株洲石峰大桥.docx

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株洲石峰大桥

株洲石峰大桥工程施工组织设计方案

工程特点：

1）大桥跨越想湘江，主桥上部为3×70+3×94+5×70m，上承式钢筋砼箱肋拱，每跨拱肋分三段在岸上预制，采用大跨度（620+440m）,大吨位（吊重60T），塔高80m的大型缆索吊机，进行拱桥施工。

2）桥位水面宽600~700m，主跨桥墩大部位于水中，两岸浅水区采取便道便桥伸入，墩位筑岛围堰进行钻孔和墩柱施工。

3）深水区两个桥墩采用水上吊船插打钢护筒，施工平台设在护筒上，在其上设置起吊门架，利用门架拼装单臂钢围堰，然后将钢围堰吊入水中，沉入河床。

4）两岸堤上（37，48号）桥墩为钢筋砼沉井基础，采用就地预制，排水开挖下沉的施工方法。

5）引桥上部结构为连续箱梁的简支空心板梁，分别采用支架法和预制吊装法施工。

投标单位：

中铁三局集团公司第六工程处

1、工程概况：

株洲石峰大桥工程是株洲市快速环道上一座特大桥工程，它对改善株洲市的交通总状况，方便人民群众的生活，促进株洲经济发展具有十分重要的意义。

工程的起点位于株洲市石峰区，接响石西路，终点位于株州市天元区，接天易路。

大桥全长1818m。

长沙岸引桥上部为20×16m先张法预应力砼简支空心板及17×20m预应力砼现浇连续梁组成，下部均为柱式墩，基础有扩大基础、嵌岩桩及磨擦桩，衡阳岸引桥上部为15×16m先张法预应力砼简支空心板，下部为柱式墩，嵌岩桩基。

桥台均为肋板式桥台，嵌岩桩基。

主桥上部为3×70m+3×94m+5×70m上承式钢筋砼箱肋拱，下部为重力式墩，河槽内均为嵌岩桩基，37号及48号墩为钢筋砼沉井基础。

最大施工水深10米。

主要技术标准：

荷载等级：

城A级

桥面净宽：

净2×11.25m（行车道）+1.0m（中央分隔带）+2×2.25m（人行道），桥面全宽28m.

通航等级：

Ⅲ-3级

设计洪水频率：

1/300

地震裂度：

6度

本桥位长沙岸位于株洲市石峰区，周围为大片厂区，本桥范围内为菜地、鱼塘及荒地，高程大约在37.0m左右，但要分别跨越株州玻璃厂和港务局的两条铁路专用线。

本桥位衡阳岸位于株州市天元区，为Ⅰ、Ⅱ级阶地，大部分为农田菜地及鱼塘，高程大约在39.0m左右。

本桥位区河段基本顺直，常水位时河面宽约700m。

施工水位34.0m。

湘江枯水期为本年10月~次年2月，根据多年经验，桥址处枯水期水面高程29.0~31.0m。

株洲市地处亚热带季风气候区，湿度大、降雨量大，夏季温度高，属新大陆性气候，年平均降雨量1580.42mm,年平均气温17.5°C，年平均风速1.9m/s。

地质报告显示，河东岸覆盖层较浅，大约在2-10m之间，均为亚粘土，亚砂土及素填土，ZK1~ZK5其下基岩为强风化及微风化灰岩，微风化岩天然极限抗压强度约为50Mpa左右，其间有溶洞分布，但在ZK6-ZK8一线，基岩为强风化紫红色砾岩泥质粉砂岩组成，总体胶结程度低，岩芯呈土状及粉状，控制厚度达31.8-36.7m。

