金工实习车工加工报告总结.docx

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金工实习车工加工报告总结

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金工实习车工加工报告总结

写一篇金工实习车工加工报告总结很简单，一起来看看吧。

通过金工车工加工实习，我们知道了车床是通过各个手柄来进行操作的，各个手柄的作用也是不同的。

下面是为大家收集有关于金工实习车工加工报告总结，希望你喜欢。

金工实习车工加工报告总结1在车间实习过程点点滴滴：

车工是我们实习中最先接触的一个工种，车工要求我们要掌握的知识和操作还是很多的。

从踏入车间的那一刻开始，我们就要有严谨的实习态度，要严密地听从老师的指导，一丝不苟地操作，毕竟那是放置了机器的车间，不是推满课本的课室。

1.我们在师兄，老师的带领下先参观了整个车工的车间，通过仔细观察，先在视觉上对车工有了初步的理论认识。

卧式车床的型号：

我们这次车工实习的车型是卧式车床，型号为CZ6232A，其中C机床分类号，表示车床类机床;62组系代号，表示卧式。

其他表示车床的有关参数和改进号，如CZ6232A型卧式车床中，32表示主要参数代号（最大车削直径为320mm），A表示重大改进序号（第一次重大改进）。

车床各部分的名称和用途：

变速箱，是用来改变主轴的转速的。

主要由传动轴和齿轮组成。

三爪卡盘，是用来夹持工件的，以便车床加工。

刀架，是用来夹持车刀并使其作纵向、横向或斜向进给运动的。

手柄，是车床控制机构，操作人员可以很方便地操纵手柄以控制车床主轴正转、反转或停车。

我们通过仔细观察，了解了卧式车床型号、组成、用途和传动系统，或许有同学认为这是不必要的，认为金工实习就是要学动手操作能力和技巧，把这些理论知识置之度外，不用心去学，这种想法态度是非常错误的。

我们虽然是在实习，实际操作能力当然是要重点提高的，有动手能力却没有理论知识，这是我们工科学生的弱点。

众所周知，我们要做的是一个全面发展的工科大学生，不论是动手能力，还是理论知识我们都要二者得兼。

在实习之前我们只是可以在书上学到理论知识，专业名词，根本没有机会可以实际做到实际与理论结合起来，现在有金工实习这个机会使得我可以把那些抽象的专业名词，理论知识应用到实际生产中，有一种真正感受到机械味道的感觉。

2.老师一边讲解一边给我们示范操作，我们都聚精会神地听讲。

我们再结合老师的操作演示自己独个子进行机床调整，空车操作。

机床调整主要是让我们学生自己先去接触机床，了解机床各个部件的操作，以便让我们可以在接下来的日子里可以更熟练地进行加工操作，按时完成要求的产品。

空车操作：

该操作主要是让我们学生先对卧式车床的运动和操作有一个初步的操作认识，以便我们在正式加工时能熟练地操作进行加工，以免发生安生事故。

空车操作时，我们学习生应掌握好各个手柄不同方向旋转时其所带动部件的运动方向;要关注一些细节问题，例如，在操作时，倘若我们打开了自动手柄开关进行了切削，则一定要先把自动手柄的开关给关上，再手动关总手柄的开关，以确保操作正确，以免损坏机器。

再有的就是我们实习生要学会自己进行调速操作，调速有三个档位，空车操作时，要转换到不同的速度档位进行操作，以便我们更深刻地体会到机床在各个不同速度档位下的运动快慢情况。

第一次独自操控整部机床，心中不免有既兴奋又紧张的情绪，不过在师兄的指导下，慢慢地熟练了操作，紧张的心情也消失得无影无踪了。

3.老师分配给我们的任务是每位实习生要在规定的时间内完成精加工产品。

我们要把直径为25mm，长为85mm的圆钢柱毛胚加工成一个精手锤，这不是一个容易完成的任务，不过我还是充满信心地认真地去做。

在加工的过程中，有很多细节是要注意到的，比如在车端面时，90度偏刀的底座要留出10~15mm的;双比如在每次加工完毕后，用游标卡尺度量时，一定要读准数据，如果数据读错了，直接影响到下一步工序的精确完成的，进而会造成产品误差很大。

在钳工实习车间里的点点滴滴：

钳工可以说是我们实习的十一个工种最累的一个吧。

不过我们不会因为累而逃避，草率对待的。

相反，经过三天的钳工实习，我们很深刻地体会到了累的意义，累是有回报的，我们在累中学到了很多钳工是主要以手持工具对金属进行切削加工的方法，主要是在钳工台和虎钳上进行。

