上虞北站架空层基础施工方案.docx
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上虞北站架空层基础施工方案
一、工程概况
上虞北站站房及站台雨棚工程由中联·程泰宁建筑设计院设计，位于上虞市城北，虞舜大道与杭甬高速公路之间，拟建工程由站房、站台与雨棚、跨线天桥、过线地道、站前引道与行车道组成。
主站房为二层框架，站台雨蓬为单层建筑，架空层为地下联系通道。
二、编制依据
2.1新建杭甬客运专线站房及站场相关工程HYZF-II标招标文件、施工合同、施工图设计文件等。
2.2国家、铁道部现行的技术标准、施工规范（指南）、操作规程和工程质量检验评定标准；
2.3施工现场调查资料、企业施工经验、劳动力及技术装备、专业化程度、机械设备实力、综合施工能力等。
2.4国家及铁道部现行的劳动定额及企业劳动定额。
2.5国家、铁道部和当地政府关于安全生产、文明施工、环境保护和水土保持等方面的法律法规、条例和有关规定要求。
2.6新建杭甬客运专线站房及站场相关工程HYZF-II标总体施工组织设计。
三、施工准备：
3.1、组织有关人员学习各验收规范，对特殊工种操作人员进行培训和技能考核，必须坚持持证上岗。
3.2、工程部负责编制基础工程施工方案，并对施工班组进行技术交底，班组长负责对操作工人进行技术交底。
3.3、所用材料必须符合有关技术标准规定，使用前必须严格审核所选用材料的出厂合格证和试验报告，并送往试验室进行验证，合格材料才可使用，不合格的材料一律清除出场。
3.4、场地及水电的准备：
整理施工所需场地；清查安装主要的施工机具，保证其工作状态良好；安装好施工现场所需水电供应设施；准备施工所需用的材料，并作好维护工作，避免受到污染；合理组织施工，做到责任明确，分工合理
3.5、认真熟悉图纸和有关技术资料以现行设计，施工验收规范，进行图纸自审，把图上问题解决在施工前。
四、施工工序
本工程架空层底板设计有三道后浇带，底板标高为-4.600mm∽-5.8600mm，承台高度为1100mm及1800mm，底板厚度为250mm∽400mm。
架空层承台、基础梁模板采用砖胎膜。
底板、承台、基础梁、地下室外墙砼强度为C30、P6。
施工工序：
测量放线→承台、基础梁沟槽土方开挖→沟槽底砼垫层→桩头处理→砖模→回填→底板垫层→防水→承台、地梁钢筋绑扎→底板筋底层钢筋绑扎→管线预埋→底板上层钢筋及竖向插筋固定→止水带安装→底板高低差处及止水带下墙模板安装加固→底板及承台、基础梁及底板及砼浇筑
五、土方施工
5.1.施工工艺流程：
设备进场→确定开挖顺序→施工开挖基础四周边线分层开挖→人工清槽收土→后续施工。
5.2、土方开挖采用机械配合人工进行，开挖的顺序、方法必须与方案相一致，遵循分层开挖严禁超挖的原则进行。
机械挖土至设计底标高2OOmm时，按每15
打一标高竹片，然后由人工挖土至底标高。
5.3在基坑开挖完毕后，粗略定出承台的边线，留出工作面后即可沿基坑四周人工开挖集水沟、汇水井，集水沟采用梯形截面形式，以利于边坡稳定。
开挖集水沟时，应注意沟底标高的控制，便于水顺利汇于汇水井中。
待水沿集水沟汇于汇水井后，用水泵把汇水井中的水抽出坑外排出，排水管口应在基坑边缘5m以外，以防水再次渗回基坑，致使边坡坍塌，抽水时需有专人负责汇水井的清理工作，根据汇水井的汇水多少，采取相应的抽水频率，直至承台施工完毕。
5.4.基槽施工平整完后，组织相关单位进行验槽，合格后即可进行下一步施工。
六、垫层施工
砼垫层分区和施工顺序与土方开挖相同，包括承台、基础梁、底板的砼垫层；承台、基础梁的砼垫层先施工，然后在上面砌承台、基础梁砖模，然后回填底板垫层下回填土，再施工底板垫层。
施工这部分，应注意保证基坑几何空间尺寸的准确，砼垫层施工前，用6Φ@2000钢筋头打入土中控制作为标高。
七、凿桩头施工
按测量提供的标高，组织空压机及风镐将桩顶多浇的0.8m～1m砼凿除，凿好的桩要求桩顶平整，断面碎石出露均匀，桩周围含泥及杂质砼必须凿除。
桩顶伸入承台100mm，桩钢筋锚入承台，伸入长度满足锚固要求。