河槽覆盖层为2米左右的细砂及砂砾，其下基岩为强风化、弱风化及微风化泥质砂岩，微风化岩天然极限抗压强度大约为20Mpa左右。

河西覆盖层较深，大约在13米左右，均为亚粘土、亚砂土及圆砾土，其下基岩为强风化、弱风化及微风化泥质砂岩，微风化岩天然极限抗压强度大约在20Mpa左右。

本桥的工期，甲方要求在28个月内完成，根据我局测算力争在26个月内完成，为甲方获取最大效益，在株洲市再立新功。

2、临时工程设计及场地布置

2.1主要临时工程

本工程规模较大，临时工程较多，计有：

1）大型缆索吊机一套，跨度划分为620m+440m，最大起重能力60t。

2）三通一平

（1）临时电力线：

场外，本桥位上游1km左右有一条横贯汀江的10万伏高压线，东西两岸各从该线接线，各架设1km1太阳伏高压线引入场内两台750KVA变压器内。

在场内，从东西两岸变压器上将电力沿桥轴线引至各墩，浅水处在各墩筑岛上立杆架设，水深处在江底铺设120mm2过江电缆，将电力引至各墩。

（2）供水系统：

在两岸均打水井一眼，修蓄水池两个（50m3）。

在场内布设管线形成施工及生活用水系统。

（3）筑岛：

该桥38~40号墩、43~47号墩共8个墩采用筑岛施工，筑岛尺寸：

23×40.7（26×40.7）m，筑岛顶面标高32m。

四周用草袋防护，坡度1：

1，共填方33656m3。

（4）便道：

场外不需修筑便道。

在场内，沿桥位在上游侧浅水区，长沙岸修筑100m水中便道，接通大部分筑岛平台，衡阳岸修筑70m水中便道。

便道顶宽4.5m，利用筑岛作为会车平台，共填筑砂石料3160m3。

未修通便道的各筑岛、平台间以驳船联系。

3）东西岸各设预制厂一座，占地8500m2。

4）东西两岸各设拌合站一座，负责东西两岸引桥、预制场及部分主桥的砼供应，主桥中间孔的砼供应，由一座水上拌合站供应。

5）41、42号墩设钢平台二座，施工承台用钢围堰两套。

2.2场地布置：

（略）

3、人员设备动员周期及队伍安排

如中标，我局将把该桥列为局重点工程，给予资源上的支持，派出最好的管理层和施工作业队伍，高效、快速、优质完成该桥建设，在株洲市再立新功。

在接到中标通知书10日内，组建铁三局株洲石峰大桥项目经理部进场开展工作，组织联系交接桩、电力线、驻地建设及钻机进场。

10月15日开工起，首先利用地方上的施工力量在大批人员设备进场前完成浅水区筑岛工作平台及便道。

钻机11月上旬陆续进场，确保11月15日开钻。

其它人员设备按施组要求，陆续以汽车、火车自邯郸、广州调遣。

衡阳岸大型设备（钻机、吊车）等直接进场，长沙岸受铁路专用线限高控制，大型设备在株洲市港区上船以船运输进入施工现场。

施工队伍，拟派遣两个桥梁专业化施工队伍和一个桥梁预制厂进驻现场施工。

施工人员大桥建设期平均400人，高峰期650人。

桥梁一队：

为六处桥梁施工专业队伍，近几年曾成功地修建了株洲湘江大桥，山西风陵渡黄河特大桥、三峡乐天溪大桥、三峡覃家沱大桥、广州市东南西环高速公路东圃特大桥等，具有成套桥梁施工机械设备和专业施工人员150人。

桥梁二队：

为六处桥梁施工专业队伍，近几处曾成功地修建了南京三汊河大桥、山东临清卫运河公路特大桥、吉林临江门斜拉桥、广州东圃特大桥、丫髻沙特大桥等，具有先进的桥梁施工机械设备和专业施工人员150人。

