受水的浮力自行浮出水面后即可取出。
当骨架下降到第二吊点附近的加劲筋接近孔口时，采用型钢穿过加劲筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加劲筋处，按上述办法暂时支承。
然后吊装第二节骨架，使上、下两节骨架位于同一竖直线上，进行焊接。
接头完成后稍提骨架，抽去临时支托，将骨架徐徐下降，使全部骨架降至设计标高为止。
需要注意的是钢筋笼焊接好以后需待焊接接头冷却以后方可方入孔内。
骨架的定位由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并复核对无误后再焊接定位。
然后在φ25的定位钢筋骨架顶的顶吊环下面插入两根平行的工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端。
两工字钢或槽钢的净距应大于30cm。
然后撤下吊绳，用短钢筋将工字钢或槽钢及定位筋的顶吊环焊于护筒上，一方面可以防止导管或其他机具的碰撞而使整个钢筋骨架变位或落入孔中；另一方面也可起到防止骨架上浮的作用。
骨架就位焊接完毕后，核对每节骨架入孔解下的标志牌，防止漏掉或接错骨架事故的发生，最后详细检测钢筋骨架的底面标高是否与设计相符，偏差不得大于5cm。
灌注完毕的混凝土开始初凝时,割断定位骨架竖向筋，使钢筋骨架不影响混凝土的收缩，避免钢筋混凝土的粘结力受损失。
5.1.5灌注水下混凝土
作好灌注水下混凝土的各种准备工作，防止坍孔和泥浆沉淀。
混凝土灌注过程中按规范要求作好混凝土试件。
灌注水下混凝土采用导管法。
导管用直径25cm的钢管制作，节与节之间为螺栓连接，并垫上橡胶垫以防渗、漏水。
导管使用前应作密封性、承压和接头抗拉性等试验，保证导管不漏水。
导管内壁做到光滑、顺直、和无局部凹凸，各节导管内径大小一致，偏差不大于±2mm。
导管顶部应设漏斗、储料斗。
储料斗容量应能储放灌注首批混凝土所必须的储量。
开始灌注前，再次检查钢筋骨架标高、导管下口距孔底距离、孔深、沉淀厚度、孔壁有无坍塌现象等。
不满足要求时，要经处理合格后，方可开始灌注混凝土。
水下混凝土的水灰比为0.5，坍落度为18cm~22cm，并经过试验后确定掺入适量的缓凝剂,混凝土的初凝时间不得小于6小时。
混凝土运输车运至现场，由混凝土输送车或输送泵送入导管漏斗内进行灌注，灌筑前放好隔水栓，施工中用钻孔自带的吊架提升导管。
水下混凝土灌注应紧凑、连续地进行。
在灌注过程中，要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔里。
灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量并记录导管埋置深度和混凝土面距护筒口的深度，正确指挥导管的提升和拆除。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
导管的埋深一般控制在2～4m范围内。
灌注首批混凝土时，导管埋入混凝土中的深度不得小于1m。
混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：
5.1.5.1使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减少混凝土的冲击力。
5.1.5.2当孔内混凝土面进入钢筋骨架1～2m后，适当提升导管，减小导管埋置深度；增大钢筋骨架下部的埋置深度。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度。
增加的高度一般为0.5～1.0m。
此段混凝土基坑开挖后凿除，凿除时须防止损毁桩身。
5.1.6塌孔、涌砂的预防及处理
5.1.6.1在松散粉砂土或流砂中钻进时，控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆，使孔壁形成坚实泥皮，同时要根据实际地质情况决定护筒的埋设深度。
5.1.6.2发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
5.1.6.3发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填砂和粘质混合物到坍孔处以上1m～2m，如塌孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再钻进。
5.1.6.4清孔时派人补浆，保证孔内必要的水头高度。
供浆管避免直接插入钻孔中，应通过水池使水减速后流入钻机中。
5.1.6.5吊放钢筋骨架时应对准钻孔中竖直插入，严防触及孔壁。
5.2承台施工
5.2.1基坑
测量放线，准确定出承台中心、轴线方向及四周护桩。
基坑全断面开挖，采用机械开挖。
