道路施工方案.docx
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道路施工方案
施工方案
1.1工程主要工序的施工步骤
本工程的施工工期紧，根据现场的实际情况，制定如下施工方案：
施工准备→土方开挖清理→路基验槽→暗涵工程→回填→路基整平→水泥稳定土→混凝土路面→排水工程→竣工清理→交工验收。
1.2工程测量放线
1.2.1平面轴线的控制
根据建设单位提供的控制基准点，用全站仪放出施工控制轴线，按照设计图纸放出相关控制轴线及控制点等，并确保其满足施测精度，在施工时应保护好全部控制基准点和增设的控制点，对主要轴线点打设保护桩，使万一原点破坏时也能很快恢复，几条主要轴线测定后请监理工程师复测并认可后方能继续施工。
1.2.2高程的控制
利用水准仪控制高程，在工程区域内不易破坏的位置分别打设钢管桩作为临时水准点，从建设单位提供的水准点引测高程到临时水准点，对所设临时水准点按四等水准测量要求进行闭合调差，并定期进行校核，以该临时水准点作为施工时的高程控制。
1.2.3坐标点、高程控制点设置原则
坐标点、高程控制点设置在坚实地基，且不受施工影响、不易被损坏、便于复测、视线好的地方，并浇好砼基础保护，同时设置好保护桩。
1.2.4测量放样人员组成
工程测量放样的好坏是影响工程施工质量能否达到预定效果的重要环节，为此，我们拟成立专门测量放样小组，测量组由测量工程师负责，并配备5～6名有实际施工测量经验的测量员，在整个施工过程中，进行测量放样和复测。
1.3路基处理
1.3.1路基挖方
1.3.1.1挖方路基段，将土基整平后，进行压实，路基压实度0—30cm范围内不小于93%。
1.3.1.2路基挖方要按测量线位进行,基层施工采用现场机械拌和时,路槽宽度每侧应较设计宽度宽80CM,以满足机械拌和的要求,槽帮按要求挖出坡度,并由人工修整平顺。
1.3.1.3插牌标地下管线种类、尺寸、位置和覆土深度。
管顶上部覆土电缆、煤气管线不足100cm,上下水道不足50cm,不得使用机械开挖,重要管线要请主管单位派人员现场监护,指导施工。
1.3.1.4路基范围内的树根、垃圾应按照设计要求认真清除干净。
1.3.1.5挖方运距在100M以内可使用推土机推土,视路面宽度、人行边道或路肩宽度、土方量及现场存土条件,采用横向推土法。
当道路较宽,两旁有存土条件,推土机与道路中心线垂直或呈一适当角度由路中心向两侧路边推土,行驶距离越小,效率越高。
1.3.1.6铲运机挖土。
当运距超过100M,以挖作填,土方量较大时,可采用铲运机挖土,作业时要保持施工现场内道路畅通,并应注意维护电杆、地上结构物及周围的人身安全。
1.3.1.7挖方接近标高时,应根据土质适当预留虚高,以便压实后符合设计高程及横坡,并应根据道路中心线检查两侧路基宽度,防止偏移。
1.3.1.8石方爆破时要准确计算出炮眼深度、间距及药量，并作好爆破覆盖，起爆时发出警戒信号，危险区域内严禁有人，由放炮员统一指挥，确保安全起爆。
1.3.2路基填方
1.3.2.1路基回填前,原地面的草皮、芦苇、树根、垃圾、淤泥及其它杂物应清除干净。
对原有排水沟及坑穴要填平并分层压实,原地面要大致找平。
1.3.2.2路基加宽,应将加宽一侧边坡上的草皮、树根及一切杂物清除,并应进行开蹬。
人工开蹬,蹬高20CM,宽30CM；推土机开蹬,蹬高40CM,宽60CM,可从底层开始,边开蹬边回填,但层次要分明,以利新旧路基搭接。