桥梁预制厂：

从铁三局六处新郑桥梁厂抽调100人组建东西两岸预制厂，专门负责各种型号构件的预制工作。

4、施工总体布置

1）整个大桥的施工由铁三局株洲石峰大桥项目经理部负责指挥、组织和协调，下设两个专业化桥梁施工队和一个大型桥梁预制工厂。

2）主要工序工期阶段性划分：

（1）主桥基础全面开工，平行作业，2000年5月底全部基础出水面。

（2）引桥基础，第一个枯水期先施工缆索吊影响范围内的桩基施工，钢筋保护后弯折埋入地下，第二个枯水期施工剩余基础。

（3）缆索吊机安装及试吊在2000年8月初完成。

（4）箱肋拱预制安装，采用边制边架的方案，不设过多的存梁台座，存梁台座上拱肋数量加上制梁台座上预制拱肋数量满足12片后（为单跨上、下行拱肋数量）开始架设。

如此循环。

其中预制较架设提前2个月。

预制：

2000年8月~2001年1月

架设：

2000年10月~2001年1月

（5）拱肋立柱、横梁：

2000年11月~2001年3月

（6）桥面板预制、安装

预制：

2000年8月~2001年9月

安装：

2001年3月~2001年10月

（7）引桥连续梁施工：

2001年5月~8月、12月

上述日期共26个月，其余2月为预留工期。

5、主要工程项目的施工方法、施工工艺

5.1控制测量

该桥全部位于直线上。

控制测量工作，首先复测设计院交桩，确认误差在允许范围内后，据此布设大桥控制测量网。

1）首先在两岸大堤稳固地点放设出大桥桥轴线，并用水泥砼作可靠性保护使其不移位。

2）在桥轴线上下游1km左右处，在两岸选择通视情况良好，交汇角度适宜的地方埋设4个观测点，组成大地四边形控制网，用三角交汇法放设各墩中心线。

在桥轴线上用全站仪复核跨距。

在整个大桥施工中，所用仪器精度、观测桩保护，误差限制均严格遵守公路桥涵测量规范的要求。

在测量中严格执行测量复核制，以确保大桥中线、水平放样正确。

5.2基础施工

该桥墩位多，基础工程量大、形式多得多样。

钻孔桩有Φ1.2m、Φ1.5m、Φ2.0m三种不同桩径，钻孔桩又有柱桩和磨擦桩之分。

此外还有沉井，明挖扩大基础，水中基础也较多。

本桥41、42号墩深水基础施工是基础施工中的难点，而两个沉井，40、43号墩及其相邻孔跨的基础施工又是该桥基础施工的重点（拱肋拼装可以从上述四墩开始，缆索吊中间塔又位于43号墩上）。

1）陆地钻孔桩及明挖扩大基础施工

根据引桥处的地质情况，覆盖层较厚，兼有磨擦桩和柱桩，钻孔采用冲击反循环钻机，该钻机兼有冲击和反循环钻机的性能。

（1）平整场地，进行桩位放样并埋设钢护筒。

（2）护筒采用δ=5mm钢板卷制焊接而成，内径比桩径大20cm，长度2.5~3.0m，护筒顶面标高比地面高50cm以上。

（3）钻孔采用泥浆护壁，泥浆比重1.02~1.08，必要时投入适量膨润土改善泥浆性能。

（4）钻进过程中，孔内水位要低于护筒顶面0.3m以防溢出。

钻进时泥浆顶面高出地下水位2.0m。

钻进时，首先起动砂石泵，待反循环正常后，才能开动钻机慢速回转下放钻头至孔底。

开始钻进时，先轻压慢转，待钻头正常工作后，逐渐加大转速、调整压力并使钻头吸口不产生堵水。

钻进时认真仔细观察进尺和砂石排水出碴的情况，防止因循环液比重太大而中断反循环；钻进时根据地层、桩径、砂石泵的合理排量等对泥浆比重加以选择和调整。

加接钻杆时先停止钻进，将钻具提离孔底80-100cm，维持冲液循环1~2分钟，以清理孔底并将管道内的钻碴携出排净，然后停泵加接钻杆，钻杆接头拧紧上牢，防止螺栓、螺母、拧卸工具掉入孔内。

当进入硬岩反循环钻进效率降低时，可改用冲击钻进直至终孔。

（5）检孔：

钻孔完成后采用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4~6倍。

钻孔达到设计深度后，对孔位、孔径、倾斜度进行检查，符合要求后监理工程师检查批准，然后开始清孔。

（6）清孔：

在终孔时停止钻具回转，将钻头提离孔底50~80cm，维持冲洗液的循环，并向孔中注入含砂量小于4%的新泥浆或清水，令钻头在原地空转10分钟左右，直至达到清孔要求为止。