如果遇上浮浆过厚凿除后标高低于桩顶设计标高的，要及时汇同建设单位、监理、设计院协商处埋，按施工习惯做法是采用加桩帽办法进行补救处理，以满足桩顶锚入承台的要求。
八、土方回填
8.1、承台砖胎模完成后外侧的回填土
该工序要注意：
a．在胎模砌筑一天后具有一定的强度后进行；
b．回填土分层夯实时要做好胎膜的加固措施，防止胎膜破坏；
8.2、底板的回填土
回填土的质量要根据设计要求选用材料，根据规范及设计要求进行分层夯实，及时检验其密实度及其符合设计要求。
1〉施工准备
（1）、材料
A、回填土：
宜优先利用沟槽中挖出的优质土。
回填土内不得含有有机杂质，粒径不应大于50mm，含水量应符合压实要求。
B、填土材料设计要求，应符合下列规定：
A塘碴，可作表层的填料。
b含水量符合压实要求的粘性土，可作各层的填料。
（2）土方回填前应根据工程特点、填料种类、设计压实系数，施工条件和压实工艺等合理确定填料含水量、每层填土厚度和压实工艺等合理确定填料含水量、每层填土厚度和压实遍数等施工参数。
（3）填土前，应做好水平高程的测设。
2〉操作工艺
（1）、当填方基底为积土或耕植土时，如设计无要求，可采用推土机或工程机械压实5-6遍。
（2）、遇淤泥时，应先排水疏干，挖除淤泥，换填砂砾或抛填块石等方法处理后再行填土。
（3）、填筑粘性土，应在填土前检验填料的含水率。
含水量偏高时，可采用翻松晾晒，均匀掺入干土等措施；含水量偏低，可预先晒水湿润，增加压实遍数或使用大功率压实机械等措施。
（4）、填料为砂土或碎石类土（充填物为砂土）时，回填前宜充分洒水湿润，可用较重的平板振动器分层振实，每层振实不少于三遍。
（5）、回填上应水平分层找平夯实，分层厚度和压实遍数应根据土质、压实系数和机具的性能选定。
（6）、对有压实要求的填方，在的要夯或辗压时，如出现弹性变形的土俗称橡皮土），应将该部分土方挖除，另用砂土或含砂石较大的土回填。
（7）、采用机械压实的填土，在角隅用人工加以夯实。
人工填土，每层填土厚度为150mm，夯重就为30-40kg，每层厚度为200mm，夯重应为60-70kg。
打夯要领为“夯高过膝，一夯夺压半夯，夯排三次”。
夯实基坑（槽）、地坪，行夯路线由四边开始，夯向中间。
（8）、每层填土压实都应干容重试验，用环刀法取样，基坑每20-50m长度取样一组（每个基坑不少于一组）；基槽或管沟回填，按长度20-50m取样一组；室内填土按100-500m2取样一组；场地平整按400-900m2取样一组。
采用灌砂（或灌水）法取样时，取样数量可较环刀法适当减少，并注意正确取样的部位和随机性。
取样确定压实的事的干密度，应有90%以上符合设计要求，允许偏差不得大于0.08g/cm3，且应分散不得集中。
九、模板施工
9.1、架空层基础梁、承台外模均采用MU10砖，M5砂浆砌筑成型。
9.2、砖模上需做防水层及其保护层，则会因角度不同而砌筑细节有所不同，砖模按下图所示施工：
9.3、凡砖模净高小于1.2M时为120墙厚，大于1.2M时为240墙厚。
9.4、止水带吊模施工：
外墙水平施工缝留在距底板面150处，设一条3×400钢板止水带，支模方法：
A、底部定位钢筋安装：
定位钢筋需满足托住模板、防止胀模、防止模板内移的要求。
托住模板、防止胀模采用Φ14钢筋弯成扁U形焊在剪力墙竖向钢筋上，两边各伸出175mm，间距@1000，两侧摆设方木，并用木楔楔紧。
（见插图）。
B：
顶部定位钢筋用止水螺杆替代，确保剪力墙截面尺寸。
B：
顶部定位钢筋用止水螺杆替代，确保剪力墙截面尺寸。
C：
为了防止模板向内陷，特别是板与板的交接处无法穿螺杆，则当用铁钉连接竖楞和模板时，会因为由外向内用力而使搭接处模板内陷而出现错台，所以模板与竖楞的连接必须用铁钉由内向外钉牢。
D：
竖楞排列间距@300。
E：
横檩采用Φ48钢管，钢管搭接使用一字扣件，搭接头设在两方木竖楞间隔内，上下排钢管搭接位置要错开，同时，用钢丝绳将上下排钢管绑扎在一起。
Ｆ：
绑钢丝绳校准模板垂直度时，必须吊铅锤进行。
9.5、底板高低差处吊模施工：
