封闭母线焊接汇总.docx
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封闭母线焊接汇总
1作业项目概况
1.1作业内容
康巴什热电厂2×350MW空冷机组工程中2#机组发电机出线主回路、分支回路封闭母线、主回路伸缩节、励磁及电压互感器回路封闭母线、中性点回路封闭母线、外壳短路板。
1.2作业范围及主要工作量
1.2.1作业范围
交、直流励磁共箱铝母线管；高压厂用、备用和发电机出线的封闭铝母线管、板件焊接。
1.2.2主要工作量（附表）
序
名称
规格/型号
单位
数量
备注
1
主回路
母线∮600×14
外壳∮1150×8
m/三相
38.4
2
厂用分支回路
封闭母线
母线∮150×12
外壳∮650×5
m/三相
3.5
4
主回路伸缩节
套
6
5
励磁及电压
互感器回路
封闭母线
母线∮150×12
外壳∮650×5
m
14.5
6
中性点回路
封闭母线
外壳500×500
m
4
7
外壳短路板
主回路1套、
厂变分支1套、
PT柜1套、
励磁变1套、
m
4
2编制依据
2.1《发电机主封闭母线》安装图纸及说明书
2.2《铝母线焊接技术规程》中华人民共和国电力行业标准DL/T754—2001
2.3《火电施工质量检验及评定标准》DL/T5210.7-2010
2.4《电力建设安全健康与环境管理工作规定》2002-01-21实施
2.5《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）DL5009.1-2002
2.6《中华人民共和国安全生产法》2002年11月1日实施
2.7《管形封闭铝母线氩弧焊工艺导则》HT-0104-84
2.8《电气装置安装施工质量检验及评定规程》（第四部分）
2.9《焊工技术考核规程》DL/T679-1999
2.10《火力发电厂焊接技术规程》（DL/T869-2012）
2.11《焊接工艺评定规程》DL/T-868-2004
3作业准备
3.1作业主要责任人、职责及应具备的条件:
3.1.1专业工程师
负责专业公司技术、质量的具体管理工作，指导焊接试验和工艺评定负责监督、检查焊接人员在施工过程中焊接文件的执行情况，对焊接材料、设备的采购质量控制；施工工艺质量的控制；施工过程焊接技术、质量的控制；制定项目验收和不合格项目的纠正措施，参与并组织焊工技术培训的考核工作，汇编焊接工程的施工技术、质量总结工作。
3.1.2技术员
负责各分项工程的焊接技术管理，主要包括焊工资质的审核、焊接工艺措施的编制、施工安全技术措施的编制、焊接材料的签发、验评资料的整理签证。
3.1.3班长
负责各分项工程的焊接组织生产，主要包括焊工的调配，安全技术措施的实施与监护，焊工和班组自检，应有一定组织能力和专业技术水平。
3.1.4质检员
负责各分项工程质量的检查、监督和验评工作。
质检员应经常深入实际监督技术措施的实施，对违章操作应及时制止并报告有关部门，注重质量监督资料的积累和总结，配合有关人员做好工程竣工资料的移交工作。
3.1.5安全员
负责工程的安全检查，督促施工人员严格按照安全交底和有关安全制度、规程进行施工。
3.2作业须具备的技术条件
3.2.1图纸：
图纸应齐全，图纸内容应清晰全面。
3.2.2物资供应：
焊接材料、电焊机具应在施焊前具备齐全，由焊接专业公司负责对焊接所需的物资供应提出预算，供应部门按预算进行购置。
3.2.3工期：
焊接专业公司工期参照电气专业公司，电气专业公司将焊件就位后，在工艺允许时间内焊接完毕。
3.2.4经过焊接工艺评定且焊接作业指导书经过批准。
3.2.5焊工焊接前练习结束并考试合格达到上岗条件。
3.2.6所有焊工必须持有相应项目的有效的合格证件。
3.2.7焊接材料检查验收完毕并报验完。
