轨道板施工手册综述.docx
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轨道板施工手册综述
轨道板预制施工手册
钢筋篇：
一、钢筋原材料的质量控制
1、预应力钢筋：
a.不得取下钢棒护套；b.不得损坏钢棒无粘接护套，施工过程中发现细微破损，需要采用透明胶布对破损处进行缠绕包裹处理；c.不得损坏钢棒两端的螺纹丝扣；d.装卸过程中严禁摔、掷，应轻拿轻放；预应力钢棒进场时要对两端丝纹长度、钢棒总长度进场检查。
2、普通钢筋：
外观检验：
不得有裂纹、结疤、折叠；表面不得有油污。
对表面的铁锈要采用钢刷进行处理，经质检员检查合格后方可使用。
3、环氧树脂涂层钢筋：
3.1）环氧涂层的绝缘电阻值应大于10MΩ以上。
3.2）对涂层厚度、连续性和柔韧性的检验应符合下列规定：
1）固化的无破损环氧涂层厚度应为180～300μm。
在每根被测钢筋的全部厚度记录值中，应有不少于95％的厚度记录值在上述规定范围内，且不得有低于130μm的厚度记录值。
2）弯曲试验前后均应检查环氧涂层的针孔数，每米长度上检测出的针孔数不应超过4个，且不得有肉眼可见的裂缝、孔隙、剥离等缺陷。
每米涂层钢筋上涂层缺陷总面积不得超过钢筋表面积的0.05%。
3.3）环氧涂层的修补材料必须是与原来的材料相同，厚度不得少于180μm。
3.4）在环氧涂层的任一点上，当涂层脱开、剥离或损伤到下列程度时，不得修补和使用环氧涂层钢筋：
①一点上的面积大于25mm2或长度大于50mm，其中不包括钢筋剪切端头的修补面积；
②1m长度内有3个点以上，即使每个点的面积均小于25mm2，或长度均小于50mm；
③环氧涂层钢筋切下并弯曲的一段上，涂层有6个点以上的损伤。
3.5）涂层钢筋的搬运与贮存搬运应符合：
①涂层钢筋在施工现场的贮存期应尽量缩短，一般不宜超过三个月；
②涂层钢筋在时间较长的贮存期间，应采用不透光的黑色塑料布包裹，以避免因紫外线照射引起涂层的褪色和老化；
③当环氧涂层钢筋在室外存放的时间需要2个月以上时，应采取保护措施，避免阳光、盐雾和大气暴露的影响；
④涂层钢筋在堆放时，钢筋与地面之间，钢筋束之间应以木条隔开；
⑤涂层钢筋应以水平方式搬运，在搬运过程中，严禁拖拽抛掷。
⑥吊装涂层钢筋的吊索应采用高强度的尼龙带或布条带，不得使用钢丝绳吊装；
⑦对长度超过6m的涂层钢筋应采用多支点吊装。
4、绑扎绝缘扎线
绑扎钢筋骨架用的铁线其表面亦采取绝缘处理其直经应在0.7-0.9mm。
5.预埋件
5.1起吊套管、绝缘套管：
应符合设计要求。
产品进场时应按批量抽检，包括丝扣是否完好，有无裂纹缺陷，套管孔深、孔径，套管底口是否水平等。
5.2锚具
应符合设计要求。
进厂时应按批量抽检，无毛刺夹渣及裂纹缺陷，表面应平整光滑。
5.3钢筋保护层垫块，采用高强砼垫块：
①尺寸要满足轨道板设计需要：
净保护层30mm。
②抗压强度不低于60MPa。
6、钢筋的存放
钢筋的存放，除有特殊要求外应做到：
存放地面垫高不低于200mm、不积水，做到下垫上盖，分类堆放,标识清楚,易于识别。
材料做到“先进先出”的周转原则。
二、钢筋加工（普通钢筋）
1、根据设计要求计算钢筋的组合下料，找出材料耗损最小的组合方式。
2、钢筋的切断
①在钢筋切断操作工作台上，设标志固定挡板，将钢筋端头顶齐，然后开始下料。
