子午胎生产工艺相关设备简.docx

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子午胎生产工艺相关设备简

第四章子午胎生产工艺及相关设备

第一节概述

子午线轮胎简称子午胎，国际代号为“R”，其结构特点是：

胎体帘线排列像地球的子午线的形式，而小角度带束层接近于周向排列，像刚性环带一样紧紧箍在呈子午线排列的胎体上。

子午线轮胎结构上的特点，给它带来如下许多实际使用上的优越性和显著的技术经济效果：

1、减震性能好。

2、耐磨性好

3、抓着性好。

4、行驶温度低。

5、高速性能好。

6、滚动阻力低，节油。

7、使用子午线轮胎的汽车尾气排放量减少，对空气的污染减轻，噪音也比斜交胎低。

8、使用寿命长。

子午线轮胎主要由胎冠、胎侧、胎圈三大区域组成。

胎冠部分有胎面、带束层、帘布层和胎肩垫胶；胎侧部分有胎侧胶、帘布层；胎圈部分有钢丝圈、钢丝圈填充胶、帘布层和胎圈钢丝加强层等。

轮胎的胎里一般都有气密层。

子午胎各部件组成示意图如下：

子午线轮胎与斜交胎相比制造精度高，制造工艺也更加复杂，具体可概述如下：

1、制造精度要求高

2、材料分布均匀性要求高

3、工艺粘合性要求高

载重子午线轮胎外胎制造工艺流程如下所示——

载重子午胎制造工艺流程图.doc

轿车子午胎外胎制造工艺流程图如下所示：

主要制造工艺分为：

生胶混炼，胎面、胎侧、胎肩垫胶和胶芯制造，胎体、带束层制造，各种型胶部件制造，胎圈制造，外胎成型，外胎硫化，外胎成品的在线检测等。

子午线轮胎生产所涉及的主要设备如下表所示：

胶料、部件及

生产工序

选用的主要装备

混炼胶

密炼生产线

胎面、胎侧、胶芯及肩垫胶等

多复合挤出生产线

胎体

四辊压延生产线

带束层

纤维材料采用四辊压延生产线，钢丝材料采用挤出或四辊压延生产线

气密层及粘合胶片

压延或辊筒机头挤出生产线

钢丝圈

胎圈钢丝挤出机

各种型胶

挤出机或出型压延机

胎圈贴合

钢圈贴合机

成型

一次法成型机，两次法成型机

硫化

硫化机

成品在线检测

均匀性实验机，静平衡实验机，动平衡实验机，X光实验机等

子午线轮胎生产工艺条件：

1、对温度和湿度的要求

2、对紫外线和臭氧的要求

3、对灰尘的要求

第二节炼胶工艺及密炼机发展

一、子午线轮胎胶料生产的主要工艺过程

1、原材料生产前的准备

A阶段：

到达仓库

B阶段：

在仓库卸料和储存

C阶段：

取样和控制

D阶段：

混合和热空气加温室

E阶段：

密炼机储斗

F阶段：

密炼机储油罐

G阶段：

称量

H阶段：

在密炼生产线上使用

当原材料通过了前述的所有阶段，就可用于母胶和终炼胶的制造。

2、混炼胶的生产工艺简介

一段母炼胶：

——用台式切刀和胶料称手工称量橡胶，之后投入密炼机中，橡胶必须无冻块，硬块，发霉

和潮湿，不能有杂质。

——将已称量好的聚乙烯袋装的化工原料投入400型密炼机中。

——碳黑和浅色填料依靠解包机和气动输送系统装入密炼机日储斗，然后自动称量并自动投

入400型密炼机。

——油装入储罐后自动称量，并可自动注入400型密炼机。

——密炼机卸料后，胶料由辊筒机头挤出机挤出，胶片浸入隔离剂并在冷却装置上冷却后，在铁板上码放，通常叠片，落片温度应小于40℃，胶片厚度应控制在0.6至1.0厘M之间，宽度在80cm左右。

