机修车间操作规程.docx

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机修车间操作规程

高速离心泵检修规程4

1主题内容与适用范围4

2编写修订依据4

检修周期与内容4

检修与质量标准5

试车与验收9

维护与故障处理10

活塞式压缩机检修规程11

1.1适用范围11

1.2结构简述11

2.1零、部件11

2.2运行性能11

2.3技术资料11

2.4设备及环境11

3设备维护11

3.1日常维护11

3.2定期检查12

3.3常见故障处理方法12

3.4紧急情况停车12

4检修周期初检修内容13

4.1检修周期13

4.2检修内容13

5检修方法及质量标准14

5.1检修方法简述14

5.2检修质量标准14

6试车与验收18

6.1试车前的准备工作18

6.2试车19

6.3验收19

7维护检修安全注意事项19

7.1维护安全注意事项19

7.2检修安全注意事项19

7.3试车安全注意事项.20

离心泵检修规程20

总则20

检修周期与内容20

检修与质量标准21

试车与验收26

维护与故障处理26

离心风机维护检修规程28

1总则28

1.1适用范围28

1.2结构简述28

2设备完好标准29

2.1零、部件29

2.2运行性能29

2.3技术资料29

2.4设备及环境29

3设备的维护29

3.1日常维护29

3.2定期检查内容29

3.3常见故障处理方法30

3.4紧急情况停车30

4检修周期和检修内容30

4.1检修周期30

4.2检修内容31

5检修方法及质量标准32

5．1转子32

5.2机壳32

5.3密封32

5.4轴承33

5.5联轴器33

6试车与验收33

6.1试车前的准备工作33

6.2试车33

6.3验收33

7维护检修安全注意事项34

7.1维护安全注意事项34

7.2检修安全注意事项34

7.3试车安全注意事项34

离心式压缩机检修规程34

1总则34

2完好标准34

2.1零、部件34

2.2运行性能35

2.3技术资料35

3设备的维护35

3.1日常维护35

3.2定期检查内容35

3.3常见故障处理方法35

3.4紧急情况停车35

4检修周期和检修内容36

4.1检修周期36

4.2检修内容37

5检修方法及质量标准38

5.1转子38

5.2轴承41

5.3轴封42

5.4隔板和气封43

5.5缸体43

5.6联轴器43

5.7油系统44

5.8增（减）速器45

5.9驱动机45

5.10机组对中45

6试车与验收45

6.1试车前的准备工作45

6.2试车46

6.3验收46

7维护检修安全注意容项46

7.1维护安全注意事项46

7.2检修安全注意事项47

7.3试车安全注意事项47

附录A常用汽轮机油和防锈汽轮机油换油指标47

屏蔽泵检修规程48

1.总则48

2.完好标准48

3、设备的维护48

4、设备的检修49

5．常见故障与处理57

6.试车与验收61

水环式真空泵维护检修规程61

1总则61

2检修间隔期61

3检修内容62

4检修前的准备62

5检修方法62

6检修质量标准63

7试车与验收65

8维护保养65

9常见故障处理见表1366

高速离心泵检修规程

总则

1主题内容与适用范围

1.1主题内容

   本规程规定了高速离心泵的检修周期和内容、检修与质量标准、试车与验收和维护与故障处理。

1.2适用范围

   本规程适用于化工厂高速泵的维护检修。

2编写修订依据

   SHS01002——2004石油化工设备润滑管理制度

   SHS01003——2004石油化工旋转机械振动标准

   SHS01028——2004变速机维护检修规程