②钢筋下料前，要进行机器调试，为防止差错，应先试断三根，检查合格后，再成批切断。
③当机械运转时，任何情况下不得触及运转部分，特别不要将手放在刀片剪切位置，钢筋切断时在钢筋的摆动范围内非操作人员不准停留，严禁超机械负载能力切断。
切断长钢筋时两端应有人握住，防止摆动伤人。
④钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。
3、钢筋的弯曲成型
①在钢筋弯曲操作工作台上，设置不同长度规格的标志固定挡板，将钢筋端头顶齐后弯曲。
钢筋弯曲过程中，弯曲90度会存在1.75d的弯曲伸长量，因而要注意实际下料长度。
工艺流程:
准备→设置标志挡板→试弯→成批弯曲→堆放。
钢筋加工过程中，要保证两端弯头在同一水平面上，不能出现明显的“踩水”现象。
（钢筋两端的弯钩平放时不能出现翘曲）
②钢筋在弯曲成型前须熟悉待加工钢筋的规格、形状和各部分尺寸，确定弯曲操作步骤和准备机具等。
由于我们轨道板普通钢筋弯曲只有90度弯曲，相对操作简单。
③加工制作完毕的钢筋尺寸允许偏差见下表。
任一偏差超限，都不得在轨道板中使用。
钢筋弯曲成型尺寸允许偏差
序号
检验项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
4、钢筋焊接要求
L型筋（和ф16接地钢筋连接）焊接，单面焊长度不小于10cm，双面焊不小于5.5cm，焊缝要求饱满，焊缝宽度应等于被焊接钢筋直径的0.7倍，且不得小于10mm。
钢筋焊接过程中要采用“5”字开头的焊头。
焊接外观要求如下：
1、焊缝表面应平整、饱满，不得有凹陷或焊渣，不得烧伤主筋；
2、焊缝接头区域不得有肉眼可见的裂纹；
锚垫板和螺旋筋的焊接要求两者的中心在同一直线上，防止螺旋筋焊接倾斜后和预应力钢棒发生冲突。
三、轨道板钢筋骨架成型
1、轨道板钢筋绑扎胎具设计。
根据施工要求，采用硬木进行胎具加工，按照图纸要求进行设计。
包括锚具座、预埋套管、接地端子位置等。
胎具大小要根据轨道板保护层厚度来控制净宽，图纸设计钢筋净保护层厚度为30mm，胎具制作时长、宽在板型的基础上都减少了25mm，既保证制作出来的钢筋骨架保护层厚度，又方便实际绑扎操作。
对木制胎具每月要定期进行一次检查，内容包括胎具的长、宽、
2、钢筋绑扎
①摆、绑钢筋顺序：
底面横向普通钢筋→底层纵向绝缘钢筋→底层八字型（圆弧型）钢筋→周围纵、横向架立筋，中间架立筋→顶面纵、横向有架立筋的钢筋（先帮中间有架立筋的）→顶面纵、横向无架力筋的钢筋→顶层八字型钢筋→起吊套管加强筋→垫块。
（框架板和平板纵、横向钢筋安装顺序正好相反。
）
②垫块应呈梅花形交错布置，设置数量为4块/m2，钢筋骨架易变形处可适当增加垫块数量。
③绑扣的形式应成“八”字交替绑扎，不得顺风绑扎。
④扎线采用绝缘型扎线，其线尾应扭向骨架内，以免砼浇注后，扎丝过长影响砼表观质量。
钢筋交点间绝缘垫片的尺寸为4cm*4cm，四周架立筋的绝缘垫片尺寸为3cm*12cm。
⑤钢筋骨架绑扎结束后，进行绝缘性能检测，电阻不得小于2MΩ。
并且做好检查记录。
⑥骨架入模后要进行二次绝缘性能检测，钢筋骨架检查相应的要求如下：
轨道板内钢筋位置允许偏差
序号
项目
要求
检查方法
1
非预应力钢筋
±5mm
用钢卷尺测量
2
螺旋筋