再炼胶和二段母胶：

二段混炼前，将一段母胶在胶料秤上称量，胶片导开时服从两板胶并用的原则。

其后的操作方法与一段母胶相同。

终炼胶：

一段母胶、二段母胶或再炼胶在胶料秤上称量时均应服从两板胶并用的原则，之后与预先称量的EVA袋装的促进剂和硫化剂一同加入到270型密炼机中。

密炼机卸料后，混炼胶在26"×84"压片机上补充加工，胶片浸入隔离剂并在冷却装置上冷却后，在铁板上码放，通常叠片，落片温度应小于35℃，胶片厚度应控制在0.6至1.0厘M之间，宽度在80cm左右，用于下工艺挤出机冷喂料供胶的胶片宽度按规定执行。

快速检验：

在混炼胶通过压片机进入到胶片隔离冷却装置的过程中，每车胶料割取一个一定重量（通常约300克）的试样送往实验室进行快速检验，以确认胶料能否正常使用。

快速检验工程包括：

——流变特性：

ML1+4/100；门尼焦烧时间；流变仪曲线等。

——物理性能：

硬度；比重；定伸应力；拉伸强度；扯断伸长率等。

通常用于骨架材料覆胶的胶料还要进行金属粘合的检验。

3、混炼规程及炼胶注意事项

a）母胶和终炼胶的混炼规程必须根据生产配方和胶料的性能要求来制订，影响炼胶质量的主要工艺参数包括装胶容量、加料顺序、混炼周期中各阶段的转子转速及上顶栓压力，以及排胶时间及温度。

b）母胶和再炼胶：

母胶的生产可由上位机控制密炼机主机按预先设定的混炼规程来实现，主机的动作中包括：

·密炼周期开始计时或能量初始化。

·加料门的开启和关闭。

·来自胶料秤及储斗中的原材料称量后按操作步骤依次投入密炼机中。

·周期执行期间密炼机上顶栓的上下移动。

·卸料门的开启和关闭。

c）终炼胶：

由上位机控制密炼机主机按照预先设定的混炼规程来实现，密炼机的动作包括：

——周期开始记时或能量初始化。

——加料门的开启和关闭。

——胶料秤上的母胶及化学品投入密炼机。

——周期执行期间，上顶栓的上下移动。

——开启和关闭卸料门。

d）密炼机每个操作步骤可由混炼规程中设定的时间、温度或累计能耗三种参数单一或协同控制。

e）原材料称量公差按有关技术规定执行。

f）母胶和混炼胶的停放条件：

母胶：

·使用温度：

保持在20℃至40℃的温度范围内。

·停放时间：

8小时至1个月。

终炼胶：

·停放时间：

8小时至1个月；粘合胶最多停放15天。

·使用温度：

保持在15℃至35℃的温度范围内。

二、密炼生产设备简介

1、密炼生产线

密炼生产线是由上辅机组、密炼机主机和下辅机组组成。

上辅机组是指将粉状、液状、颗粒状等原材料储存、称量、输送后投入密炼机中所需要的装置；密炼机是用于生产塑炼或混炼胶的加工设备；下辅机组是指将密炼机排出的胶料压片、浸隔离液、冷却直至叠片存放这一过程所需要的一系列装置。

a）上辅机组

碳黑系统：

主要由碳黑粉料双管气力输送系统、碳黑日储斗、螺旋给料机、碳黑电子秤、检量斗及破拱装置组成。

采用双管气力输送系统将碳黑输送到碳黑大储仓存放，后者根据生产需求再将一定量的碳黑压送到上辅机碳黑日储斗中，也可不经过碳黑大储仓而采取风动直接输送到碳黑日储斗中的方式。