   SHS03059——2004化工设备通用部件检修与质量标准

  设备技术资料

  HGJ1023化工厂高速泵维护检修规程

检修周期与内容

1检修周期（见表1）

              表1检修周期               月

检修类别

小修

大修

检修周期

6

24

  注：

根据设备的运行状况可适当进行项目检修。

2检修内容

2.1小修

2.1.1解体清洗，检查泵室，清理物料。

2.1.2检查清洗油路、冷却水管线、油冷却器封液（气）、旋流分离器密封冲洗系统。

2.1.3更换油过滤器并换油。

2.1.4检查油封。

2.1.5检查更换防腐蚀隔板及损坏零件。

2.1.6清洗并检查泵室、扩散器、旋流分离器密封冲洗系统。

2.1.7检查叶轮、诱导轮冲蚀情况，检查叶轮、诱导轮有无裂纹变形，检修外供油泵。

2.1.8处理机械密封泄漏。

2.1.9检查高速轴窜量。

2.1.10检查清洗花键轴，并更换润滑脂。

2.1.11联轴器找正

2.2大修

2.2.1包括小修项目

2.2.2增速箱解体检查：

检查高速轴窜量；检查复核高、中、低速轴轴径及轴瓦几何尺寸和齿轮齿的磨损；复核箱体上下孔定位尺寸；检查各零部件尺寸及精度；零部件及箱体清洗。

2.2.3经修理或更换的叶轮、诱导轮或高速轴组件，做动平衡试验。

2.2.4检查修理润滑油泵。

2.2.5拆卸检查密封腔各部分零件的磨损情况，视磨损情况更换新的机械密封。

检修与质量标准

1拆卸前准备

1.1检查设备的运行技术状况和监测记录，分析故障原因和部位，制定详尽的检修方案。

1.2熟悉装配图纸和技术资料。

1.3检修需要的工、量、卡具和吊具齐全。

1.4检查核实备件储存情况，按要求复核备件尺寸。

1.5按规定进行断电、排料、置换等工艺，处理完毕，具备检修条件，办理检修作业票。

1.6按照Q/SHS0001.3-2001《炼油化工企业安全、环境与健康（HSE）管理规范》（试行）中的规定，对检修过程进行危害识别及风险评估、环境因素识别和影响评价，并办理相关票证。

2拆卸与检查

2.1泵

2.1.1拆卸与泵连接的油路、封液、冷却系统等管线。

2.1.2拆卸泵盖螺母，起吊泵体。

2.1.3起吊泵时切勿将扩散器盖板带出。

2.1.4取下扩散器盖板，检查扩散器、泵体的各部位。

2.1.5拆卸叶轮锁母、诱导轮及密封箱固定螺母，检查叶轮、诱导轮及传动键有无损伤和变形。

2.1.6叶轮及诱导轮应无损伤和变形；叶轮径向圆跳动不大于0.38mm。

2.1.7安装扩散器时，其上的O形环应涂润滑脂。

2.2叶轮、诱导轮及高速轴组件动平衡允差应小于7.2g·mm。

2.3增速箱

2.3.1解体增速箱，取下低速轴、中速轴及轴承，同时取下齿轮油泵及限位弹簧，进行清洗检查。

2.3.2取下高速轴、高速轴上下和中速轴下部轴瓦，检查轴颈、轴瓦的磨损情况。

2.3.3高速轴轴瓦间隙应符合规定见表2：

轴瓦应无烧蚀、粘连、磨伤等缺陷；轴颈表面粗糙度应不低于Ra0.4,痕深度不应超过0.01mm，否则应修磨或更换。

             表2  高速轴轴瓦间隙              mm

部位

正常间隙

允许最大磨损间隙

上端轴瓦

0.07～0.11

≤0.15

下端轴瓦

0.07～0.11

≤0.15

2.3.4高低速轴轴线直线度允差值为0.01mm。

2.3.5高速轴与叶轮的配合采用K7/h6,磨损后的间隙不大于0.03mm。

2.3.6安装轴、齿轮、球轴承时，齿轮、轴承均应热装，轴颈应预冷，其温度应控制在表3规定范围之内。

        表3     齿轮轴承热装温度       ℃

零件

齿轮

190～205（并低于回火温度）

轴颈

-18

滚动轴承

≤120

2.3.7 轴承外径与衬套采用H7/h6配合，磨损后衬套内径应不大于φ0.068mm；滚动轴承径向间隙应不大于0.06mm,且应转动自如，无点蚀、疤坑、毛刺等缺陷。