1.3.2.3路基加宽,遇有排水边沟或水槽,应先分段打坝,排水、清淤,至见原状土为止,待晾干或填筑骨料压实后,再行分层回填。
1.3.2.4按测量桩概线位填土,并应经常检查防止偏移,应将现状地面根据规范做成台阶状，再采取分层填土、压实和检验压实度。
填土高度每层不超过30cm应用10T以上三轮压路机碾压，人工或小型机械夯实施工填土厚度不超过25cm。
本工程路基标高以下80cm回填材料为风化砂石，其下路基较差段填筑石渣，压实度满足相关检测标准，具体根据实际填筑高度确定；为保证边坡坚实,填土宽度每侧应适当宽出设计要求。
填土接近路基高度时,给定拉线按要求坡度进行切坡,切坡多余的土方,用于回填上层路基:
为便于排除雨水,填土表面可作成2%—4%横坡。
1.3.3回填压实
1.3.3.1使用压路机压实，路边留出适当宽度，防止车翻伤人:
碾压从路边开始逐渐移向路中，并于全宽内顺序均匀压实，坑洼要随时填补平整，路边碾压不到之处，要用人工夯实或用小型压实机具压实。
1.3.3.2不能上碾部位，首先用重型履带机械压密实，履带板错1/3，速度12档，排压至少4遍以上，再用人工夯实或用小型压实机具压实至设计要求。
如有特殊要求，应采取加固措施。
1.3.3.3用双轮压路机或双轮振动压路机碾压，重叠宽度至少30CM,碾速不超过每分钟30M。
1.3.3.4用三轮压路机碾压，每次错半轴。
使用轮胎压路机，每次轮胎应重叠半轮，碾速不超过每分钟30m。
1.3.3.5路基回填石渣要分层碾压，含水量要适度，过湿要进行翻晒，过干应洒水翻拌均匀，各种压路机碾压遍数根据要求压实度而定,检验合格后方准继续上土。
1.3.3.6路基填土前应根据不同土壤种类取样作标准击实试验,以求得各种土质最大干密度和最佳含水量，作为检验各种土质填土压度的依据。
路基填土应按规定分段分层系统地检验压实度，并填写计录，竣工后由测试人员负责清理齐全，作为竣工验收质量的依据。
1.3.4不填不挖方段路基，应将现状表层下以下50cm内的建筑垃圾和草皮、树根等有机质杂物清除干净，横向做成台阶状，在进行碾压填筑，填筑材料为风化砂，路基压实度要求0-30cm范围内不小于93%。
1.3.5路基处理宽度：
道路车行道两侧宽出0.5m，填方段因分层碾压，根据填筑材料由上向下每侧宽出至少0.8m
1.3.6路基基数要求：
a、地基承载力特征值不小于130kPa;
b、地基回弹模量大于35Mpa；
c、路基处理完毕后，标高低于道路设计标高0.50m。
1.4碎砾石回填碾压
水泥稳定土采用现场自搅拌。
1.4.1施工方法
1.4.1.1施工工序：
施工放样→施工下承层→运送、摊铺选料→整型→碾压。
1.4.1.2运输摊铺:
1.4.1.2.1整型混合料。
运输到达地点后,立即用平地机初步整平和整型,在直线段平地机由两侧向路中心进行刮平,在曲线段平地机由内侧向外侧进行刮平,需要时,再返回刮一遍。
然后用平地机或6-8t双轮压路机立即在刚初平的路段上快速碾压一遍,以暴露潜在的不平整。
再用平地机如前面那样进行整型,并用上述机械碾压一遍,对局部低洼处应用齿耙将其表层5CM以上来耙松,并用新拌的碎砾石进行找平整,然后再用平地机整型一次,每次整型都要按照规定的坡度和路拱进行,特别要注意接缝处的整平,接缝必须顺适平整。