日储斗内的不同品种的碳黑按照加料次序通过螺旋给料机依次投入悬挂秤称量，放入检量斗中备用，然后投入密炼机混炼室中。

液体软化剂系统：

主要由油料储罐、输油泵、油料电子秤、备料斗和注油装置组成。

桶装或槽车装运的液体软化剂泵入油料储罐中加温储存备用，生产时微机控制油料经油料秤程量，放入备料斗中备用，后由螺杆注油泵直接注入密炼机混炼室中。

注油后要用压缩空气清扫注油管道，以保证油料重量的准确性。

小料自动称量系统：

可以分为在线和离线程量两种形式。

该生产线主要由解包斗、储料斗、电磁震荡或机械螺旋给料器、破拱装置、电子配料秤及校核秤、运输辊道及控制系统组成。

各种原材料分别存放在依次排列的储斗内，由微机控制称量，称量物存放于聚乙烯袋中，按照炼胶规程的要求投入密炼机混炼室中。

胶料称量系统：

主要由胶片供料装置、胶料电子秤、投料运输带组成。

生胶可直接于胶料秤上称量，母胶可经过胶片供料机送到胶料秤上称量，此后按照炼胶规程的要求经投料运输带送入密炼机混炼室中。

b）密炼机组

较大规模的轮胎厂一般采用400型密炼机生产母胶，270型生产终炼胶的组合。

密炼机组是由密炼机主机、冷却水温控系统（TCU）、传动系统、润滑系统、液压系统及电控系统等组成。

主机：

一般包含密炼装置、加料装置、压料装置、连接座、卸料装置、锁紧装置等；密炼装置主要由前、后混炼室、转子轴承支架、转子、滚子轴承、转子端部油压密封装置等组成。

密炼机胶料测温热电偶通常位于卸料门上部，也有的安装于混炼室的肩部。

密炼机的注油器可位于密炼室的侧壁上，也有的位于卸料门的顶部。

密炼装置中与胶料接触的表面的耐磨性能也是影响密炼机性能的关键因素。

因此在上下顶栓的胶料接触面、混炼室侧壁上均堆焊了硬质合金。

大多数密炼机制造厂家在转子的棱锋处堆焊硬质合金，转子的其余部分镀硬铬；有的甚至在整个转子表面以及耐磨板上均堆焊了硬质合金。

传动系统：

由电机通过减速机驱动密炼机转子。

由直流电机或交流变频电机驱动可实现转子在0-40rpm或0-60rpm范围内实现无级变速；由交流电机驱动通常可实现两速（15/30rpm或20/40rpm）或四速（20/30/40/60rpm）驱动转子。

液压系统：

主要包括以下几部分——液压主泵、加料门控制部分、上顶栓控制部分、卸料门及锁紧装置控制部分以及手动泵等部分。

分别控制加料门和卸料门的开启和关闭以及卸料门的锁紧、上顶栓的升降等动作。

其中，上顶栓液压装置中含有闭环比例阀等元件，可控制上顶栓压力在一定范围内无级调节。

冷却水温控系统：

一般由三个独立的冷却水通构成，分别对应着转子、混炼室、卸料门和上顶栓。

每个回路上均有热交换装置，可以对回路中的冷却水加热或冷却。

冷却水温度及允许波动范围可在水温控制柜上人为设定或通过PLC自动控制。

C）下辅机组

压片机：

压片机一般可划分为开放式压片机和螺杆辊筒机头挤出式压片机，目前比较流行的配置是：

生产母胶的400型密炼机配置一台双螺杆挤出压片机，主要由挤出机、辊筒机头、调距装置、温控系统、润滑系统和控制系统等组成。

生产终炼胶的270型密炼机配置2-4台Φ660×2100mm开放式压片机，压片机由辊筒、支架、驱动电机、减速机、润滑系统、调距和翻胶装置等组成，速比为1：

1.108-1:

1.112，冷却方式为前辊钻孔、后辊中空喷淋的方式。

胶片冷却装置：

该装置用于胶片涂隔离剂、冷却、吹干、切片及摆放。

用于母胶的胶片冷却装置与用于终炼胶的相比，除风机数量和胶片最大储量不同外，其余基本相同。

当代轮胎工业使用的密炼机主要包括美国Farrel公司的F系列Banbury密炼机、德国维尔那和普夫德尔（WP）公司（现已成为Krupp公司的子公司）的GK系列密炼机、英国FrancisShow的K系列密炼机、日本KobeSteel公司的BB系列密炼机和意大利Pomini公司的PX系列密炼机等。

