华能电厂烟囱钢内筒安装.docx
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华能电厂烟囱钢内筒安装
华能日照发电厂二期2×680MW工程
山东电力建设第三工程公司
日照项目部
编号
0403W9-717
烟囱钢内筒及钢平台施工
共19页
作业指导书
编制年月日
审核年月日
年月日
年月日
年月日
批准年月日
修改内容
修改人
审核、批准
1
2
3
4
1编制依据
1.1华能日照发电厂二期2×680MW工程《210/2×6.5米烟囱钢内筒及钢平台》图纸；
1.2施工现场主要机械配置；
1.3钢内筒起吊液压提升装置的使用说明；
1.4现场施工环境；
1.5施工现场平面组织情况及特点。
1.6《电力建设施工质量验收及评定规程》（土建工程DL/T5210.1---2005）
1.7《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-95）
1.8《工程建设标准强制性条文》（2006年版电力工程部分）
1.9《钢结构施工质量检验评定标准》（GB50221-95）
2.0《铆工》（机械出版社1991.12 ）
2.1《钢结构设计手册》（GBJ17-88）
2.2《山东电建三公司施工机械实用手册》
2.3《电力建设安全工作规程》（第1部分:
火力发电厂）:
（DL5009.1-2002）
2.4《电力建设安全健康与环境管理工作规定》（2003版）
2.5《GYT－200C型钢索式液压提升装置组装、使用与维护说明书》
2.6《GYT－200C型钢索式液压提升装置买卖合同》
2概述
华能日照电厂二期工程#3、4机组210/2×6.5m烟囱钢内筒是由两个筒体组成，每件钢内筒高度为210m，钢内筒所用板材厚度分别为：
δ16、δ15、δ14、δ12四种规格。
钢内筒制作所用板材材质：
δ16、δ15、δ14、δ12此四种规格板材采用耐硫酸露点腐蚀钢板制作。
钢内筒顶部10米段中δ12钢板6米和δ16的钢板4米材质采用0Cr18Ni9。
烟囱为外筒加双内筒结构，砼外筒高度203米，钢内筒内直径为6.5米。
烟囱内外筒之间布置9层钢结构平台，其标高（钢梁顶面）分别为14.9米、40米、65米、90米、115米、140米、165米、190米；其中140米层为钢内筒吊装承载层。
烟囱平台及钢梁采用外加工供货，卷扬机提升安装；钢内筒采用现场卷制加工，由专用液压提升装置提升安装，焊接采用手工焊。
3主要工程量
3．1钢平台及格栅楼梯；
3．2钢内筒及支撑固定装置，其中两个内筒重量约为958吨。
4作业条件
4.1.1钢平台结构按照吊装顺序及安装进度供货（见下表）；
钢结构名称
计划到货日期
备注
140米层钢梁
2008.1.18
格栅板在钢梁吊装完毕后铺设
190米层钢梁
2007.1.10
进场前检验合格后方可进场
其余各层钢梁及平台相应自上而下分批进货
2008.2.15全部到齐
其余格栅、楼梯等附件
2008.04.25
4.1.2钢内筒的制作按照预先制定的制作顺序,提前制作,以满足套筒安装要求和施工进度；
4.1.3原材料、焊接材料进厂检验合格、各种机械设备到位。
4.2预备安装条件：
4.2.1钢平台承载梁及次梁进厂后，有关人员进行验收合格后放置在烟囱附近场地，进行适当组合及起吊准备；
4.2.2内筒卷制布置在钢材库水铁的制作平台上，制作成型后的内筒主要放置在平台周围，下面利用道木垫平，防止水浸，其余的放在烟囱周围，做好的内筒，内部利用槽钢临时支撑，防止变形，下面利用道木垫好；电源箱及其他力能，机械布置到位。
4.2.3在烟囱北侧设置内筒对接场地，考虑到运输和烟囱周围的施工场地,将烟囱内筒每段在组合平台组合为两部分；其中两部分焊接成型,在烟囱北侧将组合成型的一件与单独运输到现场的一段组合成一个整体,根据分段原则,最高的一件高度为6.6米.