±5mm
3
钢筋保护层
+5mm
量砼垫块
4
预应力筋
±1mm
E形尺、塞尺
5
纵、横向钢筋弯曲度
2mm
拉线
6
箍筋间距
±10mm
钢直尺测
四、钢筋骨架存放及运输
①钢筋骨架存放时，每层之间应用3根5*10cm方木条隔开，并应采取措施防止垮塌，且应坚持轻起轻放防止环氧涂层钢筋的涂层被损坏。
木条摆放位置上下应在同一面上，且应在两绝缘钢筋之间，受力由普通钢筋来承受，堆放层数最大按9层计。
②钢筋骨架运输采用运输推车人工推运和桁吊运输两种方式结合，采用多点吊装，吊点数量不能少于6个。
骨架上下车应轻起轻放，吊钩位置应在普通钢筋上面。
五、轨道板钢筋骨架安装
①安装程序：
钢筋骨架入模→校正钢筋骨架→安装预应力钢棒（锚垫板）→安装绝缘套管和起吊套管的螺旋筋→安装接地端子→二次检测绝缘性能。
说明：
PC钢棒安装、绝缘套管安装把它划分为模板施工部分。
模板篇
模板安装程序：
模板清理→（安装内侧模）→安装预埋套管→安装钢筋骨架→安装两端模→安装两侧模→安装螺旋筋→安装下层纵向预应力钢筋→安装横向预应力钢筋→安装上层纵向预应力钢筋→安装起吊套管→安装接地端子→保护层复检→钢筋骨架二次绝缘性能检测。
（注：
括号内是框架板安装程序）
一、轨道板模板验收检查
1、模板的制造容许公差不得超过轨道板成品容许公差的1/2。
2、模板支承基础应平整、坚实，不得因其不均匀性下沉引起模板变形。
3、模型应满足不少于500次的使用要求。
4、模板应实行日常检查和定期检查，检查结果应记录在模型检查表中。
日常检查应在每天作业前进行，内容包括：
外观、平面度（检查模板表观砼是否清理干净，模板表面是否因为外因变形，模板橡胶减震垫块变形检查等）。
定期检查每月进行一次，内容包括：
长度、宽度、厚度和平面度。
模板砼基础沉降观测。
轨道板钢模质量检查要求
序号
检验项目
允许偏差（mm）
检验工具
1
长度
±1.5
7.5m钢卷尺
2
宽度
±1.5
7.5m钢卷尺
3
高度
＋1.5，0
200mm高度尺
4
翘曲
±0.5
塔尺、电子水准仪
5
底模表面平整度
±0.5
塔尺、电子水准仪
6
预埋塑料套管位置
±0.5
1m游标卡尺
7
预应力筋锚穴位置
±0.5
500mm游标卡尺、200mm高度尺
8
轨道板中线标志位置
±0.5
1m游标卡尺
11
钢模对角线
±1
7.5m钢卷尺
12
飞边与毛刺
无
目测、手摸
二、模板清理
1、模板使用前必须清除灰渣和污物，尤其在锚穴成孔器处，预埋件位置和模板结合部，清扫干净。
清理应使用专用铲具进行，严禁锤击和硬物直接敲打，以免造成凹坑、局部变形和毛刺。
2、内外侧模、端模与底模接触面清理时完全移开模板，清理接触面处的混凝土残渣。
采用小型铲具清理干净后，在密封圈处要定期涂抹黄油进行维护，并对橡胶密封圈的质量定期进行检查,发现破损的要及时更换。
3、底模模面必须用拖布或硬质海绵用力擦拭干净表面的污迹，尽量少用磨光机进行模板表面清理，清理好后表面呈镜亮。
4、扣件预埋套管定位孔内的清理，必须用棉纱或拖布逐个擦拭干净。
5、模板表观清理到位后在模板表面均匀涂刷脱模剂。
尤其注意锚穴成孔器处，预埋件位置和模板结合部隔离剂的涂刷应尽量多点，如果模板刷脱模剂时间和浇注时间相隔较长，在砼浇注前针对锚穴位置进行二次涂刷。
