道路工程质量通病防治.docx
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道路工程质量通病防治
公路工程质量通病防治
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1、软基处理：
填方路堤施工后沉降迅速或不均匀沉陷
形成原因：
1）粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距达不到设计要求。
2）粉喷桩复搅深度达不到要求或喷粉量未达到设计要求。
3）挤密碎石桩未进行反插。
4）预压或超载预压沉降未稳定，即卸载。
5）软基处理质量未达设计要求。
6）桩未打穿软弱层。
防治措施：
1）粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距应达到设计要求。
2）粉喷桩应整桩复搅，喷粉量应达到设计要求。
3）挤密碎石桩应进行反插。
4）应进行连续的沉降观测，待沉降稳定后方可卸载。
5）在现场进行试桩，按试桩结果调整设计桩长。
路基出现纵向裂缝和错台
形成原因：
1）清表不到位，路基底存在软弱层。
2）沟塘清淤不彻底，清淤回天不均匀或压实度不足。
3）路基压适度不均匀。
防治措施：
1）应认真清表及时发现路基底暗沟、暗塘。
2）沟、塘淤泥应清理干净，并采用水稳定性好的材料严格分层回填，并达到设计要求压实度。
3）提高路基压实度。
路基出现滑裂面
形成原因：
1）基底存在软土且软土厚度不均匀。
2）淤泥清除换填不彻底。
3）填土速率过快。
防治措施：
1）软土处理要到位，并及时发现钡沟、暗塘。
2）加强沉降和侧向位移观测，及时发现侧滑苗头。
2、路基工程
路基碾压出现“弹簧”
形成原因：
1）碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。
2）高塑性粘性土“砂化”未达到应有的效果。
3）翻晒、拌和不均匀。
4）碾压层下存在软弱层。
防治措施：
1）低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压。
2）高塑性粘性土难以粉碎，应进行两次拌灰并存放一段时间，使其充分“砂化”。
3）对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压。
路基压实度不够
形成原因：
1）碾压遍数不够。
2）压路机质量偏小。
3）松铺厚度过大。
4）碾压不均匀，局部漏压。
5）含水量偏离最佳含水量超过规定值。
防治措施：
1）确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。
2）采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀。
3）压路机应进退有序，前后应有棕叠。
4）路基土应在最佳含水量时进行碾压。
路基积水严重
形成原因：
1）路基表面不平整。
2）路基表面未设横坡或出现倒坡。
防治措施：
1）路基压实前应整平。
2）路基表面应设2%~4%的横坡。
路基边坡被冲刷
形成原因：
1）过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上。
2）未设临时急流槽和拦水埂。
3）每次雨水冲刷后未及时修补路基。
4）边坡未植草防护。
防治措施：
1）削坡后边坡防护工程应及时跟上。
2）应设临时急流槽和拦水埂和排水沟。
3）应及时填平冲沟。
压实层表面松散
形成原因：
1）施工路段偏长，拌和、粉碎、压实机具不足。
2）粉碎、拌和后未及时碾压表层失水过多。
3）压实层土的含水量低于最佳含水量过多。
防治措施；
1）确保压实层土的含水量与最佳含水量差在规定范围内。
2）适当洒水后重新进行拌和碾压。
路基表面网状裂缝
形成原因：
1）土的塑性指数偏高或为膨胀土。
2）碾压时含水量偏大，且未能及时覆土。
3）压实后养护不到位，表面失水过多。
防治措施：
1）采用合格的填料，或采取掺灰处理。
2）选用符合规范要求的土料填筑路基，确保压实层的含水量接近最佳含水量。
3）加强养护，避免表面水分过分损失。
4）认真进行施工组织安排。
路基表面起皮
形成原因：
1）压实层土的含水量不均匀且失水过多。
2）为调整高程而贴补薄层。
3）碾压机具不足，碾压不及时，未配置胶轮压路机。
防治措施：
1）确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在规定范围内。
2）认真进行施工组织计划，配备足够合适的机具保证翻晒均匀、碾压及时。
路基表面出现放炮
形成原因：
石灰消解不充分。
防治措施：
石灰应在使用前7~10天进行充分消解，并过10mm筛。
路基压实度超密
形成原因：
1）未认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大。
2）路基填料不均匀。
3）采用重型压实机械，压实功偏大。
防治措施：
1）在取土坑取具有代表性的土样认真进行标准击实试验，不同土样应分别进行击实试验。
2）选择均匀的填料。
路基灰土灰剂量不均
形成原因：