1.4.1.2.2碾压在整型后,根据路宽,压路机的轮宽和轮距的不同,制定碾压方案,以求各部分碾压的次数,尽量相同,边缘多压2-3遍。
整型后当混合料的含水量等于或略大于最大含水量时,立即用12t以上的三轮压路机在路基层宽内进行碾压。
直线由两侧路肩向路中心碾压,曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压,碾压时后轮应重叠1/2轮宽,后轮又必须超过两段的接缝处,后轮压完时,即为一遍,碾压一直进行到达到要求的密实度为止,（一般需要碾压6-8遍）压路机的碾压速度头两遍以采用1档（1.5-1.7km/h）为宜,以后用2档2.0-2.5km/h）。
在碾压过程中严禁压路机在已碾压完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车,保证稳定层表面不受破坏,碾压过程中水泥稳定层面应始终保持潮湿,如表层水蒸发的快,应及时补洒少量的水,如有“弹簧”、松散、起皮等现象应及时翻开重新拌合碾压。
碾压结束前,用平地机再终平一次,使其纵向顺适,路拱和超高部分均在允许范围之内,终平应仔细进行,必须将局部高出部分刮除并扫出路外,对局部低洼之处不再进行找补。
1.4.1.2.3接缝和“调头”的处理当天两工作段的衔接处应搭接拌合,第一段拌合后留下5-8米不进行碾压,第二段施工时,前段留下未碾压部分,要再加一部分水泥重新拌合,并与第二段一起碾压,当天其余各段的接缝都应这样处理,应十分注意每天最后一段末端缝（即施工缝的处理,施工缝和“调头”处可按下述方法处理:
在已碾压完成的稳定层末端,沿稳定层挖一约30cm宽的槽,直挖到下承层顶面,此槽与路中心线垂直,靠稳定层的面应切成直线,而且应垂直向下;将两根木方放在槽内,并紧靠着已完成的稳定层,以保护其边缘不受第二天工作时的机械破坏,用原挖出的素土回填槽内其余部分。
1.4.2检验路基整平及碾压
碾压后的路基表面应平整、坚实、具有规定的路拱，且对土基小能量强夯，回弹模量值达到设计要求，没有任何松散的材料和软弱地点，达到路基验收标准后方可进行砼面层施工。
1.5道路砼面层的施工
道路基层必须养护7天并检测达到相关规范要求强度方可施工道路面层，道路面层砼设计为2cm厚C30混凝土,混凝土采用现场自搅拌。
1.5.1模板的制作、安装
模板采用钢制的,长度为3-6米,接头应有牢固拼装配件,装拆应简易。
模板高度应与混凝土面层板厚度相同。
模板安装的平面位置与高程,应与设计一致,模板两侧用打入基层的铁钎固定,模板底应与基层顶面紧贴,局部低洼处（空隙）要在充分务实后用水泥砂浆铺平。
模板接头与基层接触处不能漏浆,模板内表面涂隔离剂。
混凝土拌和物摊铺前,应将基层浇水湿润,对模板的稳定情况和钢筋位置进行全面检查。
拆除模板的最短时间如表：
模板拆除最短时间
情况
温度
时间
有交通车直接行驶
60
无交通车直接行驶
≥10℃
20
≤10℃
30
1.5.2拌制混合料
水泥混凝土路面原材料采用机械拌和,拌和机械采用强制式混凝土拌和机。
1.5.3混凝土拌和物的运输
1.5.3.1运输设备
混凝土拌和物的运输设备及其规格如表：
类型
容积（M3）
运输距离（M）
通道宽度（M）
单、双轮手推车
0.01-0.16
30-50
1.6-1.8
机动翻斗车
0.4-1.20
100-500
2.0-3.0
自卸汽车
2.4
500-2000
3.5-4.0
搅拌机
8.9-11.8