6、脱模剂使用时，抽取出来的每一小桶脱模剂要一次性用完，尽量避免新旧脱模剂混合使用，或者不同小桶的脱模剂用到同一块的模板上面，以免因为脱模剂原因导致轨道板表面出现色泽不一。
7、每月第一天，更换模型上的板编号和日期字模，并拧紧螺栓。
三、模板安装
1、拼装内侧模。
（适用于框架板）
模板清理合格后，开始拼装内侧模。
内侧模安装时，先要把模板拼装到位，保证拼缝无错台、无缝隙，然后固定定位螺栓→拧紧固定螺栓
2、安装绝缘套管。
对于川荣模板和老虎模板在具体安装方面存在一些差异，但总体要求是一致的。
针对老虎重工模板，安装绝缘套管：
用扳手把绝缘套管和配套预埋件拧紧，使两者拧紧后成一整体，不发生相对旋转→放入模板预留孔内，保证套管底口和模板面紧接触密，没有空隙和错台现象。
→用扳手拧紧绝缘套管固定拉杆。
→检查绝缘套管和配套预埋件松动情况和接触面情况。
针对川荣重工模板，由于固定绝缘套管模式和老虎重工不一样，其采用在预埋件上设置四根弹丝，弹丝凸起上下位置正好是套管内一个丝扣的位置，所以拆装模板时不需要拆装螺栓。
次种设计优点是操作方便，缺点是砼振捣过程由于外侧的螺旋筋和绝缘套管连接在一起，振捣作用力会使弹丝发生变形，导致套管上升，从而在绝缘套管底口和模板接触面上形成错台。
绝缘套管安装完毕后，应检查套管是否倾斜，用塞尺检查套管是否与模型紧贴；如发现倾斜或存在缝隙应查明原因，处理完毕后才能进行下道工序。
3、保护层垫块安装。
钢筋骨架吊装入模后，检查保护层垫块的位置，防止垫块在模板标志线、标志图案上面，影响后期施工和表观质量。
4、螺旋筋安装。
在绝缘套管上有两个螺旋筋定位孔，要求安装时螺旋筋要固定在定位孔内，而且螺旋筋不得与任何普通钢筋相碰。
5、起吊套管和接地端子安装。
起吊套管和接地端子的施工要点是控制套管顶面和模板之间接触面的缝隙问题。
6、PC钢棒安装。
先合模，后吊装骨架片，PC钢棒再从锚穴座一端穿入另一端。
优点是施工整体性比较好，方便控制骨架片在模板中的位置。
但由于我们模板间距离较小，这样施工容易把PC钢棒的护套划伤，所以施工过程中得注意控制。
由于我们采用的PC钢棒都是定丝定长的，在横向PC钢棒的方向要根据锚穴座的固定端和张拉端来确定，所以对于横向的钢棒，一定要注意预留丝的长度和锚穴座相对应。
（锚垫板在安装PC钢棒时一起安装到位。
安装时应将锚垫板与锚穴之间对齐预应力钢筋孔，采用螺栓固定，螺栓不得外露模型板和锚垫板。
预应力钢筋定位管口内应涂黄油，锚垫板中孔同样应涂黄油，便于脱模）锚具座采用磁铁和两个定位丝来固定锚垫板，施工中一定要检查锚垫板是否密贴锚具座，防止里面进浆。
PC钢棒采用固定螺栓进行预紧，预紧力太大对模板影响较大；预紧力太小，钢棒竖直位置存在偏差，影响张拉。
要求预紧控制如下：
先用手拧紧固定螺栓至无法旋转，接着采用专门扳手旋转一圈，即1.5mm丝扣长度，此时受力在1T左右为宜，
7、外侧模板安装。
模板安装顺序是先端模→后侧模。
固定螺栓安装顺序是先定位螺栓→后固定螺栓。
在合模过程中，要求两人同步操作，缓缓就位，防止用力过猛使模板变形。
8、二次绝缘性能检测。
采用500V兆欧表对面层钢筋绝缘性能进行检测，电阻不小于2MΩ。
检查要有专门的负责人员进行记录及签字确认。
9、模板拆除。
砼浇注结束后，经蒸汽养护，砼强度达到48Mpa后，进行模板拆除。