1）路基土的砂化不充分。
2）路基掺灰未按工艺要求划格洒灰。
3）拌和不均匀。
防治措施：
1）液限较大粘性土应充分砂化。
2）应严格按掺灰路基施工工艺进行洒灰、粉碎拌和，采用稳定土拌和机进行拌和。
路基灰土剂量不足
形成原因：
1）施工单位偷工减料，未按规定打格洒灰。
2）石灰堆放时间过长；或拌和碾压不及时。
3）较长时间堆放的石灰未覆盖。
防治措施：
1）确保石灰的掺量。
2）石灰消解后要在7~10天内及时用完。
3）堆放时间过长的石灰，应事先用彩条布或土覆盖，使用前重新测定其有效钙镁含量，必要时重新调整掺灰剂量。
路基边缘压实度不够
形成原因：
1）压实机具未走到边缘。
2）路基填筑宽度不足，未实行超宽填筑。
防治措施：
1）路基按设计要求超宽填筑。
2）控制碾压工艺，压路机一定要行驶到路基边缘。
3、路面工程
8沥青混合料检验中粉胶比不合格
形成原因：
１）用油量不符合标准。
２）矿粉用量不符合标准。
３）石灰岩集料压碎值偏大或针片状含量过高，造成石料被压碎增加小于０．０７５ｍｍ级配数量。
４）集料颗粒含有粉尘，生产配合比设计时集料未用水洗法筛分。
５）拌和楼吸尘装置未能效吸尘。
防治措施：
１）严格控制沥青混合料生产配合比。
２）选用压碎值小，针片状颗粒含量较少、０．０７５ｍｍ以下颗粒含量较少的石料。
３）生产配合比设计时，集料筛分应用水洗法。
４）保证拌和楼吸尘装置的有效和矿粉、沥青用量的准确。
沥青面层厚度不足
形成原因：
１）试铺时未认真确定好松铺系数。
２）施工时未根据每天检测结果对松铺厚度进行调整。
３）摊铺机或找平装置未调整好。
４）基层标高超标。
防治措施：
１）试铺时仔细确定松铺系数，每天施工中根据实际检测情况进行调整。
２）调整好摊铺机及找平装置的工作状态。
３）下面层施工前认真检查下封层标高，基层超标部分应刮除部分基层，补好下封层，再摊铺下面层。
４）根据每天沥青混合料摊铺总量检查摊铺厚度，并进行调整。
沥青面层横向裂缝
形成原因：
１）基层开裂放射到沥青面层。
２）基层开挖沟槽埋设管线。
３）通道沉降缝、搭板尾部与基层结合部产生不均匀沉降。
防治措施：
１）处治基层，采取防裂措施，减少基层横向开裂。
２）基层开裂处、桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设玻纤维，以降低对面层的影响，减少面层横向裂缝。
面层水泥混凝土试件抗弯拉强度不合格
形成原因：
１）混合料取样不具代表性，试件成型不规范。
２）混凝土配合比不准确。
３）试件养生条件不合格。
防治措施：
１）标定称料衡器，使配料准确。
２）按规程要求成型试件，振捣要密实。
３）试件养生条件要符合规定。
路肩工程
路肩排水管埋设过高、堵塞
形成原因：
对路肩排水管作用认识不足。
防治措施：
严格按设计要求标高和位置埋设排水管，并预先将管口临时封闭。
4、桥梁工程
5、通道及涵洞
结构物裂缝裂纹
形成原因：
1）水泥安定性不合格
2）没有及时养护
预防措施：
1）做好混凝土配合比
2）加强早期养护
3）对水泥的技术性质加大抽检频率
结构物表面出现冷缝
形成原因：
下一层浇筑的混凝土已经凝固再浇筑上一层的混凝土
防治措施：
1）增加搅拌能力
2）改善浇筑工艺以确保混凝土浇筑间断时间小于前层混凝土的初凝时间
施工缝表面混凝土松散
形成原因：
凿毛太早
防治措施：
应在混凝土强度达到以上时方可凿毛
混凝土表面蜂窝、麻面
形成原因：
1）集料级配差
2）混凝土浇筑时漏振
防治措施：
1）确保良好的集料级配
2）混凝土浇筑过程中插入振动器的移动间距不应超过其作用半径的倍，与侧模应保持5~10cm的距离，插入下层混凝土5~10cm的深度
3）表面振捣器移位应能覆盖已振实部分。
4）控制混凝土分层浇筑厚度，对于采用插入式及附着式振捣器施工不宜超过300mm
混凝土表面不平整
形成原因：
1）模板周转次数较多，表面不平整
2）模板刚度不够而造成变形
防治措施：
采用平整度好，刚度符合要求的模板。
拉条螺丝处外观较差
形成原因：
处理方法不当
防治措施
应先凿除钢筋周围直径4~5cm、深2~3cm的水泥混凝土后割除钢筋，再修补。
混凝土表面漏浆
形成原因：
1）相邻模板拼缝不牢。
2）模板的隼槽嵌接不紧密
防治措施
1）拼好模板，并在拼缝出设止水带。
2）模板的榫槽嵌接应紧密。
混凝土跑模
形成原因：
1）模板的榫槽嵌接应紧密。
2）模板的刚度不够而变形。
防治措施：
1）模板的榫槽嵌接应紧密。
2）选择刚度好的模板。
6、防护工程
7、绿化工程
植草出芽率低
形成原因；
1）草籽质量差。
2）养护不及时。
3）洒水养护方法不当。
防治措施：
1）选用优质草种。
2）选用有效的养护方法及时养护。
植树存活率低
形成原因：
1）选苗不合要求。
2）栽种季节不对。
3）苗木运输过程中的保护措施不够。
4）种植后养护不到位。
5）养护洒水不当。
6）土质不适合苗木生长。
防治措施：
1）选用优质树苗。
2）选择有利季节栽种。
3）苗木运输过程中要加强保护措施。
4）种植后要选择有效的养护方法及时进行养护。
5）换填耕植土。
8、交通工程
9、内业资料
10、试验室
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