我们学过的基本操作有如下种类：

锯削，划线，錾削，锉削，攻螺纹，套螺纹等。

通过讲解，示范了解钳工各种类型的操作及使用。

锯是由锯弓和锯条构成的，在锯削练习中，我们主要是锯削一根半径为25mm的圆钢柱。

在锯削的时候手抓锯柄的姿势要正确才可以省力，省时。

我们都知道一个产品从设计到生产是要经过很多程序的，其中一个工序就是划线。

划线的工具有：

划针，划规，划卡，划针盘样冲。

每种工具都有它一定的使用要求，比如在使用样冲的时候，要把样冲倾斜45度左右慢慢放入，再竖直起来，用手锤轻轻搞打样冲头就可以在工件上面留有一个浅孔了。

锉削是工件表面加工方法之一，是用锉刀进行的。

普通锉刀有平锉，方锉，三角锉，半圆锉，圆锉。

用锉刀进行锉削平面的时候，要锉出平直的平面，必须使锉刀的运动保持水平。

平直是靠在锉削过程是逐渐调整两手的压力来达到的。

外圆弧面锉削一定要注意自己手势的摆动，同平锉不同，外圆锉要求在运动过程中进行一个弧线运动的，不是平直运动的。

我们还学会了用台式钻床进行钻孔，这要求我们女生要带帽子，确保安全。

我们这次用的钻头是麻花钻头。

我们知道在进行钻孔之前一定要用样冲在工件上打样冲眼，在钻孔过程中要加切削液，钻孔完毕后要清扫干净钻床面。

我们还学会了攻螺纹和套螺纹，这两个操作均要保持铰杠和板牙架的两边受力平衡。

综合练习：

我们在钳工实习的最后一天中，做了一个综合练习做一个110mm_190mm的书立。

这个练习使得我们把所学的钳工操作真真正正地运用到实际中去，加深了我们对钳工操作的印象，提高了我们的创新意识。

在铸造中，我们了解了铸造生产的基本原理，工艺过程等内容。

铸造有很多种，我们实习的是砂型铸造。

砂型铸造的典型工艺过程包括模样和芯盒的制作，型砂和芯砂配制，造型制芯，合箱，熔炼金属，浇注，落砂，清理及检验。

我们实习的工件是手轮的砂型铸造。

我们最先是要把型砂打成很细，不可以有砂粒，这样才可以确保铸件的表面精度。

接着就是整模，再接着就是分模，分模完成后就是做三箱，最后是活块。

在机械拆装中，我们要求学会拆画汽车的减速器。

先把减速器各个零件拆除下来，分析内部结构，画草图，再在草图的基础上画装配图。

我们6个人一小组，组员们都很团结合作，大家分工合作，有的测量尺寸，有的画草图，有的记录数据到最后我们每人画一张装配图上交给老师。

在这次的机械拆装中，我感受到了团结的力量，明白了做事应有的态度：

一丝不苟，步步严谨，特别是我们读机械专业的同学，只有严谨的做事态度，才可以使得我们在以后所从事的工作中减少产品误差，生产更精确的产品。

在做机械拆装的时候，如果可以再细分小组就好多了，这样我们就可以有更多的机会自己拆装机器了，这才叫真正的实习。

在刨床上用刨刀加工工件的方法叫做刨削。

在这次的刨削加工中我们用的是B6065型牛头刨床。

在听完老师的讲解后，我们11个人为一小组，把一根圆柱毛胚刨削成一个长方体，在每次的刨削过程中其刨削厚度是有极限的，每次最多只能刨1mm，因而我们也有机会轮换着进行操作了。