3.3作业须具备的环境安全条件
3.3.1存在立体交叉作业作好隔离防护措施。
3.3.2现场采取必要的防风、防雨、照明等措施。
3.3.3必须搭设防风棚，应有必要的施焊空间，在施焊周围放置灭火器。
3.3.4高处作业时，应在施焊位置处搭好脚手架，保证有足够大的施焊空间，施焊不受影响。
3.4作业的主要机具材料:
（附表）
序
项目
规格/型号
材料
单位
数量
备注
1
MIG焊机
台
2
2
焊丝
∮1.6
丝301
kg
200
3
角向磨光机
∮150
台
3
4
钢丝刷
把
15
5
手工锯（条）
把（条）
3（30）
6
切割机
台
1
7
导流件
铜制
个
30
8
氩气
瓶
100
9
氩气流量计
AT-30
个
4
10
尖嘴钳
把
3
11
活搬手
10″
把
3
3.4.1焊丝应符合国家标准，并具有制造厂检验合格证书。
焊丝应存放于干燥、通风良好、温度大于5℃，且相对空气湿度小于60％的库房内。
如对其质量发生怀疑，应重新做出签定，符合要求后方可使用。
3.4.2氩气流量计应选用只是准确、安全可靠、调节灵活的氩气减压流量计，一般宜采用指针式氩气减压流量计。
3.4.3与焊枪连接的导线应有足够的长度。
导线应接触良好，质地柔软绝缘层耐磨、无漏电现象。
3.4.4所使用的氩气纯度不低于99.96%。
3.4.5MIG焊机的母机与子机的连接导线应排列整齐，子机的送丝部分和氩气供气系统应操作灵活。
4、精细化管理质量保证措施
4.1本施工项目质量目标：
焊口外观合格率达100％，并且做10%的着色（PT）检验，焊接综合质量达到优良级。
4.1.1发电机出口至变压器之间导体对接焊缝射线检验（RT）为10%。
4.1.2主回路至厂用变压器之间导体射线检验（RT）为10%。
4.1.3变、直流励磁导体对接焊缝射线检验（RT）为5%。
4.2表面质量：
4.2.1焊缝外表余高高度不得低于母材，并均匀美观呈鱼鳞状。
余高高度应≮4mm。
焊缝表面和热影响区不得有裂纹、未熔合、过烧、弧坑等缺陷。
4.2.2焊缝表面和热影响区不得有裂纹、未熔合、过烧、弧坑等缺陷。
焊缝咬边：
壁厚≤10mm，深≤0.5mm；壁厚＞10mm时，深≤1mm。
咬边的连续长度应＜100mm时，且每条焊缝两侧咬边长度总和不得超过焊缝全长的20%。
4.3保证质量的主要措施
4.3.1焊工必须具有该项目的有效合格证件，方可承担该项目的施工。
4.3.2施工前编制严密合理的施工方案及施工作业指导书，明确质量目标,建立质量反馈体系和奖罚制度。
4.3.3开工前组织施工人员熟悉施工图纸，掌握设计要求，明确施工程序，学习有关技术规范和质量标准。
4.3.4焊工必须严格按照作业指导书规定的程序进行施焊，严禁随意更改焊接工艺。
4.3.5焊工在焊前应认真熟悉作业指导书，凡遇与作业指导书不符时，焊工应拒绝施焊。
当出现重大质量问题时，报告有关技术人员，不得擅自处理。
4.3.6焊接施工前，班组技术人员应向施工人员进行详细的技术交底，并深入实际进行技术指导监督。
4.3.7技术员应及时检查、记录和整理焊接资料。
工程结束，记录资料应准确、齐全、完整。
4.3.8严格执行自检与专检相结合，班组、专业公司、项目部三级检查验收制度。
4.3.9本工程在正式施焊前应进行焊前练习，合格后方可进行正式施焊。
4.3.10焊接施工质量控制应按施工程序即：
焊前准备、焊接过程、焊后检验三个阶段进行施工。
施工前技术员要按施工作业指导书对焊接人员进行技术交底，让焊接人员了解工程规模、特点，明确施工任务、施工方法、质量标准、安全措施等。
未经技术交底不得施工。
焊接人员应按技术交底的要求进行焊接，不得擅自更改施工方法，如有必要更改时必须取得交底人的同意。
4.3.11准备阶段焊接人员发现上道工序不合格如：