由实验室对同期蒸养试块进行抗压强度试验，强度达到设计要求后通知现场负责技术员，进行模板拆卸。
实验室对强度实验报告要签字确认，并以书面形式给现场负责技术员。
模板拆除过程中，水平丝杆应同步协作，防止损伤边角和锚穴位置混凝土。
模板和螺丝拆除要遵循“先装先拆”的原则，螺丝拆卸要做到安装和拆卸数量相同的原则。
其大体步骤如下：
①拆除预应力钢棒固定螺栓
②拆锚垫板固定螺丝
③拆卸预埋套管紧固螺栓
④拆外侧模板的定位螺栓
⑤拆外侧模板的固定螺栓
在模板端侧和两侧，采用薄钢片焊接在两肋之间，形成一个小的橱柜，方便模板拆卸螺丝的堆放，以及数量的清点，便于管理。
混凝土篇（包括蒸养）
一、砼浇筑
1、砼浇注前的准备工作：
①拌合站进行试运行拌合设备
②实验室测定砂石料含水率
③现场砼浇注人员检查运输设备是否正常，运输料斗是否清理干净，是否有积水，并用水对料斗内壁进行润湿。
④现场质检员检查绝缘套管、锚垫板、起吊螺母等预埋件是否全部安放齐全牢固和准确（所有绝缘套管预埋件必须与固定位置的钢模表面密贴，不允许有缝隙存在），同时检查箍筋、螺旋筋、安放是否正确，保护层厚度及垫块位置是否符合设计要求。
现场技术员检查附着式震动器及平板振动器是否完好，及时更换损坏的震动器。
震动器连接线是否符合要求已经接好。
砼开盘前对振动器要试机一次。
各项检查合格后，由负责砼浇注技术员填写浇注申请单并经相关工序质检员签字认可后上交拌合站，通知砼开盘。
2、砼搅拌及运输
由于厂房设计时采用运料平车运送砼，但在实际操作中，为了提高功效，我们增加两辆小型农用车来运送砼，采用此种方法，可以大大的减少桁吊的行走时间，在浇注离运料平车轨道远的模板时，直接让农用车把砼运至厂房内的行走通道处，然后用桁吊直接起吊。
每盘砼方量为1.5m3，在连续浇注过程中，每盘运送方量越大，运料平车累计来回行走时间越短，功效就会相应提高。
只是在一批模板中，最后一块板需要技术员进行用量控制，以免浪费。
由于采用的是C60高标号砼，而且对早期强度要求很高，砼在运输时就会存在塌落度损失，所以在砼浇注前，一定要在浇筑地点取样检测砼的入模温度、含气量、坍落度和扩展度，找出外加剂、温度、材料含水率等对砼塌落度的影响，经过一定的总结，寻找出既能方便施工又能保证前期砼强度的施工配合比，一般情况下，塌落度控制在8—12cm。
试验室空闲时加强对砼的试拌频率。
3、砼的浇注及振捣
①布料。
轨道板厚度为19cm，一罐料为1.5m3，我们采用分层布料法，第一层按照一罐料1.5m3进行布料，约14cm，第二层5cm厚。
布料时沿着模板"e"形状，回转布料一圈为一层。
剩余的料接着布置在另外一块模板中。
布料中，砼要尽量的靠近模板边缘布料，这样可以有效的避免因为振捣过程中砂浆流至边缘产生色差。
而且在锚穴位置必须采用人工方式铲料，保证砼中骨料的成分，防止给蒸养和张拉带来质量隐患。
在混凝土布料时，下料人员应注意控制混凝土料斗的摆动和前后移动的速度，以确保下灰均匀，并保证安全。
二次布灰下灰量要适度，以震动后混凝土平齐钢模顶面为准。
②振捣。
分层布料，分层振捣，第一层振捣时间基本上控制在3-4min，第二次振捣时间控制在3-4min。
由于6台附着式振捣器振动效果不完全一样，所以振捣时根据实际情况，对振捣器进行操作，振捣效果差的，振捣时间适当加长。