在操作过程中我们最主要的是控制好进给速度。

在磨床上我们用的是平圆磨床，实习内容是把我们在刨床上做好的长方体进行磨削。

我们必须少量地去磨，而且要注意进给速度和转向。

刨削和磨削都是一样的，非常考验我们的耐心，经过这个工种的实习，我们学到的不仅是机械操作上面的技能，还提高了自身的耐心。

数控即为数字控制（NumericalControl）是用数字化信号对机床的运动及其加工过程进行控制的一种方法，简称数控（NC）。

数控机床，就是采用了数控技术的机床，或者说是装备了数控系统的机床。

通过这两天的数控加工实习，我们对数控加工有了初步的认识，数控加工中编程是关键。

第一天，我们到数控电脑房去上机学习，学习用电脑进行编程。

首先是学习一些基本的程序语句，熟悉掌握各个代码所表示的意思。

接着我们就是看编程序的视频，目的是让我们熟悉数控编程的步骤：

（1）零件图工艺分析，

（2）数学计算，（3）编写零件加工程序：

（4）输入，模拟程序：

（5）装夹刀具，工件，对刀：

（6）零件的试切和加工。

第二天，我们进行的是实机操作，我们先分为两小组，一小组在机房进行模拟操作，另一小组在数控车床上进行实机操作，做完后，我们再对换。

其实数控加工是现代工业中一个非常重要的技术，运用数控可以加工一些更加复杂的曲面或曲线。

而且还可以省时省力，加工出来的产品精度又高，而机床只可以切削一些简简单单的线型或曲面，而且加工的时间又长，精度又不高。

经过这短短的两天实习，我对数控产生了很大的兴趣，下决心要利用课余时间去自学，争取把数控学得更加深入。

在铣床上用铣刀进行切削加工的方法称为铣削加工。

我们实习用的是立式（万能）铣床，其主轴为垂直设置。

立式铣床的床身无顶部导轨，也无横梁，而是在前上部有一个立铣头，其作用是安装主轴和铣刀。

通常立式铣床在床身与立铣头之间还有转盘，可使主轴倾斜成一定角度，用来铣削斜面。

与前面的工种一样，我们先是看老师的示范演示，自己再动手操作。

首先我们是装铣刀，不同规格的铣刀用不同规格的刀套，把刀套装在主轴里，再用扳手把主轴上的螺母拧紧。

其次在工件的安装上也有一定的要求，小型和形状规则的工件多用平口钳安装法，除此之外还有压板安装，夹具安装，我们操作的主要是平口钳安装法。

在铣床上可以铣削多种典型的表面，如平面、沟槽、成型面、螺旋槽、钻孔和镗孔等，我们实习操作是铣平面、垂直面和斜面。

金工实习车工加工报告总结2假期前夕我们开展了为期一个月的金工实习，一个月中虽然我们顶着烈日，带还是乐死不疲的按时到岗开始自己的工作。

虽然很累但却得到了一次难得的锻炼机会。

我们的实习分为2个阶段，每个阶段非为2周。

第一个阶段主要是让我们熟悉各个工种以及之间的配合，第二阶段就是发挥我们聪明才智的时候了，老师给了我们足够的发挥平台，让我们尽情发挥想象完成一件由自己设计制作的一件成品。

金工实习的第一天有主任老师给我们讲了关于安全方面的一些知识，因为对于一些大型机械，我们这帮大学生都不会太懂，所以安全问题十分的重要。

老师跟我们说了实习中应该注意的问题，像头发长的要戴帽子等。

同时，也告诉我们一些存在的隐患，让我们在实习的过程中能够提高警惕，防止意外的发生。

说实在的，听了老师讲的，心中还真有些担心，觉得这次实习没有想象中的简单了。

分组之后我们的实习生活就此开始了。

下面就按我们小组的实习顺序往下逐一叙述了。

一、焊工我们第一个接触的工种就是焊工，按照惯例老师还是给我讲了关于安全的问题。

接着我们就开始接触焊工的一些工具了，先是切割，看到罐装氧和氢气心中难免有点担心，但经过老师的一番讲解我才了解，室内的温度不能到达它们爆炸的温度，这下放松很多。

经过老师的几次示范，就轮到我们逐个上去尝试，看着老师示范是简单，自己上手就发现了事情不是那么简单的。

姿势要摆好，手型要对。

遇到紧急状况要会冷静处理。

这些对于我们这些初次接触的人来说接受起来实在有些困难。

不过还是有惊无险的完成了我的2次尝试。

接下了我们继续在老师的带领下进入了电弧焊的工作当中，老师给我们详细介绍焊接的相关操作和一些注意事项，焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的，我们在操作时要懂得保护自己，穿上工作服，带上面罩。

从老师的讲解中我了解到：

焊条的角度一般在七十到八十之间，运条的速度，要求当然是匀速，然而在实际操作中，我们往往是不快则慢，很难保持匀速，因此焊出来的结果是很不流畅的，有的地方停留时间短则当然没有焊好，还有裂纹，停留时间长的地方，则经常会出现被焊透的毛病，出现了漏洞;焊条的高度要求保持在二至四毫米，然而在自己刚开始的时候也是漏洞百出，因为在运条的同时，焊条在不断的减短，因此要不断的改变焊条的原有高度，这控制起来就有些困难了，高了则容易脱弧，而低了则容易粘住。

每个同学都尝试3根焊条，看者自己焊出来的千奇百怪的形状，心里那个着急啊，还好在自己多次焊接后，开始慢慢地找到手感，在最后的考试中以良的成绩通过。

通