焊件材质有缺陷、坡口不符合要求、焊接设施不具备施工条件、环境恶劣、安全条件不符合要求、焊条不合格等问题时，有权拒绝施工。
4.3.12焊接过程阶段焊接人员应认真对待每一条焊缝，每一道焊口，必须按工艺措施进行操作。
焊接作业应一次完成，不得中断。
4.3.13在处理焊缝表面缺陷时，如：
超高、超宽、焊瘤等，要用磨光机把焊缝打磨至圆滑过度，符合验评标准。
4.3.14检查验收阶段,焊接人员应每天及时对所焊的焊缝进行自检。
自检合格后，由焊工填写自检单，上报专业公司质检员，对焊口外观进行相应比例检查验收。
发现缺陷后由专业公司质检员填写缺陷处理通知单，通知班组技术员，由班组技术员制定处理措施，通知班组按措施要求，组织对缺陷进行及时处理。
缺陷处理完成后，班组填写缺陷处理回执单，报专业公司质检员对焊缝进行复查。
复查合格后，由专业公司质检员填写质量验收报验单，请项目部质检员对焊缝进行验收。
4.4根据规范要求列出本施工项目焊接记录的项目。
4.4.1焊缝表面质量（观感）检查记录（见附表）
4.4.2焊接工程外观质量测量检查记录表（见附表）
4.4.3焊接工程质量分批验收记录表（见附表）
4.4.4焊接分项工程综合质量验收评定表（见附表）
5作业程序及作业方法
5.1焊前准备:
5.1.1因焊接形式有搭接、对接两种，所以焊工进行培训中的试件也应进行两种方式：
搭接和对接。
5.1.2坡口采用机械加工方法，但不宜用砂轮打磨，防止砂粒镶在金属表面，焊接时产生缺陷。
切割后的坡口应进行清理检查，对影响焊接质量的局部凹凸不平处应修整。
5.1.3焊件坡口的清理，包括坡口部位和坡口两侧30～50mm的范围内，其方法与要求如下：
5.1.3.1清除油污：
用汽油或丙酮等有机溶剂清除表面的油污。
5.1.3.2除氧化膜：
有以下两种方法。
a机械处理：
用刮刀刮去氧化膜。
也可用不锈钢丝刷刷去氧化膜。
b化学处理：
用氧、乙炔焰（中性焰或碳化焰）加热焊件坡口区，待坡口区表面温度达到100℃左右后，用常温下浓度为5%～8%的氢氧化钠溶液刷洗15～20分钟。
随即用30%稀硝酸溶液进行中和光化处理，除去残碱，避免碱液继续腐蚀铝板，最后用清水冲洗2～3分钟，冲洗干净后，用干净无油的擦布擦干，或用无油压缩空气吹扫干净。
5.1.4清理好的焊件经干燥处理后应在8h内施焊，最长不应超过24h，否则应再次处理。
5.1.5组对焊时，对口应做到外壁平齐，错边量不应超过筒壁厚度的20%，且不大于2.5mm。
筒体不能强力组对，以减少应力。
5.1.6焊缝坡口型式和对口尺寸应符合下列要求：
a.板厚δ≤6mm对接焊缝采用I型坡口见下图（a）所示
b.板厚δ＞6～20mm对接焊缝采用V型坡口见下图（b）所示：
5.1.7铝母线焊接接头所处的部位,应符合下列规定:
a离支持绝缘子、母线夹板的边缘不应小于100mm；
b母线宜减少对接接头；
c同相母线不同片上的对接焊缝，其位置应错开，距离不应小于50mm。
5.1.8主母线铝管对接环缝,为保证焊接质量,便于施焊,对口根部应采用纯铝垫圈，其形式和尺寸如下：
a主母线铝管的内外圆同心较好，坡口根部纯铝垫圈可采用平垫圈，见下图：
b若主母线铝管管壁厚薄不均、内外园不同心或椭园，则以外园为基准面加工内圆，一般铝管内园直径加工量控制在≤4mm，铝垫圈管内园直径加工后的内径小于1.5～2mm，垫圈两侧倒角1×45°，以便于装配。
c母线外壳的环形焊缝，为防止烧穿和保证焊缝良好的背面成形，应在外壳内侧环缝对口处置一可调节直径的衬圈，该衬圈用钢板制成，衬圈外圆上加工一条R2.5mm的园弧槽；衬圈上园弧槽中心应对准焊缝对口间隙中心。
找正后，旋转衬圈上正反丝扣螺杆，使衬圈直径增大，紧贴在外壳内壁上。
d为防止焊缝产生气孔、夹渣和未焊透等缺陷，施焊前必须将焊缝坡口区表面的油污、氧化膜和其它杂质进行清除，直至露出金属光泽。