为保证承台模板有足够的支立空间，无水基坑底面，每侧按设计尺寸各增加50cm作为工作面；有水基坑底面在四周挖沟槽及设置集水坑，每侧增加至80cm作为工作面，随时将坑内积水抽出，防止基础被水浸泡。
超挖严禁回填，超挖部分作为垫层处理。
基坑开挖同时进行破桩头施工，用风镐将桩头混凝土破除，保证桩顶嵌入承台内的高度控制在10~15cm，并用钢丝刷等工具把桩头钢筋的混凝土残渣清理干净。
5.2.2垫层混凝土浇筑
清理基坑，并进行基坑检验，经检验合格后进行垫层混凝土浇筑。
垫层混凝土应密实、平整。
垫层上部做与承台同标号的砂浆块作为钢筋骨架的保护层。
5.2.3钢筋绑扎及模板支立
垫层混凝土凝固后，进行测量放线，定出模板位置及钢筋位置，轴线偏差不超过15mm。
将加工成形的钢筋运到基坑进行绑扎，并将台身或墩柱钢筋预埋加固，同时预埋拉线及支撑钢筋预埋环。
钢筋按设计标准绑扎完毕，进入骨架内部，在骨架主筋与桩头钢筋间架焊支架钢筋，防止浇筑混凝土时骨架平行移动。
并在浮面筋下面增加“┴”型支撑钢筋，防止浮面钢筋弯曲变形。
最后恢复人孔钢筋，同时进行模板支立。
模板采用组合钢模板，组合钢模除锈、打光后，按设计尺寸组拼成型。
钢模板间夹泡沫塑料，防止漏浆。
涂刷脱模剂，并进行支立。
模板加固采用钢管纵、横向加固辅以横支撑。
5.2.4混凝土施工
模板及钢筋制安经检查合格后即可浇筑混凝土。
承台为实体普通钢筋混凝土方形、哑铃形和王字形等构造，厚度为1.5m～3.0m，施工时采用搅拌站集中搅拌，混凝土搅拌车水平运输、通过滑槽直接入模进行振捣浇筑施工。
混凝土采用水平分层浇筑，插入式振捣器振捣，分层厚度不得大于30cm。
混凝土浇筑过程中由专人负责检查墩柱及桥台钢筋得预埋位置。
混凝土施工中按规范要求作好混凝土试件。
5.2.5养护及拆模
当混凝土强度达2.5Mpa即可拆模，拆模时应注意防止模板碰损墩身混凝土，以免影响混凝土外观质量。
拆下的模板运至指定场地，将模板上的混凝土残渣清除干净，人工用砂纸或磨光机把板面的砂浆和脱模剂打磨干净，露出金属本色，随后进行校正，涂刷脱模剂，堆码整齐，以备倒用。
混凝土浇筑完毕后，覆盖塑料薄膜并派专人定时洒水养护，养护期不少于7天。
5.3墩柱施工
5.3.1墩柱模板施工
施工中采用自制整体钢模板。
采用汽车吊一次或分次吊装就位，吊装前要进行打光、磨平、除锈、试拼并涂刷脱模剂。
墩模周围采用双排碗扣式脚手架。
5.3.2墩柱混凝土施工
模板及钢筋制安经监理工程师检查合格后即可浇筑混凝土，混凝土采用吊车垂直运输。
墩柱混凝土入模采用串筒，串筒的连接应安全可靠，串筒制作质量应经过检查合格以后方能投入使用。
串筒下口距混凝土面的高度不得大于2m，串筒上端连接下料斗，以防混凝土溅到墩柱模板侧壁，影响外观质量。
混凝土采用插入式振捣棒分层进行振捣浇筑，振点采用梅花形布置，间距为30mm，混凝土振捣以混凝土表面泛浆，混凝土不再下沉，不再有气泡冒出为准。
振捣时，控制好振捣时间和振捣间距。
混凝土施工中按规范要求作好混凝土试件。
5.3.3养护及拆模
混凝土浇筑完初凝以后，进行洒水养护，养护7~14天。
拆模后罩上塑料薄膜养护。
当混凝土强度达2.5Mpa即可拆模，拆模时应注意防止模板碰损墩身混凝土，以免影响混凝土外观质量。
拆下的模板运至指定场地，将模板上的混凝土残渣清除干净，人工用砂纸或磨光机把板面的砂浆和脱模剂打磨干净，露出金属本色，随后进行校正，涂刷脱模剂，堆码整齐，以备倒用。
5.4桥台施工
清理到台帽底设计标高后，凿除桩头并经监理工程师检测合格后，即可进行台帽施工，台帽钢筋网片在钢筋工棚内进行加工，运至现场绑扎成型。
然后再绑扎耳墙钢筋，施工中采用大块竹胶模板，采用拉杆对拉，10×10cm方木做肋，15×15cm方木做外部支撑。
混凝土采用吊车浇筑，浇筑过程中设专人随时检查模板的稳定性，发现问题及时处理。
六、主要施工工艺框图
1、钻孔桩施工工艺框图
2、承台施工工艺框图
3、墩柱施工工艺框图
4、桥台施工工艺框图
七、工程质量保证的措施
7.1提出质量、工期要求，针对业主在标书合同中提出的质量和工期要求，进行可行性与风险性研究，从技术上、设备上、人员资源配置满足业主的要求。
组织精干力量，选派施工能力强、质量信誉好的施工队伍，从技术上对主要工艺进行充分的优化，根据工程需要调集足够的施工设备，确保满足合同中规定的各项要求。
7.2建立施工方案审批制度选择合理的施工方案，结合工程实际，从技术、组织、管理、经济等方面进行全面分析对比，确保方案在技术上可行质量可靠，经济合理。
建立施工技术方案设计审批制度。
对分项工程的施工方案设计须有项目负责人、现场负责人、技术负责人以及有关部门人员的签字。
7.3建立质量体制
在施工过程中，指定专人对工序的质量负责，按合同、设计、规范和科技档案的要求进行资料的管理、处理、收集、编目、存储、保管、确保文件的完整性，资料的准确性。