底板高低差处吊模采用木模，其下支架采用Ф２５钢筋，间距５００，为了防止根部涨模，模板与支架钢筋伸出部分用木楔楔紧，上部采用Ф１４拉杆固定三道，顶部拉杆焊接在底板面钢筋上（见插图），中部和底部拉杆则和低底板伸过来的面筋扣接（见插图），其余支模方法同止水带吊模。
钢筋施工
十、钢筋施工
10.1、材料采购与供应
钢筋选用国家大型钢厂的热轧、低碳Ⅰ级、Ⅱ级、Ⅲ级钢筋，严格执行ISO9001:
2000质量标准和相关程序文件。
10.2、配筋及相关要求
（1）受力筋保护层
部位
保护层厚度（mm）
备注
底板、基础梁、外墙迎水面
50
底板、基础梁非迎水面
35
外墙非迎水面
30
内墙
15
柱
30
不小于纵向主筋直径
（2）钢筋锚固
名称
锚固长度
末端弯钩长度
备注
D＜25
d≥25
基础梁
35d
≥10d
底板
35d
40d
≥10d
墙柱查筋
直接插至底板下表面或承台内
≥10d
（3）钢筋接头及搭接长度
本工程钢筋采用闪光对焊及电渣压力焊
A钢筋搭接长度见下表：
钢筋级别
C30、C35
≥C40
D≤25
d>25
d≤25
d>25
I级钢
29d
II级钢
41d
47d
41d
47d
III钢钢
47d
53d
41d
47d
B接头的末端距钢筋弯折处≥10d，且不得位于构件的最大弯矩处和箍筋加密区。
基础梁上筋接头位置：
支座或支座两边三分之一范围，下筋接头位置：
跨中三分之一范围。
10.3、钢筋连接与加工
（1）钢筋加工
钢筋加工的形状、尺寸必须符合图纸要求。
A钢筋调直
采用冷拉方法进行钢筋调直，I级钢筋冷拉加工区场地有限，钢筋冷拉前长度为27m，钢筋冷拉后长度为28.08m；钢筋冷拉采用两端地锚承力，冷拉滑轮组回程采用承重架，标尺测伸长并记录每根钢筋的冷拉直，见附表。
B钢筋弯曲成型
1）钢筋的弯钩或弯折：
I级钢筋末端做180°弯钩，其圆弧弯曲直径2.5d（d为钢筋直径），平直部分长度为10d；II、III级钢筋末端需做90°或135°弯折时，II级钢筋弯曲直径为4d、III级钢筋弯曲直径D为5d。
2）箍筋末端的弯钩：
I级钢筋弯钩的弯曲直径≥受力钢筋直径或箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分的长度为箍筋直径10倍，弯钩形式为45°/135°。
（2）钢筋连接
1）、闪光对焊工艺流程：
检查设备→选择焊接参数→试焊模拟试件→送试→确定焊接参数→施焊→质量检验。
（1）连续闪光对焊工艺过程：
闭合电路→闪光（两筋端面轻微接触）→连续闪光加热到将近熔点（两钢筋端面徐移动接触）→带电顶锻→无电顶锻。
（2）预热闪光对焊工艺过程
闭合电路→断续闪光预热（两钢筋端面交替接触和分开）→连续闪光加热到将近熔点（两钢筋端面徐移动接触）→带电顶锻→无电顶锻。
在钢筋直径或级别超出下表的规定时，如果钢筋端面较平整，则宜采用预热闪光焊。
预热闪光焊的工艺方法：
在进行连续闪光焊之前，对钢筋增加预热过程。
将钢筋夹紧在对焊机的钳口上，接通电源后，开始以较小的压力使钢筋端面接触，然后又离开，这样不断地离开又接触，每接触一次，由于接触电阻及钢筋内部电阻使焊接区加热，拉开时产生瞬时的闪光。
经上述反复多次，接头温度逐渐升高，实现了预热过程。
预热后接着进行闪光与顶锻，这两个过程与连续闪光焊一样。
（3）闪光—预热闪光对焊工艺过程：
闭合电路→一次闪光闪平端面（两钢筋端面轻微徐徐接触）→断续闪光预热（两钢筋端面交替接触和分开）→二次连续闪光加热到将近熔点（两钢筋端面轻微徐徐接触）→带电顶锻→无电顶锻。
1）、焊接工艺方法选择：
当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。
采用连续闪光焊所能焊接的最大钢筋直径应符合表的规定。
当钢筋直径较大，端面较平整，宜采用预热闪光焊；当端面不够平整，则应采用闪光一预热闪光焊。
连续闪光焊钢筋上限直径
焊机容量 （kVA）
钢 筋 级 别
钢筋直径 （mm）
150
HPB235
25
HRB335
22
HRB400
20
100
HPB235
20
HRB335
18
HRB400
16
75
HPB235
16
HRB335
14
