模板高支撑施工方案排架部分doc.docx
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模板高支撑施工方案排架部分doc
监理工程师通知(通用)
排架部分模板专项施工方案
1、编制依据
1.1XXX施工图纸的设计要求;
1.2建设单位提供图纸中的总平面示意图及指定的施工用地范围;
1.3《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2001;
1.4《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008;
1.5《建筑施工安全检查标准》(JGJ59-99);
1.6《建设工程安全生产管理条例》;
1.7《建筑工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则》;
1.8国家和地方有关法律、法规、规范性文件、标准、规范;
1.9已经审批的施工组织设计。
2、工程概况
2.1高大模板工程特点
XX省XX市XX区第XX工程,A-L/7-18轴排架部分,为钢筋混凝土现浇结构,东西方向长度69,跨度9m、6.6m、6.6m;南北方向长度33m,跨度6.6m,排架梁最大截面400×700,现浇板厚度0.1m,结构标高+5.9m;。
本工程考虑到施工工期、质量和
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安全要求,拟选择用扣件式钢管脚手架进行高模板支撑搭设,计划搭设高度8.5m;,并充分考虑以下几点:
a)模板及其支架的结构受力明确,构造措施到位,安全可靠,造价经济合理;
b)在施工工期内,能够充分满足安全性和耐久性;
c)扣件式钢管脚手架材料充足、可周转使用;
d)结构选型时,力求做到,搭拆方便,便于施工。
经验算,本工程框架部分模板支撑架搭设时,一层搭设高度为8.5m≥8m,属危险性较大的分部分项工程,参照本工程框架部分已进行专家论证的模板支撑方案,及根据市建发[2009]25号文件要求,特制定此方案。
2.2施工平面图及立面图布置
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高支模搭设范围高支撑搭设立
面图
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间距850mm
间距850mm
立杆平面图
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2.3施工要求和技术保证条件
2.3.1施工人员应熟悉图纸,认真学习掌握施工图、图纸会审、设计变更
的内容,熟悉各部位截面尺寸、标高;
2.3.2模板高支撑架体的作业人员必须经过专门培训,并取得建筑施工脚
手架特种作业资格证书后方可上岗,并完成三级安全教育,同时技术部、质安部编制施工技术交底,并在搭设前对参与搭设的施工人员进行技术交底,明确模板支撑工程工艺、工序、作业要点,搭设安全技术要求等;
2.3.3模板高支撑架:
模板安装采用14mm木胶合板与50×60木枋现场
拼接制作。
支撑架采用扣件式钢管脚手架,由扣件、立杆、横杆、支座、可调丝杠顶托组成,钢管采用φ48×2.7mm。
;
2.3.4支撑地基情况:
支撑地基桩承台处均为素土回填,其余地带均为原
状土层,回填后顶标高-2.6m,压实系数≥0.95,地基承载力特征值≥160KPa。
3、施工计划
3.1施工进度计划
根据现场实际施工进度情况及框架主体施工进度安排,高大模板支撑架
搭设计划2012年3月10日施工,完工时间2012年4月30日,计划工期51
日。
3.2材料与设备计划
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3.2.1主要材料能力供应
序
名称
规格型
数量
备注
1
15
厚木胶合板
×
3000
1.22
2
木枋
4000×
1200m
3
钢管
φ48×
35000
材质:
4
直角扣件
30000
材质:
铸
5
对接扣件
5000
材质:
铸
6
旋转扣件
φ
5000
材质:
铸
7
对拉丝杆(配
12
根
材质:
1100
8
山形卡
φ;
2200
9
可调丝杠顶托
1500
38
1
木脚手板
4000×
500块
1
安全网
1500m
有厂家