e焊丝应有出厂合格证明书，材质报告单。
焊丝表面不得有腐蚀现象。
5.1.9焊接场所必须采取防风、防雨措施，以免影响氩气保护效果。
5.1.10焊接场所如臭氧烟尘较大时,应装设抽风装置,以保证焊工健康和施工质量。
5.2焊接工艺：
5.2.1铝母线焊接场所允许的环境温度应在0℃以上，如环境温度过低时，应采取有效方法采取提高环境温度。
5.2.2本工程铝母线及外壳采用1060-H112材料制成，宜选用ER4043焊丝焊接。
5.2.2现场铝母线焊接采用MIG焊接方法，施焊前，焊件可不预热。
5.2.3严禁在焊件非焊接区域引燃电弧、试验电流。
5.2.4铝母线材料厚度不小于8mm时，应采用分层方法焊接。
5.2.5多层焊时尽量减少焊接层数，降低焊接速度以利熔池中氢气的逸出。
道间温度尽可能低，以不高于150℃为宜，层间存在的杂物应用不锈钢丝刷清理干净。
焊接时稍有不慎就会烧毁导电嘴，或使含铜物等杂质熔入焊缝，严重影响焊缝质量。
必须将该部位焊缝全部铲除后，方可继续施焊。
5.2.6施焊前，必须对焊接设备进行检查，并确认其工作性能稳定可靠。
同时，按工艺规程调整焊接参数，并应预先在试板上调整合适，最后才可正式施焊。
5.2.7焊件表面清理工作完毕后，应立即进行点固焊和正式施焊。
焊接方法选用半自动熔化极氩弧焊进行焊接。
5.2.8焊件组对点固焊时，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊要求相同，点固焊缝如发现裂纹等缺陷应及时清除重焊。
5.2.9点固焊的设置和尺寸如下：
a）点固焊的点数设置：
板件：
焊件长度不大于500mm时，可点固2～3点；焊件长度大于500mm时，每间隔300mm设置一个点固焊点；
管件：
直径不大于300mm时，可每隔120°点固一处，一般最少不得少于3点；直径为300mm～500mm时可点固3～5点；直径大于500mm时，应沿圆周每隔60°点固一处。
b）点固焊长度一般为30mm～50mm，特殊件可达80mm；厚度为焊件厚度的2/3，且不小于4mm。
c）点固焊是正式焊的一部分，施焊时不必铲除。
5.2.10点固焊的方法如下：
a外壳纵缝点固焊，外壳圆筒用托板和压板压紧后，先点焊园筒两端，再点焊中间。
点焊不得少于三处，每处点焊长约80mm，点焊完毕验证质量符合要求后，方可进行正式焊接工作。
b外壳环缝点固焊。
外壳圆筒用可调节直径衬圈紧贴圆筒内壁后，沿圆周每隔60°点焊一处，每处点焊长度≯80mm。
点焊完毕验证质量符合要求后，方可进行正式焊接工作。
c主母线环缝点固焊。
铝管的坡口对口准备工作完毕后，沿园周均匀三点，即间隔120°点焊一处，每处点焊长度为40～50mm，厚度约4mm左右。
点焊处要做到母管与铝垫圈间焊透，这样在正式焊接时，点固焊可不必铲除。
d熔化极氩弧焊焊接规范参数如下：
铝管厚度
（mm）
接头坡口形式
焊接层数
焊接电流
（A）
电弧电压
（V）
氩气流量
（L/min）
焊丝直径
（mm）
焊接速度
（cm/min）
6
V
2～3
170～190
23～26
20～24
∮1.6
60～70
8
V
2～3
240～290
25～28
20～24
∮1.6
45～60
10
V
2～3
240～260
25～28
20～24
∮1.6
40～60
12
V
3～4
230～260
25～28
20～24
∮1.6
35～60
5.2.11点固焊处在正式焊前可进行修理，经检查确认无缺陷后，再行施焊。
5.2.12为减少焊接变形和接头缺陷，直接大于300mm的管件对接接头宜采用双人对称同步焊接，并且尽可能以相同的焊接参数施焊，以减少焊接应力。