中国生产自己的国产密炼机的历史也有很长时间了。

至今，已有数家企业除能够生产中型的270型密炼机外，还可以制造400型重型密炼机。

目前国产的270型密炼机已基本可以满足国内子午胎生产的要求，可以替代国外的同类产品。

第三节钢丝覆胶

钢丝帘线的覆胶可采用压延和压出两种方法，压延法又可分为热压延法和冷压延法两种方法。

一、钢丝帘布压延法覆胶

A、钢丝帘布压延法覆胶工艺

钢丝帘线从锭子房内锭子架上通过钢丝帘线制动控制、张力测量、导向、接头、整经、压延、测厚、张紧控制、冷却、牵引、储布、牵引、传送、裁断、卷取等生产工序而制成覆胶钢丝帘布。

生产线速度最高可达到40m/min。

锭子房内有两组相邻排列的锭子架，一组用于生产，另一组备用。

锭子房内的配置主要有锭子架、独立的锭子张力控制器、前穿线板、主穿线板、支撑辊等。

锭子房内的温、湿度要求十分严格。

钢丝帘线在进入压延机前，要通过整经辊整经和压力辊。

胎体胶料要经过热炼，具有一定的塑性后方可用于压延生产。

压延过程中2#、3#表面上的胶片中容易混进气泡，因此要配备划气泡装置。

此外还装备有胶片测厚装置，用于保证钢丝帘布上下表面覆胶的厚度符合规定的要求。

压延机配有自动供胶系统，胶片的宽度可自动调节。

钢丝帘布出压延机后，钢丝帘布测厚装置可以测定其总厚度和上、下胶层的厚度，如需要也可测定帘布中钢丝的位置及排列情况。

张力调节辊控制帘布的张力。

此后在帘布两面加贴聚乙烯塑料保鲜膜，防止胶料表面被氧化或污染。

钢丝帘布经过冷却鼓进行冷却，冷却温度采用从高到低的方式。

储布器是液压控制的储布装置，最大储布能力为40m。

储布器之后装有液压和光电管控制的定中心装置。

在牵引辊和卷取装置之间安装有帘布长度计数器和横向裁刀，用来控制每批压延帘布的长度。

由直流电机或交流变频电机驱动帘布卷取装置，与前面的牵引辊一道，共同控制卷取张力恒定。

B、钢丝帘布热压延法覆胶关键设备简介

该生产线主要由四辊压延机（包括整径和压力辊）、供料系统（金属探测器及堆积胶控制装置也包括在其中）、塑料垫布导开贴合装置、冷却系统、储布系统、帘布夹持裁断机构、送布装置及双工位卷取系统等组成；并配有液压系统、润滑系统、辊温控制系统、刺气泡装置、辊筒挠度补偿系统（预应力、预弯曲、轴交叉和中高度装置）、修边装置、张力控制系统。

1、钢丝帘布挤出法覆胶

主要工艺为钢丝帘线在锭子房内的锭子架上通过张力控制、导向、排列、整经、压出覆胶、测厚、牵引、冷却、储布、送布、接头、裁断、布端包胶片、垫布导开装置、定中心卷取等。