3.2.2劳保用品
序
名称
规格型
数量
备注
1
安全帽
50个
有厂家合
2
安全带
20套
有厂家合
3
劳保手套
50付
4
劳保鞋
50个
3.2.3主要仪器、工器具配备
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序
名称
规格型
数量
备注
一、主要测量仪器
1
水准仪
DS2
1台
有检定
2
钢卷尺
30m
1把
有检定
3
钢卷尺
5m
15把
二、主要工器具
1
木工圆锯
1台
2
手工锯
10把
3
电钻
3把
4
水平尺
10把
5
撬棍
10个
6
活动扳手
30把
4、施工工艺技术
4.1材料的力学性能指标
4.1.1模板选用2440×1220×14mm厚镜面木胶合板。
模板板材表面应平整
光滑,无开裂、无翘角、不脱层等。
并应符合国家现行标准《混凝土模板用胶合板》(ZBB70006)的规定;
4.1.2支撑架选用普通钢管脚手架及50×60木枋作为支撑和加固体系,其中钢管尺寸为φ48×2.7mm,材质Q235(符合现行国家标准《直缝电焊钢管》(GB/T13793)和符合国家标准《碳素结构钢》(GB/T700)中Q235A级钢的规定);钢管表面平直光滑,不得有裂纹,分层压痕等硬伤,旧钢管锈蚀的深度不超过0.5mm,同时进场钢管应根据使用部位不同涂刷不同颜色的防锈漆以待区分;
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4.1.3扣件采用可锻铸铁制作的直角扣件、旋转扣件、对接扣件,其材质
应符合现行国家标准《钢管脚手架件》(GB15831),表面不得有裂纹、气孔等,扣件与钢管的贴合面必须严格整形,应保证与钢管扣紧时接触良好,当扣件
夹紧钢管时,开口处的最小距离应不小于5mm。
扣件活动部位应能灵活转动,旋转扣件的两旋转面间隙应小于1mm。
旧扣件有裂缝、变形的严禁使用,出现滑丝的螺栓必须更换,且旧扣件应进行防锈处理;
4.1.4可调丝杠顶托的托顶与丝杆连接处不得有裂纹等质量问题。
并应符
合现行国家标准《一般工程用铸造碳钢件》(GB/T11352)中规定有关要求;
4.1.5木枋采用松木制作,截面50×60mm;木脚手板采用松木制作,厚度不小于50mm,两端应各设直径为4mm的镀锌钢丝两道。
所用木材均不得有腐朽、霉变、虫蛀、折裂、枯节,其材质标准应符合现行国家标准《木结构设计规范》(GB50005)的规定中材质等级的IIa标准。
4.2模板高支撑系统的基础处理
4.2.1基础土方回填,采用机械打夯分层回填,回填高度至-2.6m,夯实后每层压实系数≥0.95;
4.2.2排水措施:
在模板高支撑架搭设范围四角及搭设外边按每隔12m设
置500×350×500(深)积水坑,并由排水沟相互连接,通向砂石隔振层,形成排水网络,其余地面均坡向消声水池砂石隔振层,避免地基受雨水浸泡而引起的地基下沉。
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4.3主要搭设方法
4.3.1柱模板:
柱侧模采用15mm厚镜面木胶合板,龙骨截面采用50mm×60mm,柱侧面采用双面刨光方木净距50mm,竖向沿横纵方向每隔500mm高加设1根Φ12对拉螺杆加固,且横纵向对拉螺杆距离应≥50mm;
4.3.2梁模板:
梁的底模与侧模均采用14mm厚镜面木胶合板,龙骨采用50mm×60mm@150mm双面刨光方木。
梁侧模按图纸尺寸木工棚加工,现场拼装。
1)梁高≤500mm,每侧用3根木枋加固;梁高500~700mm,每侧
用4~5根木枋加固;当梁高750~900mm,每侧用5~6根木枋,并加设Φ12对拉螺杆加固,间距≤480。
2)梁底宽度350~400mm时,纵向沿梁底方向木枋5~6根木枋,间距0.45m设置一根承重立杆;
4.3.3楼板模板:
采用14mm厚镜面木胶合板。
龙骨采用50×60mm木枋,双面刨光,铺设间距不大于180mm。
为保证顶板的整体砼成型效果,将整个
楼板的木胶合板按同一顺序、同一方向对缝平铺,交缝处贴双面胶带。
必须保证接缝处下方有龙骨,且拼缝严密、表面无错台现象;
4.3.4梁、楼板模板高支撑架系统:
立杆纵横距设置为0.85m×0.85m,步距为1.5m(第一步离地面不大于0.2m),因楼层梁跨度不一,可根据实际情
况灵活调整立杆间距,但均不得超过0.85m。
脚手架立杆底部垫木脚手板,