500-5000
2.5-3.5
1.5.3.2运输时间
混凝土拌合物应以最少的装载次数，最短的时间，从搅拌地点运至浇筑地点。
混凝土拌合物从搅拌机中泄出后浇筑完毕的允许最长时间如表：
混凝土拌合物从出料到浇筑完毕的允许最长时间
施工气温
允许最长时间（B）
5-10℃
2
10-20℃
1.5
20-30℃
1
30-35℃
0.75
1.5.4摊铺
混凝土拌合物由运输车辆直接泄在基层上，泄料高度不应超地2.0米。
拌合物应尽量卸成几个小堆，以减少离析现象，应用铁锹将拌和物翻拌均匀。
抛掷和搂耙容易造成离析，禁止采用。
摊铺顺序应先边角后中间。
在模板附近摊铺时,将铁锹插动几下,使拌和物密实,以免出现搁空,产生蜂窝。
1.5.5振捣
1.5.5.1插入式振动器振捣
振捣时先用插入式振动器全面插振一次。
振动器的操作做到“快插慢出”。
快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象;慢出是为了使混凝土能添满振动棒抽出而造成的空洞。
振动器的插点的移动距离不大于其作用半径R（30-40cm）的1.5倍。
距离模板的距离不大于其作用半径的0.5倍,并应避免碰撞模板和钢筋。
1.5.5.2平板式振动器
在插入式振动器全面插振以后,应用平板式振动器全面振捣。
振动器在每一位置上应连续振动一定时间,以不再冒气泡并均匀出现浆液为准。
移动时应成排依次前进,排与排之间应相互搭接10-20cm,防止漏振。
1.5.5.3振动梁振捣
平板式振动器以后,应用振动梁往返拖拉2-3遍,前进速度以每分钟1.2-1.5m为宜,对有不平之处,应及时辅以人工挖填补平。
补填时应该用骨料较细的拌和物，严禁用纯砂浆填补。
振动梁底面要保持平直，当弯曲挠度超过2MM时立即调直或更换，下班或不用时，要清洗干净，放置于平整的地方，要防止暴晒或雨淋。
1.5.5.4滚杠推拉赶浆提浆
振动梁振捣以后，最后用滚杠推拉赶浆提浆，使表面均匀的保持5-6MM的砂浆层，以利密封和做面。
滚杠由管身（无缝钢管）、两端轴承和推拉手柄等组成。
最后应挂线检验，发现不平处要及时处理。
1.5.5.5放行：
混凝土面层湿治养生30天才允许放开交通。
1.5.6接缝处理
1.5.6.1混凝土路面涨缝和缩缝的设置原则和作用
1.5.6.1.1涨缝
设置原则：
直线段和大弯道段每100-200米路长设一道；靠桥梁或通道处、段面或板厚变化处、小半径曲线处纵坡变化处要设涨缝。
其作用为保证混凝土板在温度升高时有伸张的余地，避免拱起或折断。
1.5.6.1.2缩缝
设置原则：
仅横向设置，纵向由纵向施工缝（纵缝）充当；每4-6米削弱一个断面，即横向缩缝间距为4-6CM；削弱方法是在板表面沿横向设置一道口子、按照设计要求口子宽度5mm,深度6cm。
其作用保证温度和湿度降低引起的收缩裂缝发生在人为设置的削弱断面,避免产生不规则的裂缝。
1.5.6.2接缝的构造和施工方法
1.5.6.2.1涨缝的构造和施工方法
涨缝应与路中心线垂直,缝壁必须与板面垂直,缝宽为2.0cm,缝中不得连浆。
缝隙下部填充接板缝,上部灌填沥青玛啼脂封面。
涨缝采用滑动传力杆型。
1.5.6.2.2缩缝的构造和施工方法
纵向缩缝通常由纵向施工缝代替,内设传力杆，拉杆为预先进行处理的螺纹钢筋，横向缩缝通常采用假缝型式,不设传力杆。
缩缝通常采用在混凝土稍许结硬后+锯切或在新鲜的混凝土内压缝的方法获得。