挤出机一般为Φ60-Φ90冷喂料或销钉式冷喂料挤出机，带有口型板和E形机头。

全钢载重子午胎0˚带束层的生产比上述生产线要简单的多，一次可同时挤出两条覆胶钢丝带束条，没有裁断、接头、包边等装置。

3、半成品检验：

混炼胶要进行硬度、比重、流变仪曲线、门尼黏度、金属粘合等快速检验实验以及物性检验；钢丝覆胶帘布还要进行剥离实验、自粘性实验及空气含量实验等。

第四节纤维帘布压延

其流程如下图所示：

该流程主要分导开、接头、储布、夹持、张力调节、烘燥、压延、张力调节、冷却、夹持、储布、卷

取等工序。

第五节钢丝和纤维帘布的裁断

当前，覆胶纤维帘布的裁断主要采用卧式高台裁断设备，胎体帘布的裁断角度为90˚，。

覆胶胎体钢帘用90˚裁断机裁断；覆胶带束层钢帘用15˚-70˚裁断机裁断。

覆胶钢丝帘布裁断所使用的裁刀可分为铡刀式裁刀和圆盘刀加巨型刀式裁刀，目前多采用铡刀式裁刀。

一、纤维帘布的裁断

覆胶纤维帘布裁断的工艺流程主要有：

帘布导开——储布——送布——裁断——接头——卷取等工序。

裁断使用圆盘锯齿裁刀。

二、钢丝帘布的裁断

工艺流程——

1、胎体钢帘90˚裁断：

帘布导开——塑料垫布剥离——帘布修边——递布——定长裁断——90˚转向——帘布接头——贴胶片、包边——卷取。

2、带束层钢帘15˚-70˚裁断：

帘布导开——塑料垫布剥离——递布——定长裁断——帘布接头——贴胶片、包边——卷取。

第六节内衬层生产

气密层有压出法和压延法两种制造方法。

一、压出法内衬层制造工艺

内衬层生产线由一台辊筒机头挤出机组及其联动线组成。

该生产线上配有温控系统、压力控制系统、速度调节系统、自动测厚系统、自动调整系统、胶片双工位表面卷取装置、双工位导开及卷取装置等。

内衬层的制造所采用的辊筒机头挤出机组是由辊筒机头销钉式冷喂料挤出机和两辊压延机组成。

胶料从供胶机经变速运输带送入挤出机喂料斗。

辊筒机头位于挤出机顶头，使螺杆挤出的圆柱形胶料流导成扁而宽的胶片，接着对准两辊压延机辊筒间隙使压延出所要求的胶片，经冷却鼓或风冷后用塑料垫布卷取。

割掉的胶边可以通过传送皮带返回挤出机与正常胶料掺混使用。

在某些载重子午胎气密层制造中，可将压延机1#辊外套筒换成有型套筒，首先生产出过渡层型胶，用聚酯垫布卷取；然后将上述型胶与生产的气密层型胶在线复合，在卷取站得到中部厚、两边薄的带有差级的有型内衬层胶片。

也可将压延机的1#辊筒的型辊换成平套筒，以生产粘合胶片等制品，并采用联动线上的双工位表面卷取装置进行卷取。

内衬层制造工艺要点：

1）型胶横截面在整个生产线方向上的均匀一致性

2）胶温控制

3）复合及卷取时的对中性

二、压延法内衬层制造工艺

混炼胶经供胶机进入到破胶机破胶，之后进入热炼机细炼、向压延机供胶。

也可采用销钉式冷喂料挤出机直接向压延机供胶。

内衬层的压延法制造采用两辊筒为一组共两组的四辊压延机，两辊筒分别接受不同的热炼胶片并各自压延出胶片后立即热贴合，达到内衬层在不同部位上有不同厚度的要求。

辊筒温度一般控制在85℃左右。

贴合后的胶片经自然冷却或风冷后用塑料垫布卷取。

也可采用三辊压延机出片、冷却、卷取制造胶片，然后层贴成内衬层部件。

第七节胎面、胎侧等部件的挤出

1、压出部件的制造工艺

1）胎面部件制造工艺流程

a）热喂料供胶的制备一般是由3-4台热炼机组提供。

两台速比较大、后辊表面带有横向勾槽的破胶机负责胶料破胶；两台速比较小的平辊热炼机，一台负责细炼，一台负责供胶，通过传送运输带将热炼好的胶料送进热喂料挤出机的喂料斗。