5.2.13焊接完毕的接头，经自检合格后，在焊缝附近按规定打上焊工焊工钢印代号或永久性标记。
5.2.14焊接接头经检验有超出标准限制的缺陷时，应查明原因，制定措施进行返修。
5.2.15对外观缺陷，一般可采取打磨方式修整。
对出现缩小导电面积情况时应予以补焊。
5.2.16对于裂纹或内部缺陷，应采取挖补方式返修，彻底清除缺陷，并向缺陷两端各延伸30mm～50mm，确认缺陷消除后再进行补焊。
返修中同一位置上挖补次数一般不超过3次。
5.2.17焊接接头不得以任何形式进行矫正，如必须矫正时，应制定措施向质量部门申报，待批准后，方可实施。
5.3操作方法：
5.3.1焊工需同时掌握接头平焊、立焊、横焊、仰焊的操作技能，必须根据管子的曲率变化连续改变体位，转动手腕，不断地调整焊枪角度和电弧对中位置。
5.3.2焊枪角度：
焊枪倾角一般在15～40°之间。
焊厚铝板时要求熔深大，故焊枪角度要小；焊较薄的板时，则焊枪角度要大。
5.3.3焊枪与母材高度一般保持在10～20mm之间。
5.3.4焊枪摆动：
a无摆动焊接（直线焊接）：
一般用于角焊缝的焊接。
b月牙形摆动焊接：
适用于立焊和爬坡焊。
采用此法可防止铝熔液下坠，也可避免烧穿母材。
5.4注意事项：
5.4.1一般母线铝管焊2～3层即可焊满坡口内侧。
最后一层盖面，盖面前的一层焊缝（若是两层焊满，则是打底焊的焊层）不可过高，且表面要平整，不可凹凸不平，以免增加盖面焊时的困难，影响焊接质量。
当钝边加工不当太小时，电弧射向钝边停留的时间要稍短些，以免烧穿。
5.4.2点固焊时应装铝制的引弧板和收弧板，不得在焊件上引弧和收弧。
5.4.3施焊过程需要中断焊接时，或焊接结束后，首先应切断电源停止送丝，然后关闭氩气，以防熔焊金属氧化和焊枪过热。
5.4.4焊接时应保证导电的焊缝截面应大于被焊工件的截面。
5.4.5下班时应切断电源，以免发生事故。
5.4.6施焊前工地质量员与技术员应根据作业指导书对施焊人员进行技术交底，并实行双签字制度。
6作业的安全环境技术措施
6.1本作业的安全环境目标
6.1.1施工期间杜绝人身伤亡事故、重大机械损坏事故、重大火灾事故、重大环境污染事故。
6.1.2不发生重伤事故和恶性未遂事故，轻伤事故率低于3‰。
6.2作业的安全技术措施
6.2.1焊接区域必须有可靠的防风、雨、雪措施。
6.2.2高空作业的作业面须塔设可靠的护栏，焊工必须系好安全带，并挂在上方牢固处。
6.2.3使用磨光机时，必须戴防护眼镜。
6.2.4施焊时注意焊条、焊把勿碰触倒链及钢丝绳。
6.2.5焊工不得私自拆卸用于起吊、绑扎焊口的钢丝绳、倒链等。
6.2.6不得在管段上行走，不得在组合平台上拖拉电焊线。
6.2.7施工用电源线（电焊机一次线、电焊机二次线、照明线）必须无裸露损坏。
6.2.8施焊时严禁在工件表面引燃电弧，不得强行敲击去除焊缝定位“卡块”。
6.2.9作业区域应标设“有电危险”等标志牌。
6.3作业的安全文明施工要求
6.3.1电焊机的二次电缆线必须理顺、排列整齐、不得交叉，而且要绝缘良好，不得有破损处，如有破损裸露处，应用黑胶布包扎好，以免拉线时，短路产生火花，打伤设备及钢丝绳，焊接完毕后，应将电缆线盘好放到集装箱里，以防丢失和零乱。
6.3.2高空作业时，焊接用氩气瓶应垂直安放在安全地带，用铅丝捆扎好，以防碰倒，损坏氩气表或造成人员、设备损伤。
6.3.3进入施工现场必须戴好安全帽，并系好帽带。
6.3.4进入施工现场，不得流动吸烟，要去指定地点，吸烟室。
6.3.5进入施工现场，不得穿高跟鞋、拖鞋，并要穿戴整洁。
6.3.6高空作业时，不许打闹、嘻戏，以防不测。
6.3.7高空交叉作业，应使用隔离屏障。
6.3.8焊接所用工具，应放在工具袋内，不得乱放，严防高空坠物。
6.3.9拖拉电缆线时，应站稳扶好，严防坠落。