缩缝的填缝料为聚氯乙烯胶泥或聚氨酯改性沥青。
1.5.6.3灌料方法
水泥混凝土路面养护期满后,即要进行灌料填缝。
填缝前必须将缝内和缝沿清理干净,防止砂石掉入缝内,保持缝槽干燥。
填缝料变硬后与缝壁粘结紧密,以防渗水。
灌缝深度以3-4cm为宜,下部可填入多孔柔性材料。
本工程施工期在夏季,灌料高度与板面齐平。
1.6表面修整、养护和特殊情况下的施工要点
1.6.1混凝土表面无泌水后,应用钢丝刷沿横坡方向轻轻刷毛，显出纹理，深度以0.6~0.8mm为宜。
收水抹平与第二次抹面的时间间隔遵照下表。
修整时,每次要与上次抹过的痕迹重叠一半。
在板面低洼处要补充混凝土,并用直尺检查平整度。
严禁在板面上撒水、撒水泥粉抹面。
抹水泥面间距时间
水泥
品种
施工
温度（℃）
间隔
时间（MIN）
水泥
品种
施工
温度（℃）
间隔
时间（MIN）
普
通
水
泥
0
35-45
普
通
水
泥
0
55-70
10
30-35
10
40-55
20
15-25
20
25-40
30
10-15
30
15-25
1.6.2养护
混凝土表面泌水消失后，即要进行撒水养护，用湿草袋等物盖混凝土表面，每天洒水2-3次，具体以保持混凝土的湿润为准。
养护期间和填缝前，应禁止车辆通行，养护期14-21天。
1.7箱涵施工
1.7.1浇筑砼垫层
1.7.1.1砼浇筑前，应提前收听天气预报，避免在雨时浇筑。
1.7.1.2砼浇筑前，提前与联系供水、供电单位，确保在水电供应正常的情况下进行。
1.7.1.3板的浇筑应从一端开始用“赶浆法”连续进行。
浇筑板混凝土时，应适当比设计厚度稍厚，用插入式振动器捣实。
1.7.1.4面层标高控制：
砼捣实后，拉水平线，用大杠刮平，并进行修整，使砼标高同设计标高。
1.7.1.5尽可能减少冷缝，如超过初凝时间应做施工缝处理。
1.7.1.6砼的养护：
砼常温养护采用自然养护，砼浇筑后及时覆盖薄膜或草袋，派专人洒水养护。
1.7.2箱涵施工
1.7.2.1采用木模板，钢支撑。
模板经过设计后，在加工场地制作好，运至现场安装。
两模板之间用对拉螺栓连接。
对拉螺栓用Φ12的钢筋制作（中间设止水钢板），上下左右间距均为80cm。
1.7.2.2箱涵混凝土似分两次浇注，先浇注底板混凝土，后浇注侧墙和顶板混凝土。
施工缝设在底板以上30cm处，缝中安装镀锌钢板止水片。
1.7.2.3施工的重点是后浇部分，而后浇部分的施工重点是侧墙混凝土浇注。
后浇部分的侧墙深度为1.7m，且顶板钢筋密布，浇注振捣十分困难。
混合料用串筒送入模板中，每间隔1.5m移动一次串筒。
串筒处的顶板钢筋先不绑扎，便于安放串筒。
待侧墙混凝土浇注完毕后，再绑扎钢筋。
1.7.2.4侧墙混凝土以50cm的层厚逐层浇注。
混合料从一端向另一端均匀地送入模板中，定人定位用插式振动棒振捣。
每层均按先边墙，再另一边墙的顺序，依次轮流浇注振捣。
1.7.2.5侧墙浇注完成后，紧接着浇注顶板混凝土。
从一端向另一端一次浇注成形。
1.7.2.6在顶板最后一道收浆后，用麻袋覆盖，人工浇水养护14d。
1.7.2.7非承重模板3d后拆除，承重模板14d后拆除。
1.7.2.8施工注意事项
1.7.2.8.1现场当场取样,对混凝土试块进行抗压试验。
1.7.2.8.2检查地基承载力情况,对地基进行平整夯实处理
1.7.2.8.3箱涵边侧按设排水边沟或积水井，用水泵及时抽出积水。