（7）钢筋笼：

钢筋笼采用一次或二次成型，笼体要求焊接牢固，每隔一定的距离设置砼垫块，以保证钢筋的保护层厚度，使用汽车吊吊装就位，现场焊接接长并进行可靠固定，以防提升导管或灌注时钢筋笼被拔起或被砼顶升。

（8）浇注水下砼：

砼浇注使用导管进行，导管直径为250~300

钻孔桩工艺框图

mm（导管在使用前进行水密、承压和接头抗拉试验）。

砼浇注时要连续进行，并尽可能缩短浇注时间（必要时砼中掺加缓凝型减水剂），砼的坍落度为18~20cm，浇注时，导管下口至孔底的距离一般为25~40cm，初次埋深不小于1.0m，以后灌注过程中经常探测砼面的标高，导管埋入砼中的深度为2~6m，提导管时要缓慢进行，防止提漏造成断桩或埋深过大造成提管困难。

砼浇注的顶面高出设计高程不小于80cm，以保证桩顶的砼质量。

（9）砼浇注完成后，及时拔除护筒。

（10）已完成的桩基在凿除桩头后，根据要求进行逐桩检测，必要时钻芯检查。

钻进时遇溶洞的处理：

根据地质资料，0号台~17号墩间有溶洞分布。

为此采取以下措施（7~17号墩为明挖扩大基础）：

（1）施工前，向业主或设计单位索取更详细的地质钻探资料，若没有，征得甲方同意后可在桩位处进行100%数量的地质钻探，以查明溶洞的分布及大小。

（2）有溶洞的桩基钻进，施工时钢护筒埋置深一些，护筒内泥浆面比地面略高，防止遇到溶洞时泥浆比重突然减小造成孔内水压力降低而造成坍孔。

（3）关于砼灌注：

小溶洞可以直接灌入砼通过，较大的深洞可采取在溶洞中修建其它构筑物（如打桩）的形式通过，届时再与设计部门联系处理措施。

明挖扩大基础采用人工或机械开挖。

挖不动时采用弱松动爆破。

距基础底面以上30cm需用人工机械开挖。

开挖后的基础及时灌注砼，以防被水浸泡或暴露时间过长造成承载力降低。

2）浅水筑岛法施工钻孔桩及承台

本桥38~40号墩、43~47号墩共8个墩位于浅水中，水深0~5m，大部分在3m左右，采用水中筑岛法进行钻孔桩施工。

施工时筑岛顶面标高32.0m，如汛期来临未完成基础施工，在汛期来临时可在筑岛四周用砂袋码砌至34.0m标高，并设可靠足够的排水设施。

筑岛尺寸见下图：

水中墩筑岛尺寸示意图

说明：

图中单位：

米，括号内数字为三排桩水中墩筑岛尺寸；两排桩顶面筑岛尺寸23×40.7m，三排桩顶面筑岛尺寸26×40.7m。

筑岛顶面高程32m，外边坡坡度1:

1；0.5m为基坑底距承台边缘的距离，3.5×1.1表示挖基深度×内边坡度1:

1.1。

筑岛后钻孔桩施工同陆地钻孔桩施工。

桩基完成后，先推掉上面0.5~1m厚筑岛减载，然后以挖掘机挖承台基坑（3~3.5m深）。

立模绑扎钢筋,浇注承台砼，完成承台施工。

3）主航道（41、42号）墩基础施工

两桥墩位于湘江主河道，桥位枯水期水平28.0~31.0m，水深7m左右，该墩桩基工程预计6月初完成，届时水位还要提高1~2m，为此该两墩下部工程拟采用钢围堰施工水中承台的施工方法。

采用水上定位船和水上浮吊在墩位定位后联合进行作业。

起吊Ф2.0m钢护筒穿过河床覆盖层进入风化砂岩层，预计打入深度在3.5m左右，钢护筒完成下沉后的护筒纵横向设置平联，使钢护筒成为一个整体，在护筒33.5m高程纵横向焊上牛腿，在牛腿上放置分配梁，在其上铺钢板，四周与分配梁焊接，形成水上施工平台。