4.2.4在烟囱进口北侧布置内筒对接场地，在地面铺设轨道，由烟囱进口进入烟囱内，轨道以内筒中心为中心，直达内筒基础位置（具体见附图），烟囱外轨道上对接后的内筒互相联接，内筒与轨道之间安放#14槽钢，由一台5t卷扬机拖动到基础位置。
场地：
组合场钢平台铺设完
4.3人力组织与机具
4.3.1本项目参与人员及工种：
项目负责人1人
施工吊笼及液压提升装置安装：
负责人1人，安装工10人，起重工4人；
烟囱钢平台及内筒安装：
负责人1人，制作安装工40人，起重工8人；
焊接施工：
负责人1人，焊工30人，辅助人员12人；
操作工12人；
其它辅助工10人；
4.3.2机械配置（主要列表）
a．液压提升装置一套；
b．卷扬机四台：
3t卷扬机1台，5t卷扬机3台及配套的钢丝绳、转向滑轮等；
c．施工吊笼装置一套；（利用原土建烟囱施工的吊笼）
d．卷板机一台；
e．30吨龙门吊一台；
f．63吨履带吊一台；
g．40吨运输车一部；
h．手动电焊机三十二台,磨光机8台
4.3.3主要工器具
a．10t链条葫芦3个，5t链条葫芦5个，2-3t链条葫芦10个；
b．10t导向滑子3个；
c．10t卡环10个，5t卡环10个；
d．Φ15.5mm和Φ19.5mm长2-3米的钢丝绳各20根；
e．其它常用工器具。
4.4计划工期：
烟囱钢平台安装2008年1月20日至2008年4月25日
烟囱钢内筒安装2008年1月22日至2008年4月3日
5、作业方案
5.1施工工艺流程
钢内筒制作（可在内筒制作时同步进行钢平台安装）
钢平台、钢内筒安装
验收移交
说明：
由于烟囱套筒的施工的特殊性，许多工作需要同步进行，根据安装工序和要求，采取分节验收，安装完成一节，即组织验收，验收合格移交防腐、保温进行下道工序，下道工序验收合格后，再进行本节的顶升。
5.2施工工序卡
钢内筒制作工序卡编号:
001
1.概述：
内筒用的板材在组合平台卷制成圆筒，按照分节原则进行组装。
2．操作方法：
根据下一步安装的工序，对圆筒进行编号，组合
序号
工序名称
施工作业方法
工艺质量要求
1
施工
准备
1.根据材料到货情况，相应的根据制作现场施工需要，合理的布置摆放材料。
2.材料到货后对其出厂合格证进行检查，安规定要求对材料进行抽样检验。
钢材到货检查合格后、应按品种、牌号、规格分类摆放，对其名称、品种、规格、钢号、数量、重量、核实后作明确标示。
3.板材为定尺采购，材料到货后对其长度及宽度进行测量，对不符合标准的及时提出。
4.制作完后的管段空间占用比较大，施工前把场地清理完毕。
把场地垫平，以便制作完的管段合理的摆放。
5.为了施工的顺利开展，施工前把所有电器设备及测量工具进行检测如：
（磨光机、半自动切割机、卷尺）
6.人力资源必须提前到位。
7．参加施工人员熟悉施工图纸及技术要求，明确施工任务；
8．作业指导书已批准下发并进行安全、技术交底；
1.板材到货后检验其出厂合格证，合格用方木垫平。
2.电动工具在使用前需进行检测，使每件所使用合格电动工具有明确检测标牌。
3.材料到货后根据有关规定进行抽样检验。
4．、钢板长度偏差±3mm；
2
放
样
下
料
1、核对施工图、熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸，严格控制尺寸精度
2、确定放样的基准和号料料长
3、根据零件成型方法确定下料工艺
4、确定样板的材料
5、放样应在放样平台上进行，平台必须平整稳固
6、样板应标记上下、左右、反正的工作线和加工符号，注明规格、数量及编号。
7、钢板采用CG1-30型半自动气割机进行切割。
8、槽钢、角铁采用无齿锯下料。
9、切割前应将钢材切割区域表面的铁锈
污物等清除干净。
10、切割后表面应光滑无裂纹，并应清除熔渣和飞溅物。
11、坡口加工采用半自动切割机或等离子切割机（不锈钢）。
去除坡口附近20~30mm范围内的污物。