7.4控制原料质量
按设计文件和规范要求的标准，采购原材料，钢材、地材根据施工计划和进度分批进场。
按实物进行质量验收。
根据各种材料的特点采取相应的方法进行标识和存放。
严格控制原材料质量，每批进场材料有完整的材料质保书，并经复验合格后方可使用。
开工前组织质检员、试验员、材料采购员、会同监理到原材料生产场地对产品质量、品种、产量、信誉等各方面进行调查，并取样试验。
确认后留下样品签定合同，定向定量供应，确保来料品质。
7.5施工前的质量控制
7.5.1由项目经理部、总工组织有关人员编制施工组织设计文件和施工技术方案；
7.5.2编制施工总进度计划、劳动计划、大型机械设备计划；
7.5.3施工组织设计和单元工程施工组织设计中详细制定分项工程的施工工艺，提出本工程的质量控制要点和控制计划。
对实施的工序要有明确的数据标准及检测手段；
7.5.4组织有关人员详细阅读施工图设计及相关的文件，透彻理解设计意图。
7.6施工中的控制
7.6.1施工过程中严格执行三检（自检、互检、交接检验）制度。
做到谁施工，谁负责质量，谁保证质量，上道工序不合格，不准转入下一道工序施工。
7.6.2每道工序施工前进行技术交底，班（组）长为本工序质量第一责任人。
7.6.3各施工队、工程队长第一责任人应熟悉图纸，知道本分项（分部）工程中每个部位的工艺流程，为本分项（分部）工程的第一质量责任人，实行质量一票否决制，质量与奖励挂钩。
7.7工程测量控制
7.7.1对业主提供的平面、高程控制点成果资料复核后办理交接手续。
7.7.2加密测量控制网，报请监理工程师确认。
7.7.3对控制点设置保护，在监理组及经理部的领导下定期复核。
7.7.4测量仪器在检验有效期内使用。
7.8加强试验工作
7.8.1加强试验室的工作
我部将严格遵守交通厅关于加强工地试验室建设文件规定，在项目部驻地建立的工地试验室按乙级试验室规模要求进行设置，配备相应的设备。
7.8.2建立恒温养护室，确保混凝土试块的养护质量。
7.8.3对工程检测及计量仪器实行规范化管理。
各种仪器及计量器具必须确定专人保管专人使用；对不合格的器具须及时修理调换，各种仪器按产品使用说明及施工规范要求定期检验标定，严禁带病工作，并在检验有效期内使用。
7.9原材料的检验和试验
进场钢材、地材等原材料，由试验室根据规范进行取样检验，合格后经监理工程师同意后方可使用。
八、安全施工的组织保证措施
8.1建立安全保证体系
为了保证工程施工安全，建立起以项目经理为首的安全保证体系，由主管生产的项目经理任组长，工地设专职安全员，各施工队具体负责，以加强施工作业现场控制为重点，以定期检查为主干，专项与群体检查相结合。
深入开展创建安全标准工地活动，确保本合同工程安全、优质、高效建成。
安全管理保证体系图（见图8—1）
8.2安全生产目标及方针
8.2.1安全生产目标
8.2.1.1无人身重伤及其以上事故。
8.2.1.2无汽车行车责任重大事故。
8.2.1.3无等级火警事故。
8.2.2安全生产方针
安全第一，预防为主。
8.2.3安全生产标准
严格执行建设部1999年5月1日施行的《建筑施工安全检查标准》（JGJ59—99）。
8.3安全教育和训练
8.3.1对新进场的工人进行安全生产的教育和培训，经考核合格后，方
准许其进入操作岗位。
8.3.2对起重、焊接和车辆驾驶等特殊工种的工人，进行专门的安全操作训练。
8.3.3在采用新工艺、新方法、新设备或调换工作岗位时，对工人进行新操作方法和新岗位的安全教育。
8.3.4设立每周一次的安全活动日，在班前班后会上检查安全生产的活动情况，并对职工进行经常性的安全教育和安全宣传活动。
说明：
四无：
1、无因工伤亡事故；2、无交通伤亡事故；
3、无火灾、受压容器及锅炉爆炸事故；4、无触电伤亡事故。
二控：
1、年重伤率控制在0.06%以下；
2、年轻伤率控制在1.2%以下。
三消灭：
1、消灭违章指挥；2、消灭违章作业；
3、消灭惯性事故。
图8-1安全管理保证体系
8.4落实安全责任制，制定安全管理的各项规章制度
建立健全各项安全生产的规章和管理制度，体现“全员管理、安全第一”的基本思想，明确安全生产责任，做到职责分明，各负其责。
需进一步制定的规章制度有：
各级人员安全生产责任制度、安全生产教育培训计划、安全检查制度、安全交底制度、事故的分析处理制度等。
8.5安全生产保证措施
8.5.1各单位在施工中应贯彻执行“安全第一，预防为主”的方针和坚持“管生产必须管安全”的原则，结合实际情况，制定各项规章制度。
8.5.2编制施工组织设计的同时,要制定相应的安全技术措施。
8.5.3参加施工的人员，必须接受安全技术教育，熟知和遵照本工种的各项安全技术操作规程，并应定期进行安全技术考核，
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