顶部采用φ38可调丝杠顶托,托梁为钢管,立杆顶部螺杆伸出长度不得大于
200mm,并设置纵横扫地杆和剪力撑。
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4.4工艺要求
4.4.1柱模安装:
4.4.1.1工艺流程:
弹出柱模定位线并复核→绑扎钢筋→安装垫块→封柱四侧模板→钢管抱箍→安装对拉螺杆→调整模板验收
柱模板安装见下图:
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φ12对拉螺栓间距500
50*60净距500
柱模板安装图
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4.4.1.2施工要点
a)支模前先校正柱钢筋,使其首先不扭向。
柱模吊线找垂直时,相邻两
片柱模从上端每面吊两点,使线坠到地面,线坠所示两点到柱位置线距离均
相等保证柱模不扭向;
b)支模前要在地面上弹出柱边线及支模控制线。
支模时,先立两端柱模,校正垂直与位置无误后,柱模顶拉通线,再支中间各柱模板。
防止轴线位移
和一排柱不在同一直线上;
c)支模时,柱接缝要严密,防止漏浆造成砼表面蜂窝麻面。
同时柱间设
置水平拉杆及剪刀撑,保证整体稳定及位置正确。
4.4.2排架柱预埋铁件安装①紧贴模板②预埋铁件底标高应符合设计要
求③预埋铁件应点焊在柱钢筋上。
4.4.3梁板模板安装
4.4.3.1工艺流程:
弹出梁轴线及水平线并复核→满堂脚手架的搭设→安
装梁底模板→梁底起拱→安装侧梁模→加固梁侧模→复核梁模尺寸、位
置→板底龙骨搭设→板模板铺设→与相邻模板连固→模板调整验收
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15mm木胶合板
横杆间距850
立杆间距850
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50×60mm木枋
4000×250×50木板
4.4.3.2施工要点
a)顶板模板支撑采用扣件式钢管满堂脚手架作为模板高支撑体
99系,搭
设要求严格按照设计尺寸搭设;
b)顶板龙骨用压刨刨成同样厚度,并拉通线找平。
特别是四周的龙骨,弹线保持在同一标高上,板与龙骨用50mm长钉子固定,龙骨间距不大于
180mm,板铺完后,用水准仪校正标高,并用靠尺找平;
c)对于跨度≥4m的梁,按全跨长度0.2%进行梁底模起拱,起拱从支模开
始时进行,而后将侧模与底模连成整体;
d))模板刷水性脱模剂,脱模剂涂刷前必须把模板上杂物清理干净。
4.4.4混凝土工程
本工程采用商品混凝土,由商混凝土站根据设计要求提出设计配合比,并严格按配合比生产混凝土。
混凝土搅拌时间应符合规范的规定,供应混凝土量满足施工需要,以保证混凝土浇筑连续不间断进行。
同时试化验人员必
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须做好现场混凝土塌落度的测试及试块留置的工作。
4.4.4.1作业流程
a)根据现场实际情况,作业流程水平段划分为西侧→南侧→东侧→北侧;
垂直施工段划分为框架柱→梁→板;
b)商品混凝土施工工艺流程
钢筋、模板、预埋件验收
商品混凝土场外运输场内运输与布料
混凝土浇注
表面处理
养护
拆模
养护
4.4.4.2混凝土的泵送:
a)砼泵的布置:
泵车布置在L轴北侧或A轴南侧处,以满足臂长能覆盖整个浇筑区,必要时挪动泵车位置;
b)浇筑前的准备
1)施工前对模板及其支架、钢筋、保护层、预埋件和预留孔洞进行检查,保证模板内的杂物、钢筋上的油渍、顶板上的垃圾等清理干净,缝隙和孔洞
堵严,做好模板检查,钢筋评定和隐蔽验收资料,符合要求方可浇筑混凝土;
2)看钢筋人员应检查钢筋是否被踩偏移位,埋件位置、保护垫层是否正
确;
3)检查模板的支撑是否牢固;
4)将楼板上表面标高抄测在柱钢筋上,并作明显标记,供浇筑混凝土时找平用。
c)排架柱混凝土浇筑
1)柱浇筑前底部应先填5~10cm厚与混凝土配合比相同的减石子砂浆,
柱混凝土应分层浇筑振捣,使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm;
2)排架柱施工缝留置按3m一道分段浇筑完;
3)浇筑完后,应及时将伸出的钢筋整理到位,清除表面混凝土。
d)梁、板混凝土浇筑