12、坡口加工成600"V"型坡口，切割时切口上不得产生裂纹，切割后应清除边缘上的氧化物、熔瘤和飞溅物。
13、在下料卷制前严格控制板材长度使其周长不大于8mm，使误差控制在0～8mm之间，这样基本上可以保证对口错边量。
14、因钢内筒卷制板材规格种类多，根据现有板材规格分为：
V型坡口；
15、在下料放样前应综合考虑，其长度应考虑到其坡口类型及焊接形式。
钝边的厚度在3mm～4mm，（实际操作可相应
调整，无间隙焊不透，间隙大了熔滴易往背面形成焊瘤或烧穿使焊接不能正常进行。
）手弧焊接装配间隙2.5mm～3.2mm之间。
16、下料时，预留焊接收缩量；
1、样板的加工余量±1.0mm
2、对角线差允许偏差
±1.0mm
3、长、宽允许偏差±0.5mm
4、切割平面度±0.5mm
5、割纹深度偏差0.5mm
6、局部切口深度偏差1.0mm
7、钢板划线预留气割损耗余量3.0mm
8、钝边厚度2.0mm
9、对口间隙2.0mm切割缺棱≤1.0mm
3
板
材
卷
制
1、为卷板机配厚弧板预弯头，此基本原理利用厚弧板与预弯头板的钢性差而被采用的预先卷制一块厚弧板，使其曲率略大于被预弯头板的曲率，送进去后卷制，便可得设计曲率的预弯弧度。
2、因板材长度除钢内筒顶部不锈钢板长度为7.2-7.6米外，剩余板材长度为10.2米，卷制过程需要吊车配合，否则会发生折板现象，造成机械事故或人身事故。
3、用吊车配合时随着轴辊转动、吊车上升配合移动。
4、板材卷完一圈后，用卡样板检查在自由状态下的板材弧度是否准确合格。
5、滚弯时应使板的中心线预下辊轴的中心线重合,以避免出现板材扭曲现象.
6、卷制时应经常对每一段区域进行检查,测量其弧度基本和样板相吻合后,才能对其他区域进行滚弯.
7，在钢平台上放好大样,点焊好限位铁,点焊找正测量,加固焊接.
1、长、宽允许偏差±1mm
4.
管
段
组
合
焊
接
1、焊缝焊接前要磨出金属光泽，无氧化皮、夹渣。
2、根据图纸设计要求虽板材厚度不同以内径6500mm，平台放线焊接限位板，对完焊口，在焊接前焊口里侧焊接限位圆弧板，防止变形。
在内部利用圆钢或其他材料对内筒加固，以保证其椭圆度。
3、焊条选用E5015型（Q345）、0Cr18N9不锈钢板采用相应匹配焊条如：
A132。
不锈钢板与耐腐蚀钢板连接使用不锈钢A302焊条，耐硫酸露点腐蚀钢板采用与该钢种相匹配的SH.J427CrCu手工焊条。
4、焊接时对称施焊，控制焊接变形。
5、焊缝应连续施焊，一次完成，焊完每一道焊缝后及时清理，发现缺陷必须清除。
6、焊接完毕后，清理熔渣和飞溅物
7、焊接电流的选择：
由焊条直径、焊接位置和焊道层次决定。
焊条直径越粗，焊接电流越大，每种直径的焊条需选择一个合适的电流。
8、焊接位置：
平焊位置焊接时可选择偏大些的焊接电流，横、立、仰焊位置焊接时焊接电比平焊位置小。
9、焊道层次：
通常焊接打底焊道时角焊电流比平焊电流较大些，特别是焊接单面双面成形的焊道时，使用的焊接电要小，这样才便于操作和保证背面焊道的质量。
10.定位焊
10.1应符合与正式焊缝一样的质量要求，焊后应彻底清除熔渣，定位焊焊缝出现裂纹，应清除后重焊。
10.2焊缝的根部、面层和边缘母材不得用尖锤锤击，允许使用清除焊渣和飞溅的轻型振动工具进行锤击。
焊缝焊完之后，认真清理熔渣和飞溅物，检查焊缝外观质量，打焊工的钢印编号。
10.3焊接质量及缺陷修复:
所有焊缝焊冷却至环境温度后，应进行100%外观检查；缺陷修复和矫正。
10.4焊缝盖面焊时要保证与母材圆滑过渡，宽窄均匀一致。
（详细焊接要求参见《烟囱钢内筒焊接作业指导书》）
1、焊工外观质量合格
2、焊条合格证
3、焊接波纹应均匀，不得有裂纹、夹渣、咬边、焊瘤、烧穿、弧坑和气孔等缺陷。
焊角尺寸偏差≤1.5mm
4、焊缝余高偏差≤1.5
5、定位焊焊缝厚度≤设计焊缝厚度的2/3，且≤8mm
6、定位焊焊缝长度≥25mm焊接表面应光滑无熔渣和飞溅物.