振捣时间的控制根据现场实际情况定，模板四周的砼没有喷射状的气泡产生，砼表面很平顺，只有稀疏的微小气泡时为宜。
由于骨架片的绝缘钢筋在上层，所以当塌落度比较小时，或个别地方振捣效果不太好时，可采用平板振动器沿模型长度方向震动，确保模型边角和预埋件周边的混凝土密实，也可以起到提浆整平的作用。
按照平板振捣器的作用范围，厚度不超过22cm的混凝土板，基本上能满足要求。
而且在振捣过程中，采用收面用的“舌头铲”沿模板四周边缘进行插入，也可以有效的减少侧模的气泡。
在振捣过程中，要有专门的人检查振动器螺丝、模板固定螺丝、绝缘套管，严禁在振捣结束前将模板的抗变形杆拆除。
③收面，拉毛。
振捣后用木抹子抹平混凝土表面，注意填边填角。
特别是模板内外边缘，轨道板厚度一定要保证，终凝前严禁踩踏。
收完面后，一般在十五分钟左右就可以进行拉毛，实际情况要根据现场温度和砼的塌落度来控制。
结束后要有专门的工人对侧模、端模边上等处的混凝土刮干净或者用棉纱擦拭干净。
混凝土静置约10min左右（根据现场确定准确时间）后开始拉毛（拉毛时在模板四周边缘预留3cm宽不用拉毛，可以起到棱角分明的作用），拉毛结束并将蒸养罩拉到位，静置保温三小时开始蒸养。
（静置时间不够会造成蒸养结束后砼表面出现“脱层”现象）
五、蒸养
蒸汽养生采用自动温控系统控制蒸汽的温度和湿度，同时通过埋设测温芯片，测量记录下蒸养时轨道板内外温度的数据、环境温度数据，进行分析处理后，得出相应的曲线分布图，从而确定出三者之间的关系。
通过控制蒸汽温度就能很准确的控制砼芯部温度。
蒸养棚采用蒸汽罩，要求密封效果良好，罩内蒸汽流动畅通，且不能直接覆盖在砼上面。
在模板四周要焊接支撑设施和“U”型支撑筋，保证轨道板上、下温度一致。
板蒸养程序：
蒸养分为静置、升温、恒温、降温四个阶段。
1轨道板蒸养具体要求。
混凝土浇注后在5℃～30℃的环境中静置3h以上方可升温。
升温速度不应大于15℃/h；恒温时蒸汽温度不宜超过45℃，板内芯部混凝土温度不应超过55℃，最高温度的持续时间不宜超过6h；降温速度不应大于15℃/h，脱模时，轨道板表面与环境温差不应大于15℃。
2蒸养注意事项：
当轨道板都处于蒸养时，蒸汽随着距离的远近而变化，主管道近处蒸汽流量大，最端处流量小，所以在控制每套模板输气阀大小的时候，要根据蒸养程序和管道远近进行综合考虑。
3在蒸养过程中，试块要进行同期养护，制作时直接将砼试块放置在模板上，同条件振捣。
现场技术人员在蒸养过程中做好巡查工作，及时调整蒸汽量，保证养护质量，并做好养护记录，记录填入《轨道板蒸养记录表》——见附表，并对原始资料进行分析汇总。
4采用预埋测温芯片的方法，采用定时温度监控测定，收集整理一定量的数据，找出轨道板芯部温度、蒸汽温度、蒸养时间之间的曲线关系，进而分析影响轨道板砼强度的因素，采取最佳的蒸养方式，增加轨道板模板的周转频率。
5轨道板在蒸养结束后，砼表面温度一般在50℃以上（以恒温43℃控制），而夏季厂房内部环境温度在35℃左右，养生水温一般在20—23摄氏度，水温和砼表面温差很大，为了既能控制保证轨道板的正常洒水养生，又不会因为轨道板板面温差较大影响轨道板内在质量，所以一定要控制揭棚时间和洒水时间。
六、轨道板脱模及起吊
根据设计要求，混凝土脱模强度应不低于40MPa。