HRB400
12
2）、焊接参数选择：
闪光对焊时，应合理选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。
3）、检查电源、对焊机及对焊平台、地下铺放的绝缘橡胶垫、冷却水、压缩空气等，一切必须处于安全可靠的状态。
4）、试焊、做班前试件；在每班正式焊接前，应按选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。
经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。
5）、保证焊接接头位置和操作要求：
（1）焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。
钢筋在电极内必须夹紧，电极钳口变形应立即调换和修理。
（2）钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。
（3）钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净
（4）焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。
（5）接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。
（6）焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。
6）、质量检查：
在钢筋对焊生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。
7）、应注意的质量问题
（1）在钢筋对焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节，以确保焊接质量，若出现异常现象，应参照表找原因，及时消除。
钢筋对焊异常现象、焊接缺陷及防止措施
序号
异常现象和缺陷种类
防 止 措 施
1
烧化过分剧烈，并产生强烈的爆炸声
1. 降低变压器级数 2. 减慢烧化速度
2
闪光不稳定
1. 清除电级底部和表面的氧化物 2. 提高变压器级数 3. 加快烧化速度
3
接头中有氧化膜、未焊透或夹渣
1. 增加预热程度 2. 加快临近顶锻时的烧化速度 3. 确保带电顶锻过程 4. 加快顶锻速度 5. 增大顶锻压力
4
接头中有缩孔
1. 降低变压器级数 2. 避免烧化过程过分强烈 3. 适当增大顶锻留量及顶锻压力
5
焊缝金属过烧或热影响区过热
1. 减小预热程度 2. 加快烧速度，缩短焊接时间 3. 避免过多带电顶锻
6
接头区域裂纹
1. 检验钢筋的碳、硫、磷含量；若不符合规定时，应更换钢筋 2. 采用低频预热方法，增加预热程度
7
钢筋表面微熔及烧伤
1. 清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污 2. 清除电极内表面的氧化物 3. 改进电极槽口形状，增大接触面积 4. 夹紧钢筋
8
接头弯折或轴线偏移
1. 正确调整电极位置 2. 修整电极钳口或更换已变形的电极 3. 切除或矫直钢筋的弯头
（2）冷拉钢筋的焊接应在冷拉之前进行。
冷拉过程中，若在接头部位发生断裂时，可在切除热影响区（离焊缝中心约为0.7倍钢筋直径）后再焊再拉，但不得多于两次。
同时，其冷拉工艺与要求应符合《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204—2002）的规定。
8） 、质量标准
（1）闪光对焊接头的质量检验，应分别批进行外观检查和力学性能试验，并按规定抽取试件。
（2）钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。
注：
进口钢筋需先经过化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。
检验方法：
检查出厂证明书和试验报告单。