冷喂料供胶是将2-3个托架上的胶片混合并通过自动供料装置直接喂入冷喂料挤出机喂料斗内。

b）双复合挤出机组。

现在许多厂家均改为HF250（8D）/CF150（16D）组合，热喂料挤出机配置圆柱形螺杆，工作长度由原来的6D改为8D。

胶料通过复合机头内的流道以及预口型和终口型，就可得到复合的半成品部件。

C）接取输送、长度强制收缩辊床和M秤。

压出后的复合胎面经过不同速度的辊道在热状态下强制收缩，之后由测宽装置对胎面部件的宽度进行测量，同时在传感式电子秤上的数字显示出胎面单位长度重量，并按照施工标准核对重量和校正挤出工艺。

d）压延机。

在压延基部底层胶片后直接在线热贴在胎面半成品的下部，同时加贴塑料薄膜，再用金属千层片压实。

之后是光电定中装置。

压延机的供胶可由热炼机或销钉式冷喂料挤出机供给。

e）冷却槽。

f）胎面储料、变速送胎面定长切割。

g）快速输送辊道、称量、存放。

胎面切割后，被快速输送辊道送到单条部件重量秤上称重，之后送入部件接取棍道，由人工或机械翻转装置取下胎面后，存放于百页车上待用。

2）胎侧等部件制造工艺流程

与胎面制造流程大体相同。

主要差别如下：

1、为保证挤出效率，对于断面较窄的部件如胎肩垫胶、三角胶芯等可一次同时挤出两条部件；2、有的部件需要在线加贴粘合胶片，所以在生产线上进入冷却槽之前，要有胶片导开、贴合及滚压装置；3、如果存放于百页车上，则也要经过定长、裁断等步骤；如果部件卷取存放，则不需要定长和裁断等步骤。

第八节胎圈制造

一、胎圈组成简介

子午胎胎圈一般是由钢丝圈和三角胶芯（也称为胎圈填充胶）组成。

随轮胎种类及规格的不同，钢丝圈断面的形状也各不相同，一般为矩形、圆形、多角形（主要是六角形）等。

目前轿车和轻卡子午胎普遍采用的是覆胶钢丝的矩形钢丝圈；全钢载重子午胎广泛使用的是六角形钢丝圈，其中有内胎的为平底型的、无内胎的为15˚斜底型的六角形钢丝圈。

二、胎圈制造工艺

子午胎胎圈的制造多是将单根胎圈钢丝经过压出覆胶、在钢丝卷成盘上缠绕成具有一定断面形状的钢丝后，贴合上三角胶芯。

载重子午胎在贴合三角胶芯前还要在钢丝圈上缠绕上单层纤维包布，以防止胎圈散圈。

工艺流程——

该流程大致经过：

钢丝导开——上法兰盘——钢丝清洗——钢丝加热——压出覆胶——牵引储线——卷成——包布——半硫化——浸胶——贴三角胶芯。

使用设备：

钢丝圈挤出覆胶、卷成联动生产线；包布纵裁机；包布重缠机；钢丝圈螺旋包布机；三角胶芯贴合机等。

第九节外胎成型

子午胎外胎的成型有两种方式。

一是两次法成型；另一种是一次法成型。

全钢载重子午胎采用一次法成型；半钢的轻卡和轿车胎可采用一次法成型，也可采取两次法成型。

1、载重子午胎一次法成型

1）两鼓成型机

设备主要由主机成型鼓、B-T贴合鼓、各种部件的供料装置、机箱、传递环、后压辊、激光指示灯系统以及电气控制系统、PLC程序控制系统及风动系统等组成。

主机成型鼓部分主要包括成型鼓、胎圈支持器和钢圈锁紧装置、反包装置、组合压辊、卸胎胚装置、内衬层和胎体帘布供料架、双工位子口包布供料架、双工位胎侧复合件和肩垫胶供料装置、灯光标尺等装置；B-T贴合鼓部分主要包括带束层、胎面贴合鼓、带束层供料架、胎面供料架、传递环、压辊及灯光标尺等装置。

内衬层、子口包布、胎体帘布以及带束层的供料装置应具有自动导开、定中心供料等功能，内衬层供料装置还应具有自动定长裁断的功能。

工艺流程——

B-T贴合鼓：

1#、2#、3#、4#带束层（Pirelli技术为0˚带束层）——胎面——夹持环；

主成型鼓：

胎侧——内衬层——子口包布——胎体帘布——胎圈——垫胶——充气预定型——夹持环——充气定型——组合压辊——胎侧反包——旁压辊——卸胎。

2）三鼓、四鼓成型机（以VMI公司的产品为例加以介绍）

三鼓成型机：

胎面、带束层依然在B-T贴合鼓上组合；胎侧复合件、内衬层、子口包布和胎体帘布先在胎体贴合鼓上依次组合，然后通过传递装置将贴合好的布筒转移到定型鼓上，安放胎圈组合件并贴合肩垫胶。