2.3.8    低速轴或中间轴上的深槽球轴承必须安装到位。

2.3.9 解体齿轮箱时，应仔细清洗内部油道及喷油嘴，但不允许扩大其孔径。

2.3.10齿轮箱组装完毕后，应检查油泵装配是否正确，其方法：

是用手往下按低速轴时应具有弹性，否则销钉未到位；另外，还可以在低速轴联轴节处盘动，看油泵是否工作。

2.3.11高速轴轴向窜动量为0.33～0.43mm。

2.3.12齿轮啮合表面应无明显点蚀、疤坑，过烧等缺陷，否则应更换；齿面啮合面沿齿宽方向应大于80%,沿齿高方向应55%,两齿啮合顶间隙为0.20～0.30m（m为齿轮模数），两齿轮轴平行度偏差应小于0.025mm。

2.3.13检查推力盘、推力瓦的磨损情况，推力盘端面、径向圆跳动应小于或等于0.02mm，推力瓦磨损严重或出现缺陷应更换。

2.3.14滚动轴承、齿轮、垫环等必须安装到位、靠实。

2.3.15增速箱低速轴电机侧轴封，安装时在轴封唇部涂上润滑脂。

2.4机械密封

2.4.1动、静环表面质量良好，不允许有缺损、裂纹、径向划痕等缺陷；周向划痕深度不应大于0.5μm，表面粗糙度不低于Ra0.2。

2.4.2各密封件应完好无缺，橡胶密封圈在每次拆卸时更换。

2.4.3弹簧性能好，无明显变形。

2.4.4执行SHS03059-2004《化工设备通用部件检修及质量标准》。

2.5联轴器

   执行SHS03059-2004《化工设备通用部件检修及质量标准》，在找正时应符合表4规定。

表4联轴器找正数据

找正项目

联轴器端面间隙

联轴器端面圆跳动允差值

联轴器径向圆跳动允差值

1

≤0.05

≤0.05

2.6花键轴

2.6.1拆卸时应清洗。

2.6.2检查磨损情况，修理或更换。

2.6.3装配时应涂敷适量的掺有二硫化铝的Ⅰ#极压钾基脂。

3检修质量标准

3.1叶轮、诱导轮

3.1.1径向圆跳动应≤0.38mm，端面圆跳动应≤0.15mm。

3.1.2轴向窜动量为0.33～0.42mm。

3.1.3叶轮、诱导轮及高速轴组件动平衡精度等级为G0.4，校正平面的许用不平衡力矩为：

            M=1/2e·G（g·mm）

式中  e——许用偏心距，mm；

      G——转子质量，ｇ。

3.1.4叶轮与高速轴的配合采用K7/h6,磨损后的间隙应不大于0.03mm。

3.2紧固螺栓

   泵盖螺栓、叶轮与诱导轮连接螺栓、密封组件固定螺栓均采用力矩扳手拧紧，其力矩值见表5。

                   表5  紧固螺栓力矩值                N·m

零件

泵盖安装螺母

叶轮螺母有诱导轮

密封箱固定螺栓

120～135

50～60

13～15

试车与验收

1试车前准备

1.1确认各项检修工作已完成，检修记录齐全，检修质量符合本规程检修质量标准，并有试车方案。

1.2设备零部件完整无缺，螺栓紧固，具备试车条件。

1.3仪表及联锁系统齐全、准确、灵敏可靠。

1.4齿轮箱注油：

从加油口注入规定的润滑油至规定油位（LMV/BMP-311型应从滤油器顶部丝堵处注油，以便排气）。

1.5检查电源、静电连线和管道连接状况。

1.6打开油冷却器水阀，启动辅助油泵。

1.7全开泵入口阀，打开密封冲洗液及密封气阀（指采用串联密封形式）。

1.8打开泵出口管线的排气阀，将泵腔和密封腔内气体排尽。

1.9检查密封点有无泄漏，检查料液相对密度、粘度或温度是否符合规定。

2试车

2.1点试检查电机转向。