在钢护筒内试抽水，视护筒渗水量大小确定采用人工开挖或采用钻孔的施工方法。

人工挖孔桩，在河床覆盖层内用铁锹、镐开挖，在严重风化层用风镐开挖，遇坚硬岩层采用风钻打眼放炮的办法开挖，并采用小型卷扬机简易摇头扒杆提升的办法出碴。

挖至护筒以下时，在开挖面四周设置砼护壁以防止岩层破碎造成坍塌。

水上钻孔桩，在每个墩位施工平台上设两台回转式钻机同时进行钻孔作业。

在施工平台上设置泥浆池和泥浆循环池。

泥浆循环池的高度、体积满足正反循环程序要求，钻孔到设计高程并检查合格后进行水下砼灌注成桩，钻孔的废泥浆及弃碴按环部门要求装船运走，运至指定地点弃掉。

基桩完成后，在墩位施工平台上组装单壁钢围堰下沉到河床，为使围堰下沉位置正确，在钢护筒外侧设置简易导向设备，使钢围堰沿导向沉入河床，根据水位情况在围堰内设置支撑，吊索完成安装达到使用程度，钢围堰的拼装在36#墩附近进行，并在围堰内设两排支撑，以保证整体吊装的刚度。

然后拆除施工平台用索吊将围堰整体吊运至墩位，沿钢护筒导向落入河床完成钢围堰的就位。

承台底距离河床3m左右，需用砂石料填筑到垫层底高度以便进行承台施工。

拆除水上平台在钢围堰上设简易脚手架安装水泵进行抽水，如围堰涌水量较大，可采取水下封底和双快麻筋堵漏的办法将围堰内的水抽干，铺设垫层，在垫层平台上进行作业，切割钢护筒并吊出围堰，绑扎钢筋灌注承台砼，在承台平台上立墩身模板，绑扎钢筋，采用水上拌合站拌制砼，泵送灌注，完成水中墩施工。

定位船进入墩位时，需抛锚定位。

事先向当地港监等有关部门联系，办理航道作业手续并设置航道标志以策安全。

如2000年春季预报枯水期水位较低，41、42号墩基础可按草袋围堰筑岛的方法施工。

4）沉井施工：

本桥37、48号墩基础为钢筋砼沉井施工，沉井长轴26.3m，短轴12.0m，高10.0m，采用就地预制，人工排水开挖下沉的施工方法，沉井分为两节预制施工，每节长5m，整个沉井砼圬土：