附表:
钢内筒分节原则
方案设计（根据实际情况编制）根据烟囱入口高度和板材规格，制作将三节作为一节，具体的分段如下表：
序号
名称
材质
钢板厚度
组成（米）
1
第一节
不锈钢
12
2+2+2
2
第二节
不锈钢
12
1
不锈钢
16
3.35
耐腐蚀
12
2
3
第三节
耐腐蚀
12
2.2+2.2+1.1
4
第四节
耐腐蚀
16
2+2+1
5
第五-第十
耐腐蚀
12
2.2+2.2+2.2
6
第十一节
耐腐蚀
12
2.2+2.2+1
7
十二节
耐腐蚀
16
2+2+1
8
十三-十八节
耐腐蚀
14
2.2+2.2+2.2
9
十九节
耐腐蚀
14
2.2+2.2+1
10
二十节
耐腐蚀
16
2+2+1
11
二十一—二十六节
耐腐蚀
15
2.2+2.2+2.2
12
二十七节
耐腐蚀
15
2.2+2.2+1
13
二十八节—三十三节
耐腐蚀
16
2+2+2.2
14
三十四节
耐腐蚀
16
2.2+2.2+0.55
根据运输机械要求，在组合平台每节可作成两部分，一部分为两节组合，一部分为单独圆环，到烟囱北侧场地后再进行组合。
烟囱平台安装工序卡编号:
002
1.概述：
烟囱平台共8层,钢梁全部为外委加工,按照顺序要求依次进厂.
2．操作方法：
钢平台的吊装采用卷扬机提升方案：
在烟囱西侧门南侧方向、距离烟囱约20米处地面布置卷扬机2台作为吊装机械；在烟囱0米西侧门外浇注砼地锚1个（也可根据烟囱内部的埋件作为固定点），地锚上安装转向滑轮，作为2台卷扬机钢丝绳进入烟囱的转向点；在烟囱西侧门内侧布置地锚2个，并安装转向滑轮，作为吊装卷扬机钢丝绳上行的转向点。
在现有的砼滑模提升平台的辐射梁上设置吊点滑轮，作为承载点。
所有主梁均采用两台卷扬机抬吊就位，次梁和其它构件均由一台卷扬机提升就位。
钢内筒各层平台钢梁安装采用从上向下安装，安装时先安装190米层钢梁，再依次自上而下吊装各层平台。
卷扬机技术参数：
额定起重量5t，卷筒容绳量600米。
序号
工序
名称
施工作业方法
工艺质量要求
1
施工
准备
1.烟囱已浇注到顶，烟囱0米内部的脚手架已拆除；
2.卷扬机放置场地浇注地锚3个，浇注地面约40m2，转向地锚3个。
卷扬机放置场地地锚和地面、转向地锚已浇注，并达到强度要求；
3.在烟囱西侧门南侧约30米位置平整出一块10米*5米的场地，浇注三个地锚，在地锚内预埋U形Φ20钢筋作为拴结点，每个地锚预埋2个拴结点。
将10*4米范围的地面浇注10cm厚的砼进行硬化。
4.烟囱0米脚手架拆除后，即进行烟囱0米转向地锚施工，外侧地锚尺寸2米*2米*2米，在上面预浇5个预埋铁件M4040C2；内侧地锚尺寸2米*2米*1.5米，南北侧各一个，每个地锚预浇2个预埋铁件M4040C2.
5.由吊车辅助将2台卷扬机分别放置到卷扬机棚的设定位置，卷扬机后面两侧分别通过钢丝绳和5t链条葫芦与地锚联接，并将链条葫芦拉紧，通过链条葫芦适当调整卷扬机的方位，使其基本正对烟囱0米外侧的地锚。
6.对卷扬机的减速机、制动油泵等部位进行检查，确认已加油，且油量适宜。
接通卷扬机及操作台电源，操作卷扬机使其空运转，确认其无异常震动和噪音.