如点试未见异常，则正式起动运行。

2.2启动后立即调整出口阀，使压力、流量达到正常，检查电机电流是否正常。

2.3调整油冷却器冷却水量，使油温保持在60～93℃之间。

2.4正常运转时齿轮箱内置油泵将油压保持在0.20～0.3MPa之间，当油压低于0.2MPa时，齿轮箱切勿运转。

2.5在试车2h内，检查油压、油温、泄漏、振动、噪音、电流无异常，泄漏量不大于1滴／min，方可投入正常运行。

3验收

3.1检修质量符合标准，外观整洁，部件齐全。

3.2扬程、流星稳定、正常，电流在额定值以内，电机温度正常，各指示仪表灵敏准确。

3.3齿轮箱油压、油温稳定正常；油封及静密封点无泄漏，机械密封泄漏量不超过1滴／min。

3.4运转平稳，无异音，正常振动的速度振幅不大于2.8mm/s。

3.5检修记录齐全、准确，按规定验收交付生产。

维护与故障处理

1日常维护

1.1检查流量、扬程、电流、油温、油压、增速箱振动、密封泄漏情况及有无异常现象，并认真填写记录。

1.2滤油器和润滑油每半年换一次，并严格执行SHS01002-2004《石油化工设备润滑管理制度》。

1.3油冷器每半年清洗一次水垢等杂质。

1.4按照工艺操作规程进行巡检维护，消除缺陷。

活塞式压缩机检修规程

1.1适用范围

本规程适用于化工企业介质为空气的固定活塞式压缩机维护和检修。

1.2结构简述

活塞式空气压缩机由机身、气缸、曲轴、连杆、十字头、活塞、活塞杆、填料函、气阀等组成，由电动机驱动。

2.1零、部件

2.1.1主辅机的零、部件完整齐全、质量符合要求。

2.1.2仪表、计器、信号、联锁和各种安全装置、自动调节装置齐全完整、灵敏、准确。

开表率、信号及联锁装置投运率达100％，计器定期检测率100％。

2.1.3基础、机座稳固可靠，地脚螺栓连接齐全、紧固。

每组螺栓规格统一，螺纹外露1~3扣。

2.1.4管线、管件、阀门、支架等安装合理，牢固完整，标志分明，符合要求。

2.1.5防腐、保温、防冻设施完整、有效。

2.2运行性能

2.2.1设备润滑良好，润滑系统畅通，油质镕合要求，实行“五定”、“三级过滤”。

2.2.2无异常振动和松动、杂音等现象。

2.2.3各部温度、压力、流量、电流等运行参数符合规程要求。

2.2.4生产能力达到铭牌出力或查定能力。

2.3技术资料

2.3.1有产品合格证、质量证明书、使用说明书、总装配图。

2.3.2有安装、试车、验收资料。

2.3.3设备档案、检修及验收记录齐全，填写及时、准确。

2.3.4设备运转时间和累计运转时间有统计、准确率100％。

2.3.5设备易损件有图样。

2.3.6设备操作规程、维护检修规程齐全。

2.4设备及环境

2.4.1设备清洁、表面无灰尘；油垢。

2.4.2基础及周围环境蹬洁。

2.4.3设备及管线、阀门等无泄漏。

3设备维护

3.1日常维护

3.1.1严格按操作规程启动、运转与停车，并做好记录。

3.1.2严格执行“设备润滑管理制度”，按规定补充润滑油，发现油质量不符合使用要求时，应更换润滑油。

3.1.3检查循环油泵和注油器工作情况，保持油泵压力在0.10-0。

39MPa。

3.1.4随时检查轴承温度，按时记录，主轴承温度一般不超过65℃。

发现超温要查找原因，及时处理。

3.1.5随时检查各段压力、温度，按规定做好记录。

发现异常，及时查找原因，进行处理。

3.1.6冷却水压力不得低于0.2MPa。