6.3.10高空作业搬运气瓶时，要严防坠落，并遵守有关规定。
6.3.11在平台、步道边缘应设临时栏杆；孔洞、沟道应设有盖板和围拦。
6.3.12在光线不足的地方施工，应装有足够的照明。
6.3.13施工场所消防器材齐全。
6.3.14吊装钢板和钢管时，严禁站在其下方。
6.4作业的成品保护和环境要求
6.4.1成品设备应标设“成品设备、注意保护”等标志牌。
6.4.2施工现场应有足够数量的废料桶和垃圾桶，并有专人清扫
6.5危机的预防和应对措施
6.5.1火灾应对措施：
消防器材齐全。
6.5.2高空坠落应对措施：
系好安全带，铺设安全网。
6.5.3危险点识别及对策表
7职业健康安全与环境保护措施
7.1焊接施工中的烟尘,粉尘及有害气体
7.2焊接施工过程中，焊丝的熔化形成焊缝熔池过程式中，会产生烟尘及一氧化碳、二氧化硫等有害气体。
因此，在密闭管道内焊接时，焊工必须配戴防尘口罩，设置强制性通风措施（如留通风口，安装排风扇等），并设监护人。
7.3防止弧光伤害：
使用相应型号的护目镜片，穿白色工作服。
电力工程建设强制性条文（2011年版）
《电力建设安全工作规程第一部分：
火力发电厂》DL5009.1-2002
11焊接、切割与热处理
11．1总则
11．1．1从事焊缝、切割与热处理的人员应经专业安全技术教育、考试合格、取得合格证，并应熟悉触电急救法和人工呼吸法。
11．1．2从事焊接、切割与热处理操作的人员，每年应进行一次职业性身体检查。
对准备从事焊接、切割与热处理操作的人员，应经身体检查，双目裸视力均在0.4以上，且矫正视力在1.0以上，无高血压、心脏病、癫痫病、眩晕症等妨碍本作业的其他疾病及生理缺陷。
11．1．3进行焊接、切割与热处理作业时，作业人员应穿戴专用护目镜、工作服、绝缘鞋、皮手套等符合专用防护要求的劳动防护用品。
11．1．4焊接、切割与热处理的作业场所应有良好的照明（50lm/m2~100lm/m2），应采取措施排除有害气体、粉尘和烟雾等，使之符合TJ36的要求。
在人员密集的场所进行焊接作业时，宜设挡光屏。
11．1．5进行焊接、切割与热处理作业时，应有防止触电、爆炸和防止金属飞溅引起火灾的措施。
11．1．6在焊接、切割地点周围5m的范围内，应清除易燃、易爆物品；确实无法清除时，必须采取可靠的隔离或防护措施。
11．1．7对盛装过油脂或可燃液体的容器，应先用蒸汽冲洗，并在确认冲洗干净后方可进行焊接或切割。
施焊或切割时，容器盖口必须打开，在容器的封头部位严禁站人。
11．1．8严禁在带有压力的容器和管道、运行中的转动机械及带电设备上进行焊接、切割与热处理作业。
11．1．9在规定的禁火区内或在已贮油的油区内进行焊接、切割与热处理作业时，必须严格执行该区安全管理的有关规定。
11．1．10严禁对悬挂在起重机吊钩上的工件和设备等进行焊接与切割。
11．1．11严禁在储存或加工易燃、易爆物品的场所周围10m的范围内进行焊接、切割与热处理作业。
11．1．12在充氢设备运行区进行焊接、切割与热处理作业，必须制订可靠的安全措施，经总工程师及运行单位有关部门批准后方可进行。
作业前，必须先测量空气中的含氢量，低于0.4%时方可进行。
11．1．13不宜在雨、雪及大风天气进行露天焊接或切割作业。
如确实需要时，应采取遮蔽雨雪、防止触电和防止火花飞溅的措施。
11．1．14在高处进行焊接与切割作业时：
1严禁站在油桶、木桶等不稳固或易燃的物品上进行作业。
2作业开始前应对熔渣有可能落入范围内的易燃、易爆物品进行清除，或采取可靠的隔离、防护措施，并设专人监护。
3严禁随身携带电焊导线、气焊软管登高或从高处跨越，应在切断电源和气源后用绳索提吊。
4在
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