7.将起吊滑轮通过钢丝绳拴挂到提升平台辐射梁上的设定位置，并在辐射梁上与钢丝绳接触的棱角处焊上包铁。
此处拴挂的钢丝绳应能满足承载20t的要求。
8.启动卷扬机，将吊钩在全程高度内起落2次，各滑轮、滚轮应转动灵活，钢丝绳无干涉。
钢丝绳在卷扬机卷筒上应排绳顺畅，必要时通过卷扬机后面的链条葫芦对卷扬机的方位进行适当调整。
2台卷扬机卷筒上的存绳量应尽量调整至同步，以便于使2台卷扬机速度更趋于一致。
9.将倍率设为1，单股绳满负荷起吊一5t重的物件，以检验各转向滑轮的结构强度、卷扬机的驱动能力及制动性能。
先将试吊物吊起20cm,停止5分钟；然后再带载起升至5-10米高度停止，然后下降2米后停止，再次下降、停止；上述过程重复3次，如各滑轮运转灵活、构件无变形、卷扬机带载启动顺畅、制动性能良好，即为合格，否则应停机处理，直至符合要求。
考虑到卷扬机需要起吊的最重构件（140米层主梁及2根次梁组装后组件）超过20t，因此需要使用倍率3，两机抬吊一25t左右物件，对顶层承载点的承载能力和两机的协调性能进行检验。
试验时可选用两根主梁作为试吊物，先吊起20cm后停止5分钟，如顶层承载点无异常，可两机同时启动继续抬吊至5-10米高度，如两机起升速度基本一致，即为合格，否则应对卷扬机的排绳情况进行调整，直至满足要求.
1.混凝土硬化后方可进行卷扬机安装施工.
2.埋件规格尺寸按照设计要求.
3.不得将链条葫芦的吊钩直接勾挂到卷扬机上。
4.按照说明规范进行操作及检查。
5.所有焊缝满焊，20mm钢板必须打坡口后焊接。
6.地锚固定钢丝绳不得与起吊钢丝绳发生干涉.
7.起吊钢丝绳固定时应加固好包角防止对钢丝绳的损坏.
8.起吊前检查起吊设施的制动系统是否符合要求.
2
190米层钢平台测量放线
1．依据图纸设计采用线锥借助顶部辐射梁垂吊两个钢内筒基础中心线。
确认顶部与底部垂直后，参照两垂线在顶部190米层基础放出顶部中心线，依据中心线放出两主梁的中心位置。
为了便于施工必要时在主钢梁一侧点焊限位板，使钢梁吊装一次到位有利避免了上部调整时间。
2.主梁吊装前依据图纸设计要求在主梁上部自主梁中心向两侧放线，划出各次梁之间的中心线。
一便于次梁的安装找正。
在主梁吊装前,在梁的两侧预先搭设脚手架,悬挂软爬梯.在烟囱施工到140米和190米时，根据需要在基础牛腿焊接钢管，拉设安全绳。
同时在钢梁顶部临时烧焊吊耳，以备钢梁安装到此位置时，进行托运就位。
2.次梁安装就位前为了便于现场施工节省起吊时间，在次梁起吊前把牛腿处节点标高预先测量垫好，并焊接牢固在次梁顶部点焊好临时限位板。
3.把顶部钢丝绳起吊滑轮悬挂在预定辐射梁上部，采用两点起吊主梁钢丝绳悬挂处与辐射梁接触位置用包角垫好，防止对钢丝绳造成损坏。
起吊时为了便于施工避开牛腿障碍。
吊点与主梁垂直中心相应偏移。
190米钢梁最重小于6吨，起吊钢丝绳吊点选在烟囱顶部提升爬模辐射梁上部，采用一根20#工字钢放在相邻的2~3根辐射梁上部作为起吊梁。
辅助起吊的工字钢及钢丝绳穿绕滑轮组用烟囱液压爬模平台上部小扒杆起吊。
辐射梁每根拉索的承载力大于10吨，20#工字钢连接辐射梁后，总的承载重量超过10吨，完全满足起吊要求。
3.在主梁顶部悬挂两件手拉葫芦待主梁起吊到预定位置，用手拉葫芦配合起吊就位。
4.吊装第二根主梁完毕后倒换吊点，开始吊装次梁,使钢梁形成框架整体。
把顶部次梁吊装完毕后依次自上而下吊装其他各层钢梁.