砼人工浇水养护不能对地基产生影响。
1.7.2.8.4对支架进行检查,防止因支撑不牢，混凝土在没有达到一定强度时，箱体产生位移，使混凝土产生过大的剪应力而开裂。
模板内支架为门式钢支架，外斜撑为钢支撑。
1.7.2.8.5人工操作插式振动棒振捣。
在顶板混凝土收浆后，用麻袋覆盖，人工浇水养护。
1.7.2.8.5箱涵混凝土分两次浇注，底板浇注后，对施工缝进行凿毛、清理，再绑扎侧墙、顶板钢筋，安装模板。
1.7.2.8.6现场振捣按部位责任到人，防止漏振、少振现象。
分层振捣，每层厚50cm。
均匀出料，均匀放料，不能堆积成堆，以免发生离析现象。
振捣完成，通过检查后，再浇注上一层混凝土。
1.7.2.9钢筋施工工艺
1.7.2.9.1材料
本工程所使用钢筋，其钢号及规格均应符合设计的规定，钢筋的力学性能必须符合国标的规定。
钢筋进场时应有出厂证明书或试验报告单。
钢筋在工程中使用前应作力学性能及化学分析复验。
钢筋进场后，应根据钢筋的钢号、规格分别存放，不得混放。
存放钢筋不得直接接触地面。
1.7.2.9.2准备工作
操作班组应熟悉设计图纸，了解设计意图，根据图纸情况放实样。
核对图纸，计算下料长度。
钢筋加工应设专门场地，并根据场地情况作出周密布置，尽量减少场内搬运。
1.7.2.9.3钢筋的调直与除锈
钢筋弯曲成型前必须调直及除锈，并应符合下列要求：
钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、油漆污皮、鳞锈等清除干净；
钢筋应平直无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直；钢筋在调直机上调直后，其表面伤痕不得使钢筋截面积减少5%以上。
1.7.2.9.4钢筋加工
钢筋经过调直与除锈后，即可进行配料、下料及弯曲成型工艺。
钢筋下料前，应将同直径同钢号不同长度的各种钢筋按设计编号顺序，填写配料表，再根据调直后的钢筋长度统一配料，以减少钢筋短头或减少焊接量。
配料时，对绑扎接头，在受拉区螺纹钢筋不得超过50%，在钢筋弯曲及弯矩最大处不得有接头。
弯制钢筋时，除设计有特殊规定外，一律用冷弯。
绑扎钢筋前要认真熟悉图纸，核对各部位尺寸、规格、编号，对加工的半成品要检查核对。
绑扎成型后，应根据图纸需要检查各种钢筋规格、数量和长度是否符合图纸的要求，检查钢筋表面是否清洁，如有铁锈油污应先行清除。
1.7.2.9.5具体绑扎程序
划线：
在绑扎部位内利用模板或砼垫层或部分主筋，划出各种主筋、架立筋、箍筋的位置；
按划线位置进行摆筋；
绑扎已摆好的钢筋；
垫水泥垫：
相邻两水泥垫间距视底筋直径大小而定，一般控制在0.8-1.0m左右，侧墙加垫时，则应带钢丝的水泥垫，将水泥垫绑在钢筋上以免掉落；
水泥垫尺寸约为5cm见方，与设计要求净保护层同厚，水泥垫的砂浆配比、标号，均须与原构筑物砼的砂浆相同，并在砂浆强度达到设计要求时方能使用；
钢筋在绑扎时，底部应与底板钢筋焊接，以免变位倾倒；箍筋转角与主钢筋的交叉绑扎时，应用铁丝按双对角线绑扎结实，并在每适当距离处加一个电焊焊点，以免钢筋变形。
1.7.2.10模板工程
1.7.2.10.1一般规定：
模板及地基应具有足够的稳定性、刚度和强度，能承受浇灌砼的重量、侧压力以及在施工中可能产生的各项荷载，并不超过规定的挠度。