1591m3。

（1）沉井预制：

在墩位处根据施工要求平整场地，铺设40cm厚砂子以利垫木抽取，垫木采用2500×100×160mm方木。

垫木在刃角的直线段垂直铺设，倒角圆弧部分径向铺设，垫木间距20cm，隔墙下设木垛支撑。

预制沉井的模板采用木模钉0.35mm厚铁皮，模板垂直接缝，横楞木加劲，圆钢做拉杆，使沉井壁平顺光滑，减少下沉时的阻力。

模板安装顺序：

刃脚斜面及隔墙底面模板→井孔模板→绑扎钢筋→立外模→调整各部尺寸→紧固拉杆及支撑。

沉井施工工艺流程图

砼灌注水平运输为1T翻斗车，垂直运输采用HBT-60型砼泵车及12T汽车吊沿井壁四周对称灌注，层厚控制在0.3m，接茬时间不超过2.5小时。

顶节沉井预制，待底节下沉到距地面0.5m时，检查井顶高程，沉井十字轴、井底开挖断面、井底锅底深度及刃脚开挖深度。

符合规范要求后，再进行下一节预制。

井内利用2[30槽钢作横梁，间距4m，置于底节沉井顶，组成井内临时平台，用于支撑模板，搭设脚手架。

（2）沉井下沉：

沉井下沉主要穿过素填土、亚粘土、粉细砂、亚砂土、圆砾土、强风化砂岩、弱风化砂岩，根据地质条件，沉井下沉采用人工排水开挖下沉的施工方法。

底节砼强度到设计强度100%后，即开始垫木抽取工作。

按设计规定的四个定位点设置沉井定位垫木。

抽垫采取分区、依次、对称、同步进行，并及时对刃脚进行回填。

沉井下沉在素填土至圆砾土之间均采用人工开挖下沉的施工方法，进行至强风化、弱风化岩层时采用排水爆破取土法。

井孔内水抽干，施工人员下至井底，利用风钻打眼，松动控制爆破开挖施工。

爆破开挖共分四步：

首先在井孔中央掏直径2m槽作汇水井，然后进行周边扩大至刃脚0.3m左右，再掏刃脚，最后清除定位承垫处岩石。

（3）沉井的测控

利用桥位控制网控制沉井横桥向、顺桥向下沉偏移情况，在沉井顶面横纵向中心处分别设立观测点，利用此测点对沉井高程进行控制，沉井下沉过程中每下沉0.5m对沉井进行偏斜、扭转、刃角位移、标高、下沉深度等进行测量，发现问题及时纠偏，控制沉井就位后中线偏移、水平高程符合规范要求。

（4）沉井的封底，填充及井盖施工

沉井封底采用井底抽干水后利用串筒、导管等直接灌注砼施工，封底砼强度达到设计要求的50%时，进行井孔填充，选用天然级配砂卵石及片石进行填充，填充至设计标高，即可开始井盖施工。