1.参照现场实际情况测量放线
2.吊装190米层钢梁前先进行测量放线及标高测量，对标高偏不符合标准的进行垫平。
3
140米层钢梁及140米层以下钢梁吊装
1.吊装完190米层平台钢梁后进行其他各层承重平台钢梁主梁的安装。
2.190米层钢梁安装完成验收合格后，将卷扬机顶部吊点选在相应的钢梁上，再吊装140米层钢梁时相应悬挂选取吊点。
吊装时用两台卷扬机采用两点起吊方法。
在吊装140米钢梁前首先将202米钢梁吊装到190米平台上，然后将165米平台的两根主梁安装到位。
3.140米层主梁吊装前在钢梁上部焊接吊耳以方便钢梁吊装。
吊装钢梁吊至140米层钢梁安装牛腿上部时先将一端放进安装位置，尽量向里侧靠然后在次梁安装牛腿位置相应找一预埋件在上面焊接地锚吊耳板用手拉葫芦向里侧拉拽主梁。
4.拽拉到位后相应得用卷扬机与手拉葫芦配合起吊把主梁安装到安装位置。
5.吊装完第一根主梁开始吊装第二根主梁吊装完毕后进行次梁安装在吊装次梁时进行安装预先在主梁将第二根的间距在原设计尺寸上加大100次梁吊装到位放置在主梁上部的次梁安装牛腿上后在把第二根主梁拖拉到位。
6.吊装完次梁后先依照顶部190米层平台钢梁为基准线垂吊线锥，找正主次梁安装位置。
7.吊装完140米层钢平台钢梁后依次自上而下吊装，其余各层平台钢梁安装（根据工期可先安装主梁）。
吊装140米层钢梁前先进行测量放线及标高测量，对标高偏不符合标准的进行垫平。
4
验收移交
钢梁安装完成后，经验收合格移交下道工序。
烟囱钢内筒安装工序卡编号:
003
1.概述：
烟囱钢内筒共分34节.顶部两节为不锈钢材质
2．操作方法：
首先将制作成圆筒型的钢内筒组件，运输到施工现场指定的位置，按照分节要求进行组合，然后通过轨道用卷扬机运输到基础位置，利用液压提升装置提升，由液压提升装置提升至稍高于一节内筒高度（约大于一节内筒高度0.6米），将第二节内筒拖运至安装位置，将第二节内筒提升对口并焊接，重复进行上述步骤，依次安装下一节内筒。
序号
工序
名称
施工作业方法
工艺质量要求
1
施工
准备
1.烟囱140米起吊梁安装完成，并验收合格。
2.烟囱钢内筒基础位置到烟囱外部的拖运轨道已经铺设完成。
拖运钢内筒的一台5吨卷扬机按照要求安装到位，具备使用条件。
3.液压提升装置安装完成，调试合格，待用。
具体参见《GYT-200C型钢索式液压提升装置安装、调试作业指导书》
4.所有参与施工的作业人员完成安装前的施工技术交底。
2
内筒
安装
1.钢内筒顶部两节为不锈钢构件，组合完成后，单独烧焊吊耳进行安装。
2.在第三节。
按照设计要求设立第一个起吊点，位置在第三节从顶部向下3.5米为中心点。
将钢索连接好。
3.用卷扬机将内筒拖运到基础位置，通过液压提升装置进行提升。
为了对口、焊接方便，在套筒内外侧使用自制的钢平台，具体见后面的图纸，通过自动葫芦的升降完成施工过程，内筒进入时，内外平台拉起，就位后，降落到焊口下1米处，完成对口焊接。
4.等上一节提升到高度后，将地二节拖到基础位置。
通过分布在内筒上的吊点，利用手拉葫芦将下节提起进行组合。
5.重复进行上述步骤，依次安装下一节内筒。
6.吊点更换：
当烟囱提升到安装到140米时，第一个吊点离140米还剩9米，第二个吊点设计在第13节上，离第一个吊点66米，第二个吊点在0米安装内筒前焊接在内筒壁上，提前将65米平台铺设格栅，在第一个吊点离140米还剩9米时，第二个吊点在65米平台上1米处，此时可进行钢索的倒换。
进行剩余构件的吊装，在第二个吊点距离140米11米处，安装工作结束。
7.烟囱支座安装：
烟囱达到高度后将烟囱支座（最后一节）焊接完毕，将焊接机械及支架拆除，将整个烟囱落到基础安装位置，并固定灌浆，同时将各层限位支架装好，待基础强度达到要求后，拆除液压提升装置，烟囱内筒安装结束。
1.吊点均布四个。
要求两个必须对称。
2.吊点的焊接必须满足设计要求，焊接完成后进行检查验收。
3.提升高度大于6.6米。
达到7、2米。
4.对口错边不大于1毫米，组合构件高度误差控制在±2毫米内，垂直度3毫米。
中心偏移控制在±2毫米内。
6.中心线对设计中心位移偏差小于20mm.
7.内筒直径允许偏差控制在±2毫米。
周长允许偏差控制在
±6.5毫米.
3
验收移交
安装过程根据需要，验收合格后分段
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