定型鼓其后的操作工序与两鼓成型机主鼓完全相同。

四鼓成型机：

主体结构与三鼓成型机基本相同，不同之处在于四鼓成型机有两个胎体贴合鼓，而且这两个胎体贴合鼓通过一个可以交替旋转180˚的装置交替共用胎侧复合件、内衬层、子口包布和胎体帘布的供料架。

2、轻卡、轿车子午胎成型

1）一次法成型（以Krupp公司的P1+2成型机为例加以介绍）

工艺流程——

B-T贴合鼓：

钢丝带束层——0˚纤维冠带层——胎面——夹持环；

主成型鼓：

胎侧、子口护胶、内衬层预复合件——1#胎体帘布——2#胎体帘布——胎圈——充气预定型——胶囊反包——夹持环——充气定型——后压辊——卸胎。

2）两次法成型

a、A70一段成型机

工艺流程：

内衬层、子口密封条复合件——1#胎体帘布——2#胎体帘布——胎圈——胶囊反包——胎侧、子口护胶复合件——后压辊——卸胎——压头机。

b、TR10/A二段成型机

工艺流程——

B-T贴合鼓：

钢丝带束层——0˚纤维冠带层——胎面——夹持环；

主成型鼓：

一段胎胚——预定型——夹持环——充气定型——后压辊——卸胎。

第十节外胎硫化

轮胎硫化就是将成型好的胎胚放置于硫化机模型中，经过特定的温度、压力、时间三个相关的硫化要素，使各部件均能达到理想的硫化程度，以获得轮胎设计者所预期要求的物理机械性能。

目前子午胎的硫化介质：

模型外使用蒸汽，胎胚内使用过热水、蒸汽和氮气、蒸汽等。

一、硫化设备简介

长期以来轮胎行业主要使用机械式的A型（或称为AFV型）和B型（或称为BOM型）硫化机生产子午线轮胎。

随着常量的增长以及对子午胎质量要求的逐步提高，子午胎专用液压硫化机逐渐被轮胎制造厂家所接受，并已步入快速发展阶段。

目前全钢载重子午胎的硫化多采用B型硫化机，模具为活络模型；对于半钢子午胎A型和B型两种硫化机均使用，模具有两种类型：

两半模和活络模型。

二、外胎硫化工艺

载重子午胎：

机械手抓胎——装模——一次定型——二次定型——合模硫化——启模出胎——成品修剪

第十一节成品在线检测

成品胎出硫化工序后，要进行一系列的在线检测及修饰，如外观检查、外观修饰、X光检查、均匀性能检测、静平衡性能检测、动平衡性能检测、成品分类等工程，之后成品按规格入库储存。

子午线轿车轮胎一般要经过X光、均匀性、静平衡或动平衡等性能的检查；全钢载重子午胎目前一般只X光检查，但有的制造厂正在考虑增加均匀性等工程。

一、成品外观检验及修饰

目前主要采取手触和目测的方法进行。

外观检查后，要按照外观质量标准和等级标准对被检轮胎进行分类和分级。

如果外观质量问题能够影响轮胎的使用和安全时，则会被判定为废品或降低使用等级；如果是属于制造中产生的纯粹的外观缺陷、稍加表面处理就可以改善的，则处理后可根据标准判定等级。

成品外观检测工程：

胎圈部分：

松软起泡、气泡、子口窄、子口上抽、缺胶裂口、子口露线等；

胎侧部分：

缺胶、气泡、裂口、接头开等；

胎冠部分：

花纹圆角、花纹沟裂口、缺胶、重皮裂口、气泡、花纹错位等；

胎体部分：

脱空、气泡、欠硫、凸凹不平、胎里露线、气密层接头开裂等。