井盖施工利用填充料直接作业底模，绑扎井盖钢筋，预埋墩身预埋件及接荐钢筋，浇注井盖砼。

5.3墩身及盖梁施工

1）陆地墩身

陆地墩身大部分为方柱墩，尺寸为0.9×1.0m和1.4×1.4m两种，墩高在6~21m之间，37、48号墩为空腹式桥墩，类似于桥台。

施工上述墩身时采用大块整体翻板模，墩柱高度小于10m时一次立模至墩顶，一次灌注成形，这样能保证墩身外观质量，无错台和接缝。

墩柱高度大于10m时分两次立模灌注成形。

37、38号墩外模亦采用大块整体模板，内模采用组合钢模板，截面变化处用木模。

砼自搅拌站运至墩底，吊车提升灌注。

上述墩柱，有的有盖梁，有的无盖梁，有盖梁时，盖梁施工采用移动式支架立模灌注砼。

2）水中墩身

水中墩身为变截面圆端形墩身。

正立面大块整体模板宽度不变，可以倒用。

而侧面圆端形模板，按墩顶、墩底圆端半径给定，中间以改变圆端形半径的方式而改变墩身截面，因此，不同墩身其坡度也不同。

施工时相同坡度的墩身圆端形模板可以倒用，不同坡度的墩身圆端形模板要单独制作。

墩身施工时，按大体积砼的施工方法安排墩身施工，每次立模灌注砼的高度不超过2m，以防墩身开裂。

如有必要，还要按大体积砼施工的要求采取矿碴水泥、掺加粉煤灰、掺加高效减水剂、保温养生等其它措施，以保证墩身砼的质量。

5.4主桥上部结构施工

1）拱箱的预制

（1）拱箱预制，在东西两岸均设有预制场，东岸预制厂共需预制94m跨箱形拱肋节段72片，70m跨箱形拱肋72片。

预制时共设94m跨及70m箱形拱肋预制台座各3个，其中拱脚段与拱顶段预制台座数量比为2：

1，94m跨、70m跨箱形拱肋存梁台座各1个，预制台座宽2.4m，存梁台座宽20m，各台座之间距为4.0m。

西岸共预制70m跨箱形拱肋120片，施工时设预制台座5个，拱脚段台座3个，拱顶段台座2个，存梁台座1个，各台座宽度及间距同上。

拱箱在场内的移运，由两岸预制厂内的60t移梁龙门吊机完成。

（2）预制台座

拱箱（肋）的预制采用立式预制，以便于拱箱（肋）的起吊移运。

预制台座采用浆砌石挡墙砌筑，中间以砂卵石填充，填充时灌水保证其密实度，并在开始预制前一个月填充，以便预留一定的沉落期。

沉降期以后,上铺8cm厚钢筋砼面层，在砼内顺横隔板及两横隔板之间中点位置埋入80×60mm木条,以便与拱箱横隔板相联系。

预制台座的放样精度非常重要。

施工时首先按设计图的要求，在样台上用直角坐标法放出拱箱（肋）的大样。

在大样上按设计要求分出拱箱（肋）的吊装节段，然后以每节段拱箱（肋）的内弧下弦为X轴，在此X轴上作垂线为Y轴。

用此X、Y轴的直角坐标，在X轴上每隔1m左右量出内弧的Y座标，并设预拱度作为拱箱（肋）台座分节放样的依据。

在放样时，注意各接头的位置，力求准确，以减少安装困难。

（3）拱箱（肋）预制

拱箱预制均采用组装预制，其优点是：

箱壁可改卧浇，采用干硬性砼，振动台，翻转脱模等工艺，可以节省大量模板，提高工效，在壁厚很薄时（只有4cm）仍可保证质量。

a、先预制好侧板及横隔板，侧板长为两横隔板之间距（一般可将侧板上缘短50mm，下缘短90mm左右，便于组装为折（曲）线形。

b、在土牛胎上组装拱箱，土牛胎座上浇注有一层厚8cm的砼，在拱箱底板位置，铺油毛毡一层，油毡与拱胎砼之间，撒以滑石粉，以减少粘着力，铺设底板钢筋，组装侧板及横隔板，电焊接头固定位置，检查尺寸无误后，即浇筑底板与各侧板以及横隔板的接头，待到一定龄期后拆模。

c、于箱内安装内模，浇筑顶板，每段拱箱的两个端头采用钢模板，以使接头尺寸准确。

d、拱箱达设计强度后，移运至存梁台座上继续养生。

当存梁达12片后（一跨箱肋拱预制梁片数）开始吊装箱肋成拱，及时形成稳定结构，然后开始下一循环施工。

2）缆索吊装设备

索吊的两边塔跨为1060m，在43号墩上设置中塔后跨度变为620m+440m两跨连续索吊，主桥箱肋采用三段预制缆索吊装合拢的方法施工，设计吊重94m拱每段为550KN、70m拱每段为440KN，缆索吊设计吊重600KN，该缆索吊无论从吊重上或跨度上均属大型缆索吊装设备，安装工作大部分在水上高空作业。

塔架彩用门式框架，用万能杆组拼而成，三座塔高分别为78m、80m、70m，塔架立柱为2×4m截面，大横梁为4×8m截面。

每座塔架在两塔柱间设置两道中间横梁以增加塔柱竖向刚度，东西两塔柱底部为平接，塔顶由前后左右风缆固定。

中塔立柱根部固结于43号墩内，东西塔的下部拼装用吊机拼装，在吊机能力以外部分采用人工拼装，中间横梁及顶部大横梁均采用悬臂拼装中间合拢，中塔拼装时设置临时风缆，通过风缆平衡调整横梁合拢。

主索采用15根Φ39mm普通钢丝绳，主索平面采用小间距集中布置。

每个天车组成一个吊点，两台天车进行并联设一套牵引索，牵引索为循环布置，反向定滑轮设于中塔，循环钢丝绳通过天车、卷扬机，进行正反两个方向运行。

每台天车设一套起重索负责一个吊点工作，起重索固端设在中塔，活头进入卷杨机，在缆索的两跨内共设四台天车负责两岸预制箱肋拱片的安装工作。

主索安装前先架设一根Φ19.5钢丝绳过江，沿主索轴线布置，用该索牵引主索过江。

通过塔架索鞍到达对岸地拢前面，作第一次紧索。

全部主索完成第一次收紧后，将各主索收紧钢丝绳滑车组进行串联，对主索进行第二次收紧，使各条主索收紧力基本一致。

第二次紧索根据空载计算垂度，用仪器掌握标高，使主索垂度达到计算值要求。

塔架风缆按10吨设置,风缆与地面夹角不大于40°。

在塔顶设置工作平台做安装、维修天车使用，在塔顶设置扒杆将天车吊上去进行组装。

为限制两主塔间的位移采取以下措施：

（1）索鞍滑道安装时偏向地拢方向1m。

（2）在塔顶设置活风缆平衡主索拉力，限制主塔位移。

在塔顶分配梁上设置横移滑道，根据左右幅拱肋位