3.1.7设备和现场要经常保持清洁，每班擦一次设备，随时消除跑、冒、滴、漏。

3.1.8设备长期不用时，应加油封闭，每周进行一次盘车。

3.2定期检查

定期检查项目、周期、内容、标准见表2。

3.3常见故障处理方法

常见故障的现象、原因及处理方法见表3。

3.4紧急情况停车

遇有下列情况之一时，应紧急停车。

a.润滑油中断；

b.冷却水中断；

c.轴承温度超标；

d.压缩气突然超温超压；

e.声音突然异常，查不到原因；

f.突发性严重振动，查不到原因；

g.主零、部件及管道断裂；

h.操作规程规定的其他紧急停车条件。

表2

检修项目

周期

内容

判断标准

推荐使用仪器

润滑油

三个月

油质分析

按润滑油技术标准要求

机身振动

15天

振动幅度

≤0.03mm

VM-63测振仪

仪表装置

按计量仪器定

期检测周期

检查校对准确

灵敏程度

达到仪表性能参数

安全联销装置

12个月

灵敏度

按规定技术条件动作

高压管道冲刷处

12个月

测厚焊缝探伤

根据压力等级，按规范

要求

UTM-450

压力容器

12个月

选点测厚

UTM-650

按压力容器检验

规程规定周期

无损探伤

中华人民共和国劳动部

在用压力容器检验规程

250俄EG-S

CTS-26

水压试验

表3

现象

原因

处理方法

现象

原因

处理方法

超温

超压

1.单向阀阀座、

阀片损坏

2.冷却水套堵

1.停车更换阀座、

阀片

2.清洗冷却水套

滇料函

发热

填料轴向间隙小

调大间隙量

填料函

漏气

1.滇料磨损严重

2.气体太脏

1.更换填料

2.净化气体

油压

下降

1.油泵调节阀失灵

2.油泵滤网、堵塞

3.吸入油管堵塞或

漏气

1.重新校定调节阀

2.清洗滤网

3.拆开油管清洗、

消漏

发生异

常声响

1.吸入及排出阀

压盖螺栓松动

2.气缸进入杂物

3.气缸余隙过小

4.连杆螺接松动

5.轴承间隙过大

6.管道振动

1.紧固螺栓

2.停车检查气缸清除杂

物

3.调整气缸余隙

4.紧固连杆螺栓

5.调整轴承间隙

6.加固管道，消除振动

轴承

温度

升高

1.润滑油供应不足

2.润滑油质量低劣

3.轴承间隙过小

1.检查、清洗油路

2.更换润滑油

3.增大轴承间隙

4检修周期初检修内容

4.1检修周期

检修周期见表4。

表4

检修类别

小修

中修

大修

检修周期

3~6

6~12

24~36

当本单位状态监测手段已经具备开展

预知维修条件后，经本单位上一级主管部

门批准，可不受本条限制。

4.2检修内容

4.2.1小修

4.2.1.1检查、紧固各部位螺栓。

4.2.1.2检查、紧固十字头销。

4.2.1.3检查清洗气阀或更换阀片、阀座、弹簧和升高限制器等零件。

4.2.1.4检查或更换密封函填料圈。

4.2.1.5检查注油器、循环油止逆阀、油过滤器、油冷器、油管等，消除缺陷。

4.2.1.6清洗气缸冷却水夹套。

4.2.1.7清洗水冷却器、油分离器。

4.2.1.8消除其他缺陷。

4.2.2中修

4.2.2.1包括小修项目。

4.2.2.2检查或更换活塞、活塞环、导向套及活塞杆。

4.2.2.3检查、刮研或更换连杆大、小头轴瓦，并调整间隙。

4.2.2.4检查或更换主轴承、并调整间隙。

4.2.2.5检查或更换连杆螺栓。

4.2.2.6检查十字头瓦、滑道，并测量间隙。