由于在蒸养过程中，轨道板钢模、轨道板底面和顶面受热不均匀，轨道板会存在一定量的应力变形，致使在轨道板两端会出现一定量的翘曲，所以在模板拆除时，一定要控制敲击的力度，以免出现轨道板锚穴处开裂。
根据施工工艺的修改，采用先张拉后水养的工序调整，轨道板按照脱模强度拆模后，还得等待一定得时间，待砼的强度达到了设计强度的80%（48MPa）时，即可张拉。
所以脱模和张拉必须有试验室提供的同期试块强度报告，达到要求后才能进行轨道板相应操作。
模板拆除后安装四个起吊吊环，然后采用四个千斤顶同步上顶，四个千斤顶操作人员要步调统一，保证轨道板水平上升，然后用桁吊缓缓起吊，吊运过程中必须有操作人员扶稳板体，防止轨道板摇摆受到振动和撞击。
起吊前检查并确认所有的固定螺栓已全部拆除。
拧紧起吊螺栓，起吊吊环与轨道板之间垫一层厚约10mm的橡胶，防止吊装时破坏接触面的砼。
轨道板起吊时，桁吊电动葫芦要对中轨道板，防止斜吊撞伤预埋套管或拉坏桁吊电动葫芦。
轨道板起吊后，吊至成品检查区，放置在绝缘套管拆卸架上面，进行预埋件拆卸。
拆卸架只是起保护作用，并不受力，在拆卸过程中，由桁吊全过程吊着进行预埋件拆卸。
七、轨道板成品检查
1、轨道板翻面：
翻转位置应放置2根方木间距约3700mm，（保证翻板受力位置在板体的起吊套管处），方木大小采用10cm*15cm，在轨道板和方木之间防止高强橡胶垫块，防止轨道板翻转过程中损坏接触处砼。
利用桁吊吊起一侧的起吊吊环，，然后向另一侧缓慢侧翻，翻板过程中要求桁吊操作人员一定注意操作安全，熟记操作要领
2、成品检查：
轨道板翻转后进行相关尺寸检查，如长、宽、厚、预埋套管位置、平整度等检测，并填好相应的“轨道板外形尺寸及外观检查记录表”，将原始资料进行存档保管。
对轨道板表面的一些微小缺陷，如气孔、粘皮、麻面等，要安排专门的人员进行修补。
在修补前，要对修补的普通水泥和白水泥用量进行调试，保证修补处色泽和轨道板本体一致。
成品检查时要注意的是绝缘套管底口处粘接的浮浆一定要安排工人进行清理，由于规范中对此处做了明确要求：
预埋套管凸起要求是-5mm—0。
清理结束后用橡皮盖或胶带对预埋件孔眼进行封堵，防止杂物进入。
相应检查和修补工作必须有专门的人员进行操作，修补的水泥浆颜色晾干后，必须和板体原来颜色一致。
前期修补工作，要找出适当的黑白水泥的配比。
修补结束后，由安质部在轨道板侧面和顶面分别盖上编号，表明此板表观验收已经合格，可以进行下一道张拉工序。
成品检查质量要求如下：
轨道板外形尺寸偏差和外观质量要求
序号
检查项目
允许偏差
（mm）
每批检查
数量
（出厂检验）
检查项别
1
长度
±3.0
10块
C
2
宽度
±3.0
10块
C
3
厚度
+3.0
0
全检
B2
4
预埋套管
中心位置距板中心线
±1.0
全检
B1
保持轨距的两套管中心距
±1.5
全检
B1
保持同一铁垫板位置的两相邻套管中心距
±1.0
全检
B1
歪斜（距顶面120mm处偏离中心线距离）
2.0
全检
B2
凸起高度
0
-0.5
全检
B2
5
标记线（板中心线）位置
±1.0
10块
B2
6
板顶面平整度
轨道板四角的承轨面水平
±1.0
全检
B1
单侧承轨面中央翘曲量
≤3.0
全检
B1
7
板底面平整度
普通型轨道板
5.0/m
10块
B2
减
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