（3）钢筋的规格、焊接接头的位置、同一截面内接头的百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。
检验方法：
观察或尺量检查。
（4）对焊接头的力学性能检验必须合格。
力学性能检验时，应从每批接头中随机切取6个试件，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验。
在同一台班内，由同一焊工完成的300个同级别、同直径钢筋焊接接头作为一批。
若同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周之内累计计算。
若累计仍不足300个接头，则应按一批计算。
检验方法：
检查焊接试件试验报告单。
（5）钢筋闪光对焊接头外观检查结果，应符合下列要求：
1）接头部位不得有横向裂纹。
2）与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤，Ⅳ级钢筋焊接时不得有烧伤。
检验方法：
观察检查。
（6）允许偏差：
1）接头处的弯折角不大于4°。
2）接头处的轴线偏移，不大于0.1倍钢筋直径，同时不大于2mm。
检验方法：
目测或量测。
9）、成品保护
1）焊接后稍冷却才能松开电极钳口,取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。
10）、质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录：
（1）钢筋出厂质量证明书或试验报告单。
（2）钢筋机械性能复试报告。
（3）进口钢筋应有化学成分检验报告和可焊性试验报告。
国产钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常的，应有化学成分检验报告。
（4）钢筋接头的拉伸试验报告、弯曲试验报告。
10.4钢筋绑扎施工
1、底板钢筋绑扎：
底板钢筋工程量大，穿插复杂，必须注意施工顺序：
（1）施工前弹出钢筋位置线，以确保钢筋绑扎后位置的正确性。
（2）先绑扎承台、地梁钢筋，承台、地梁箍筋驳头需二个方向错开。
（3）承台、地梁钢筋绑扎完成后，按弹出的底板钢筋位置线，先铺底板下层钢筋，根据底板受力情况，确定下层钢筋哪个方向的钢筋在下面。
原则上应首先满足受力主筋保护层位置。
（4）钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分可梅花型绑扎，双向受力钢筋应满绑。
（5）、底排筋用C35砼垫块垫起，间距800，梅花状布置。
200
（6）、绑扎完下层钢筋后，摆放钢筋马凳，底部与下层筋点焊固定，在马凳上纵向或横向固定定位钢筋Φ20@1000，然后再绑扎上层钢筋，钢筋马凳如下图。
（7）、由于基础底板及地梁的受力的特点，上、下层的钢筋接头位置应符合设计要求。
2、挡土墙插筋：
外墙竖向钢筋采取一次性插到下一层楼面的方法，要求沿底板边搭设钢管架防止竖筋偏位、倾覆，钢管架搭设方法详见后面地下室墙柱施工方案，施工时应严格控制竖筋顶标高。
3、柱插筋：
柱四角的主筋落到底板底层钢筋网上，其他钢筋入底板内45d，上部采用50%接头错开，短筋应超出底板面500。
为了保证墙、柱钢筋的正确位置，在防水保护层上放出轴线及墙柱位置线，经工程技术组仔细验线确认无误后，再绑钢筋。
待承台及板的面筋绑扎完毕后，再在面筋上放出墙柱位置线，验线无误后，再进行墙柱插筋。
柱墙竖向钢筋在底板面筋之上应绑扎5排箍筋或水平筋，并用点焊固定，柱筋伸入底板内的锚固段也应在上中下三个位置加上箍筋，端头用短钢筋点焊固定，并保证其垂直、不倾倒、不变形。
挡墙先用二根通长Φ12钢筋点焊在底板面筋上，墙竖筋同Φ12钢筋点焊牢固，以上保证竖筋绑扎牢固。
底板砼浇注时，振动棒严禁直接触及墙柱筋，钢筋班应派专人负责对偏位的钢筋进行纠正加固。
十一、混凝土施工
砼浇筑施工工艺
1、清理基层的杂物，浇水湿润基层及砖侧模，但不允许存在积水现象。
2、砼浇灌分层时，每层砼必须在下一层砼初凝前覆盖。