保证工程结构物的设计形状、尺寸以及各部分相互之间位置的正确性。
模板面必须平整，接缝严密，不得漏浆。
模板的施工设计应制作简单便于拆卸，在拆卸时能尽量减少材料的损伤，并不使新灌注的砼在拆模时受到振动而损伤。
木质支撑材料的工作场地与存放场地，均应选择远离易燃物，其距离应符合消防要求规定，同时还应设置消防设施。
1.7.2.10.2模板的制作与安装
基础模板为钢模板和竹胶板相结合。
木质支撑材料不应以挠曲十分厉害和脆性木材作模板，制作模板的木材应尽量选用挠曲变形小的红、白松，且其含水率不宜大于25%。
对与砼不直接接触的带料等，可酌量放宽。
制模板前应熟悉设计图纸及整体工程的施工顺序、砼浇筑次序、所用的施工机具、施工工艺与现场环境等详细情况。
模板的类型与各种规格尺寸，应根据工程构筑物与模板的材料情况尽量采用定型模板。
1.7.3翼墙、截水墙砌筑
1.7.3.1材料的选用
1.7.3.1.1砌体石料必须质地坚硬、新鲜、耐风化、具有良好抗水性，不得有剥落层或裂纹，其基本物理力学指标应符合设计规定。
水泥采用R32.5级水泥，且具有出厂合格证。
1.7.3.1.2砂石料：
级配合理，含泥量不得超过3%。
配合比应通过试验确定，必须满足高强度及施工和易性的要求。
水泥砂浆有沉入度（或坍落度）、泌水性、离析及可砌性综合评定。
1.7.3.2砌筑要求和质量保证措施
1.7.2.2.1砌筑工程必须在基础验收和结合面处理检验合格后方可施工。
基岩面在砌或浇筑前，应先进行清理，将基岩表面的泥垢、油污等用高压水泵清洗干净，并排除积水。
清理后的岩基在砌筑或浇砼前应保持湿润和洁净。
1.7.3.2.2砌筑前，应放样立标，拉线砌筑。
1.7.3.2.3石料进入砌筑前，应在砌筑面以外将石料逐个检查，要求将表面的泥垢、青苔、油污等冲刷清洗干净，并敲除软弱边角。
砌筑时，石料必须保持洁净湿润状态。
1.7.3.2.4砌筑砂浆采用现场搅拌机拌制，配制砂浆：
按设计要求的强度等级配制砂浆，配合比由试验室确定，采用重量比，砂含泥量不大于3%，水泥必须有合格证，并试验合格，石灰膏稠度适宜，必须熟化大于7天。
计量精度为水泥±2%，砂、石灰膏控制在±5%，采用机械搅拌，搅拌时间不少于1.5min。
1.7.3.2.5砌筑应分层，采用铺浆法砌筑，自基础面开始，每一砌筑层摆石时均应座浆3—5cm，铺浆应均匀，随铺浆随砌筑。
石块安置必须自身稳定，要求大面朝下，适当摇动或敲击，使其平稳。
1.7.3.2.6砌体宜逐层全面均衡上升。
同一砌筑层内，相邻石块应错缝砌筑，不得有通缝。
上下相邻砌筑的石块也应错缝搭接，避免竖向通缝。
可每隔一定距离，立置丁石。
按石料规格及上下错缝要求砌成阶梯形，严格控制相邻段砌筑高差。
1.7.3.2.7严禁石块大面无浆直接贴靠。
座浆及竖缝砂浆或砼填塞饱满密实。
竖缝填塞砂浆后均应插捣，不得无浆直贴靠，严禁先堆砌石块再用砂浆灌缝。
1.7.3.2.8砌体表面的面石，其外露面要求颜色一致，块石砌筑，应选择平整且经过修整后的大块石用作面石，上下两层石块应骑缝，内外石块应交错搭接。
每层应依次砌角石、面石，然后砌腹石，一般应同步上升。
如不能同步砌筑，其相对高度不宜大于两块面石高度，其结合面应作竖向工作缝处理。
面石的外露面应进行人工修凿加工，其高差小于0.5cm，砌面石时不得在面
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