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1)梁、板同时浇筑,浇筑时应由一端开始,先浇筑梁,当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑,随着阶梯形不断延伸,梁板混凝土浇筑连续向前进行;
2)板混凝土要用平板振动器振捣。
振捣后,拉线控制标高,先用木刮尺找平,待表面较干,用木抹搓毛一遍,搓毛时应顺同一方向进行;
3)混凝土振捣时,振动棒应交错有序,快插慢拔,不能漏振,也不得过振,振动时间控制在20—30秒,振捣范围为振捣棒半径的10倍,振捣以表面出现浮浆和不再有气泡为止。
同时不允许通过振动钢筋或模板来促使混凝土密实。
e)楼梯混凝土浇筑
楼梯段混凝土自下向上浇筑,先振实梯板混凝土,达到踏步位置再与踏
步混凝土一起浇筑,不断连接向上推进,并随时用木抹子将踏步上表面抹平、
搓毛。
f)浇筑过程中,派人检查支架和支承情况,发现下沉、松动和变形情况及时解决。
4.4.4.3混凝土养护:
a)为了保证混凝土的湿度,混凝土浇筑完毕后,应在12小时以内洒水养护;
b)混凝土浇水养护:
顶板混凝土强度达到1.2MPa后方可上人作业,现场养护时间混凝土不少于14天。
柱带模养护1天以上,拆模后,浇水养护,以确保立面结构表面保持湿润状态;
c)每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。
4.4.4.4混凝土浇筑后拆模时间
a)框架柱拆模,侧模拆除要求混凝土强度达到1.2MPa,混凝土强度保证其表面及棱角不因拆模而受损时即可拆除;
b)梁板浇筑后强度以该部分同条件试块抗压强度报告为准,满足设计强度后可拆模。
4.4.4.5外脚手架
梁板混凝土浇筑完毕并可上人后,可根据内外脚手架立杆位置放线定位,详见内外脚手架施工方案。
4.4.5模板拆除
a)梁板模板拆除:
梁板模板拆除应根据结构部位砼同条件试块抗压强度
试验报告(跨度大于8m的梁、板,砼强度需达到设计强度100%;跨度小于
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等于8m的楼板、梁,砼强度需达到设计强度75%),当同条件试块的抗压强度符合设计要求的百分率后,由技术人员向监理单位上报模板拆除申请,经监理单位核实同意后,技术人员签发拆模通知单给施工人员后方可拆模。
柱模板拆除:
模板的拆除时间要严格控制,侧模要在能保证混凝土表面及棱角不受损坏时方可拆模;
b)拆模遵循先支后拆,先非承重部位,后承重部位,自上而下的原则,操作人员应站在安全处,以免发生安全事故,待该段模板全部拆除后,方准将模板、配件、支架等运出堆放;
c)模板的拆除工作应设专人指挥。
作业区应设围栏,其内不得有其它工种作业,并应设专人负责监督。
拆下的模板、构配件严禁抛掷;
d)模板高支撑系统的拆除作业必须至上而下逐层进行,严禁上下层同时作业,分段拆除的高度不应大于两层;
e)脚手架的拆除作业应按确定的拆除程序进行。
在拆除过程中,凡已松
开连接的杆配件应及时拆除运走,避免误扶和误靠已松脱连接的杆件。
拆下的杆配件应以安全的方式运出和吊下,严禁向下抛掷。
在拆除过程中,应做好配合、协调动作,禁止单人进行拆除较重杆件等危险性的作业。
4.5构造设置
4.5.1底部支撑:
模板高支撑立杆应放置在通长50mm厚木脚手板上(垫
板),并设置纵、横向扫地杆。
扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大
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于200mm处的立杆上,沿纵横水平方向应按纵上横下的程序设置扫地杆;
4.5.2接头要求:
模板高支撑立杆接长采用对接扣件,严禁钢管搭接接长。
立杆和水平杆的接头位置相互错开,且两根相邻立杆或水平杆的接头不宜在
同步或同跨内,相邻的接头高度方向相互错开500mm以上,接头距主节点的距离≤500mm,以保证脚手架的整体性。
立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》的要求;
4.5.3可调支托底部的立柱顶端应沿纵横向设置一道水平拉杆;
4.5.4立杆柱底部不在同一高度时,高处的纵向扫地杆应向低处延长不少
于两跨,高低差不得大于1m,立柱距边坡上方边缘不得小于0.5m;
4.5.5剪刀撑的布置:
满堂架支架四边连续设置剪刀撑,中间按间距10m
左右设置一道剪刀撑,斜杆与地面水平线夹角为45~60度间,连接6根立
杆。
竖向剪刀撑底部和顶部加设水平剪刀撑。
剪刀撑斜杆的接长宜采用搭接,搭接长度不应小于1m,且采用不少于3个旋转扣件固定,端部扣件至杆端距离不应小于100mm。
剪刀撑斜杆应采用旋转扣件固定在与之相交的横向水平
杆的伸出端或立杆上,旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于
150mm;
剪刀撑刚性支架
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4.5.6每根立杆必须落地,不得与垫板有缝隙;
4.5.7立杆基础不在同一高度上时,必须将高处的纵向扫地杆向低处延长
两跨与立杆固定;
4.5.8模板高支撑架与框架柱牢固连结,加强架体整体稳定性;
4.5.9高处安装和拆除模板时,周围应设安全平网。
4.6检查、验收要求
4.6.1扣件式钢管满堂脚手架验收质量要求
4.6.1.1架体基础:
回填夯实,表面平整、无积水、垫板厚度大于50mm,
垫板与立杆间紧密连接,不得松动悬空;
4.6.1.2顶托丝杆伸出长度a≤0.2m;
4.6.1.3立杆垂直度:
架体≤20m时,控制最大垂直偏差不得大于50mm;
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4.6.1.4横杆步距:
±20mm,立杆间距:
±50mm。
;
4.6.1.5横向水平杆的水平偏差应≤L/250,且架长的水平偏差值应不大于
50mm;单根水平杆的两端高差:
±10;
4.6.1.6扣件安装:
同步立杆两个相隔对接扣件的高度≥500mm,立杆上的对接扣件至主节点的距离≤h/3;同跨水平杆两个相隔对接扣件的距离≥500mm,纵向水平杆的对接扣件至主节点的距离≤L/3;扣件螺栓拧紧扭力矩
40~65N.m。
4.6.2模板工程验收质量要求
4.6.2.1保证主控项目符合设计要求和施工规范的规定;保证一般项目满
足设计要求和施工规范的规定;
4.6.2.2允许偏差项目
模板安装允许偏差
2
底模上表面标高
±5
㎜
水准仪或拉
3
截
钢尺检查
4
垂
经纬仪或吊
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7
预
拉线、钢尺检
8
插
外露长
+10~
㎜
钢尺检查
筋
0
度偏差
9
插
外露长
+10~
㎜
钢尺检查
筋
0
度偏差
5、施工安全保证措施
5.1组织机构及管理措施
5.1.1以质安部为主,施工部、技术部各派人员共同组成现场管理小组;
5.1.2安全员主要负责施工人员的安全教育,以及施工过程中人员的操作
安全,定期检查安全防护配置情况和设施的完整性及安全可靠性;
5.1.3质检员主要负责检查支撑架搭设、模板施工过程中的质量控制以及
支撑架搭设完成后组织验收;
5.1.4施工员主要负责施工人员的调配,人员数量满足工作面得需要;
5.1.5技术员主要负责检查技术交底的执行情况,以及复核模板工程是否
符合设计要求及规范规定。
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5.2施工、安全技术措施
5.2.1搭设模板支撑架的人员必须持证上岗,并已经过现场技术交底及三
级安全教育;
5.2.2安装和拆除模板时,操作人员应配戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。
从事高空作业人员由项目部组织定期体检,不符合要求的不得从事高处作业;
5.2.3支模过程中应遵守安全操作规程,如遇中途停歇,应将就位的支顶
固定牢靠,不得空架浮搁。
5.2.4作业层上的施工荷载应符合设计要求,不得超载;
5.2.5当有六级及六级以上大风和雾、雨、雪天气时应停止脚手架搭设与
拆除作业。
雨、雪后上架作业应有防滑措施;
5.2.6搭拆脚手架时,地面应设围栏和警戒标志,并派专人看守,严禁非
操作人员入内;
5.2.7装拆模板时,上下应有人接应,随拆随运转,并应把活动部件固定
牢靠,严禁堆放在脚手架上和抛掷;
5.2.8拆模前应检查所使用的工具应有效和可靠,扳手等工具必须装入工
具袋或系挂在身上;
5.2.9精心设计混凝土浇筑方案,确保模板支架施工过程中均衡受载,采
用由中部向两边扩展的浇筑方式;严格控