4.2.2.7检查调整各段气缸余隙。

4.2.2.8安全阀清洗、研磨和调试。

4.2.2.9检查、修理或更换压力表、温度计。

4.2.2.10检查油泵，清洗油箱，更换润滑油。

4.2.2.11检查、清理空气过滤器。

4.2.3大修

4.2.3.1包括中修项目。

4.2.3.2解体、清洗各部件。

4.2.3.3曲轴、连杆、连杆螺栓、十字头销、活塞杆无损探伤检查，必要时更换。

4.2.3.4检查修理十字头，必要时更换。

4.2.3.5检查、修理或更换气缸套。

4.2.3.6修理或更换活塞、活塞环填料函。

4.2.3.7检查曲轴与机身水平度、垂直度。

拉线对中气缸中线。

4.2.3.8检查机身与基础状况，测量机身下沉情况。

4.2.3.9检查、修理冷却器、油分离器，并作水压试验。

压力容器检测，按压力容器检验规程规定进行。

4.2.3.10检查更换腐蚀的管线及出入口切断阀。

4.2.3.11主辅机防腐喷漆。

5检修方法及质量标准

5.1检修方法简述

5.1.1用水平仪测量机身水平度；

用拉线法测量中体、气缸同轴度并进行调整。

5.1.2用着色法检查滑动轴承接触面积，达不到标准要求时，应进行刮研。

5.1.3用卡尺、内外径千分尺、千分表测量圆柱度、圆度，达不到标准时应进行研磨；必要时上机床测量或加工。

5.1.4用塞尺测量活塞与气缸、填料环与活塞杆径向间隙，并进行调整。

5.1.5用压铅法测量轴承间隙、齿轮啮合间隙、气缸余隙。

5.1.6用着色、无损探伤方法检查零件裂纹等缺陷。

5.1.7主、曲轴轴颈，活塞杆可以用电镀、喷镀、刷镀等方法修复。

5.2检修质量标准

5.2.1基础

5.2.1.1外观检查不允许有裂纹、疏松、露筋、渗油和混凝土剥落等缺陷。

5.2.1.2基础无不均匀下沉或倾斜。

5.2.2机身、中体

5.2.2.1机身纵、横向水平度为0.05mm/m。

5.2.2.2十字头滑道中心线与主轴座孔中心线垂直度为0.01mm/m。

5.2.2.3机身主轴承与电机外伸副轴承座孔中心线同轴度为0.03mm。

5.2.2.4机身滑道圆柱度为0.5mm。

表5mm

气缸直径

平行位移

轴向倾斜

<100

>100~300

>300~500

0.05

0.07

0.10

0.02/1000

0.02/1000

0.04/1000

5.2.2.5气缸中心线与滑道同轴度允

许偏差见表5。

5.2.2.6组装后备列滑道中心线平行

度为0.1mm/m。

5.2.2.7机身油池进行试漏，4小时

内不得有渗漏。

5.2.3曲轴、轴承

5.2.3.1曲轴经放大镜或探伤检查，不得有裂纹缺陷；主轴颈和曲轴颈擦伤面积不得大于2％，深度不大于0.01mm；超过时需进行机械加工，其加工减少量不超过原轴颈直径的1％。

5.2.3.2曲轴安装水平度为0.10mm/m。

5.2.3.3曲轴开度差≤10-4s，装上电机后≤3×10-4s（s为行程，mm）。

5.2.3.4主轴颈径向圆跳动值为0.05mm；各主轴颈同轴度为0.03mm。

5.2.3.5轴颈修复后圆度，圆柱度要求见表6。

表6

轴径直径

<100

>100-200

>200-300

>300-400

>400-500

圆度、圆柱度

主轴径

0.06

0.08

0.10

0.12

0.14

曲轴径

0.08

0.10

0.12

0.14

0.16

5.2.3.6滑动轴承

a.瓦背与轴