为了保证不出现施工冷缝，混凝土内掺加缓凝型减水剂，砼初凝时间为约4小时。
每台泵每小时可产生混凝土量为30立方米，两台泵两小时可生产混凝土120立方米。
混凝土底板厚度为500mm，底板宽度为40米，每3米宽约有混凝土75立方米，浇捣来回一次需1.5小时，考虑其他因素，浇捣时混凝土宽度控制在3米左右即可。
3、根据混凝土泵送时自然形成一个坡度的实际情况，在每个浇筑带的前、后各布置一道振动器。
第一道布置在混凝土卸料点,主要解决上部混凝土的捣实，和防止混凝土离析。
由于底皮钢筋间距较密，第二道布置在混凝土坡脚处，确保下部混凝土的密实。
随着混凝土的向前推进，振捣器也相应跟上，以确保整个高度混凝土质量。
4、振捣砼时，振动棒移动间距为0.4m，靠近侧模时不应小于0.2m，分层振捣时振动棒必须进入下一层砼5~10cm，以使上下两层充分结合密实，消除施工冷缝。
振动棒振动时间为20~30秒，但以砼表面出现泛浆为准，振动棒应做到“快插慢拔”。
5、砼表面出现大量泌水时，采取措施用离心泵及时把多余水分排走。
6、砼浇灌过程中，要随时采取措施预防钢筋、模板、预埋件发生移位，并且及时拆除施工临时设施。
7、进行二次振捣，以提高混凝土抗裂能力。
8、底板泵送混凝土，其表面水泥浆较厚，在浇筑混凝土结束后要认真处理。
首先用长刮杆找平，然后利用提浆机进行提浆，再用木槎子打磨压实收光，以闭合收水裂缝。
为了保证砼表面不出现裂缝，根据现场情况，必要是还应进行二次收浆。
9、砼在浇灌12小时后，就应开始对混凝土进行养护，底板进行蓄水养护和保温14天，水的深度为20cm。
10、底板止水带侧墙细部施工方法：
1在底板砼浇灌完毕而还没有初凝时，同时砼坍落度损失5~8cm时，及时利用吊车把砼浇灌到模板内。
待模板内的砼坍落度损失5cm时（大约1小时后），才能开始振捣侧墙砼。
2振动棒必须插入侧墙下底板砼10cm振捣，以消除施工冷缝，振捣必须密实，同时注意防止振捣时间过长，避免砼中砂浆从根部溢出，造成烂根。
3注意预防止水带在砼施工过程中偏位，如发生偏位，及时采取措施纠正。
.4.5底板浇筑质量保证措施
1、预先和气象部门取得联系，确保避免在施工期间下大雨，同时准备塑料帆布，作好下雨的预防措施。
当气温高于35℃时，不应进行大体积混凝土施工。
2、坚持浇灌申请制度,由于本工程基础工程量较大,因此应提前将施工方案报甲方、监理审批，同意后还应在每次浇筑前申请浇灌令。
浇灌令由公司总工程师、甲方、监理共同签署后，方可进行浇筑。
3、合理安排分班作业,严禁打疲劳战。
本工程拟每日安排两班。
4、充分做好混凝土浇筑前的各种准备工作，对于机械设备，应提前进行试运转，对于所有参与底板混凝土施工人员，均应进行详细的施工交底，交底以会议方式进行，交底内容应包括：
浇筑流向、各部位详细的浇筑方法、人员分工情况及各自职责、人员交接班具体时间和要求等。
必须做到使每一个参与施工人员均心中有数，从而避免因混乱而影响质量。
5预备一台发电机，确保在停电时能及时供电，满足施工期间电力供应。
6、混凝土浇筑时，化验员应做好塌落度的测试工作，若发现有超标情况，应立即退回，严禁在现场随意加水。
7、混凝土施工期间，人员交接班必须有序进行，上一班的管理人员和操作人员尤其是振捣手，必须向接班人员交代清楚交接部位的施工情况，严禁因一哄而散而出现漏振、漏捣。
5.2大体积砼施工措施
大体积混凝土质量控制同常规混凝土一样，除按照事前控制、事中控制、事后控制进行全面质量控制，重点要做好大体积混凝土的防裂措施。
大体积砼裂缝产生的原因较多，需要仔细分析原因，制定应对措施。
3.7.6.1混凝土产生裂缝的原因
水泥水化热引起的温度应力和温度变形是大体积混凝土产生裂缝的主要原因。
防止混凝土出现裂缝的关键就是控制混凝土内部与表面的温差。
内外约束条件的影响；混凝土中心产生压应力，在表面产生拉应力。
当拉应力超过混凝土的抗拉强度值和钢筋的约束作用时，同样会产生裂缝。
外界气温变化的影响；气温变化会增加外层混凝土与混凝土内部的温度的温度梯度，造
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