宅工程质量通病专项治理方案和施工措施.docx

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宅工程质量通病专项治理方案和施工措施

《住宅工程质量通病防治方案和施工措施》

一、填充墙墙面裂缝治理计划

（一）砌体原材料质量控制

　　1、蒸压（养）砖、混凝土小型空心砌块、蒸压加气混凝土砌块类的墙体材料至少养护28d后方可用上墙砌筑。

　　2、严格控制砌块的含水率。

施工现场具备存放条件时，宜提前将墙体材料购进存放。

　　3、墙体材料现场存放时应设置可靠的防潮、防雨淋措施。

　　4、搬运墙体材料应注意成品保护，防止出现断裂、缺棱掉角现象。

　　5、砌筑砂浆（包括预拌砂浆）的品种、强度等级应符合设计要求。

施工时应严格控制抹灰砂浆配合比，保证砂浆有良好的和易性和保水性。

砂浆用砂宜采用中砂，含泥量不得大于5%。

不得采用细砂、特细砂和含泥量超标的中砂拌制砂浆。

砌筑砂浆采用“砂浆王”等外加剂时，必须严格按配合比计量。

（二）墙体砌筑质量控制

　　1、墙体砌筑前，可将墙体材料适当洒水湿润，水浸入深度宜小于1cm。

严禁将墙体材料在水中提前浸泡或雨水淋湿后上墙。

　　2、墙体砌筑时，应采用皮数杆挂线砌筑，控制好灰缝厚度和平直度。

砌块墙体采用普通砂浆砌筑时，灰缝厚度一般控制在1.5cm~2cm。

　　3、砌块墙体水平饱满度均要达到90%以上,竖向灰缝砂浆饱满度均要达到80%以上。

砌墙时，为确保竖向灰缝砂浆饱满度，施工时宜采用打顶头灰或二次灌浆法。

严禁使用落地砂浆和隔日砂浆嵌缝。

　　4、填充墙底部应砌筑高度不小于20cm实体砖墙或混凝土坎台。

　　5、填充墙与周边混凝土结构竖向衔接处，宜留1.5cm~2cm灰缝。

待墙体砌筑完成后，采用干硬性砂浆二次嵌缝，并确保密实。

采用的干硬性砂浆可掺加不大于水泥重量的5%的膨胀剂。

　　6、填充墙砌体应分次砌筑。

每次砌筑高度不应超过1.5m，日砌筑高度不宜大于2.8m；

　　7、填充墙砌筑接近梁板底时，应留一定空间，至少间隔7d后，再将其补砌挤紧。

当采用顶部“滚砖”补砌时，“滚砖”两端及中间宜采用预制异型预制砖进行补砌，滚砖斜度宜控制在约60度；当采用梁（板）底预留30-50mm，用干硬性C25膨胀细石混凝土填塞（防腐木楔@600mm挤紧）。

　　8、在填充墙上剔凿设备孔洞、槽时，应先用切割锯沿边线切开，后将槽内砌块剔除，应轻凿，保持砌块完整，如有松动或损坏，应进行补强处理。

剔槽深度应保持线管管壁外表面距墙面基层15mm，并用1:

3水泥砂浆抹实。

　　9、填充墙砌体临时施工洞处应在墙体两侧预留2Ф6@500拉结筋，补砌时应润湿已砌筑的墙体连接处，补砌应与原墙接槎处顶实。

　　10、消防箱、配电箱、水表箱、开关箱等预留洞上的过梁，应在其线管穿越的位置预留孔槽，不得事后剔凿，其背面的抹灰层应满挂钢丝网片。

　　（三）墙体抹灰质量控制

　　1、墙体抹灰前，应先清理基层，除去附着在墙体表面上的砂浆、灰尘和污垢。

　　2、墙体抹灰前应采用1:

3水泥砂浆将砌块开裂（先剃槽）、凹凸不平部位抹平，并对光滑的混凝土表面进行凿毛处理。

　　3、不同基体材料交接处、剔槽部位、临时施工洞处两侧应采取钉钢丝网等抗裂措施。

钢丝网与不同基体的搭接宽度每边不小于100㎜。

钢丝网片的网孔尺寸不应大于20mmх20mm，其钢丝直径不应小于1.2mm，应采用热镀锌电焊钢丝网，并宜采用先成网后镀锌的后热镀锌电焊网。

钢丝网应用钢钉或射钉加铁片固定，间距不大于300mm。

　　4、在墙表面喷涂抹灰结合层。

喷涂结合层前，墙面应适当浇水湿润。

结合层应采用界面剂与水泥浆拌合或1:

1水泥砂浆加水泥重量20%的801胶。

结合层养护至少三天后再进行墙体抹灰。

　　5、抹灰前墙面应适量浇水，浇水量应根据墙体材料和气温不同分别控制，并同时检查基体抗裂措施实施情况。

　　6、墙体抹灰应分层进行，一般不宜少于两层。

底层抹灰完成后，可在不同基体材料交接处、剔槽部位、临时施工洞处两侧等宜开裂部位，增贴一道防碱网格布。

　　7、抹灰砂浆宜掺加聚丙烯抗裂纤维、碳纤维或耐碱玻璃纤维等纤维材料。

必要时，可在底层抹灰和面层之间增加玻纤网。

如墙面抹灰有施工缝时，各层之间施工缝应相互错开。

　　8、墙面抹灰应控制抹灰每层厚度。

抹灰总厚度超过35㎜时，应采取加设钢丝网等抗裂措施。

　　二、混凝土、砖砌体墙面抹灰裂缝防治措施

　　1、对砌筑体和混凝土部分进行满面喷浆处理，抹灰前墙体应保持湿润。

若墙面出现凹凸不平现象，在抹灰层较厚先用砂浆分层找平，必要时要用钢丝网加固，每层找平厚度不大于10mm，层与层之间粉刷间隔不得少于24小时。

2、根据施工规范规定，墙体应分层进行抹灰，且在每立方砂浆中掺入1kg的抗裂纤维。

采用强度较低的1:

1:

6混合砂浆，中层或面层用1:

0.3:

3混合砂浆。

厚度应控制在20mm左右。

3、若墙体面积较大、长度较长，抹面应设置分隔缝，分隔缝最大间距为2m。

4、抹灰面层收水后，即用木楔磨平、压光，压光不得少于3遍。

禁止表面用水泥浆或撒干水泥，在最后一遍压光时用毛刷拉细毛。

5、在墙面上凿槽敷管时，管道表面低于墙面4~5mm，并将管道与墙体采用铁丝钉固定牢靠。

然后浇水湿润，嵌填水泥砂浆填补，与墙面一平。

并在表面敷设10mm×10mm的直径0.8的防裂网，其宽度跨过每边不小于50mm，绷紧钉牢方可进行下道工序。

6、填充墙与混凝土梁、柱、剪力墙、预留箱盒不同材料交接处，均应沿交接处长度方向铺设宽度每边不小于150mm的钢丝网，并且用用钉绷紧钉牢，抹灰前应先用801胶水泥浆刷钢丝网，以水泥浆刚好覆盖钢丝网为宜。

以作防裂措施。

三、现浇混凝土楼板裂缝专项治理计划

（一）图纸会审阶段仔细研读图纸注意以下问题：

　　1、设计单位在对现浇钢筋混凝土楼板进行设计时，在确保楼板承载力的前提下，应适当提高楼板的刚度。

现浇钢筋混凝土楼板设计厚度不应小于120mm，厨房、厕浴、阳台板不得小于90mm。

对于过长的单向板，设计时应进行抗裂验算，合理确定加密分布筋的配置。

　　2、屋面及建筑物两端的现浇板及跨度大于4.2m的板应配制双层双向钢筋，钢筋间距不宜大于150mm,直径不应小于8mm。

　　3、外墙转角处应设置放射形钢筋，钢筋的数量、规格不应少于7Φ10，长度应大于板跨的1/3，且不得小于1.2m。

　　4、在现浇板的板宽急剧变化处、大开洞削弱处等易引导收缩应力集中处，钢筋间距不应大于150mm，直径不应小于8mm，并应在板的上表面布置纵横两个方向的温度收缩钢筋。

板的上、下表面沿纵横两个方向的配筋率均不应小于截面积的0.15%，且不小于Φ6@200。

　　5、现浇板强度等级不宜大于C30，当大于C30时，应采取抗裂措施。

　　6、剪力墙结构住宅结构长度大于45m且无变形缝时，宜在中间位置设置后浇带。

后浇带处应设置双层钢筋，后浇带混凝土与两侧混凝土浇筑的间隔时间不宜小于2个月。

（二）预拌混凝土生产与供应

　　1、预拌混凝土使用单位在订购预拌混凝土前，应根据工程不同部位和环境提出对混凝土性能的明确技术要求。

掺合料总掺量不宜大于水泥用量的25%，最大不应超过30%。

　　2、对高强、高性能和有特殊要求的混凝土，建设单位、施工总包单位和监理单位应参与配合比设计。

　　3、预拌混凝土生产应严格控制原材料质量，严格配合比设计及计量。

掺合料和外加剂的品种和掺量等施工技术参数，应满足预拌混凝土供货合同以及国家相关标准和有关规定要求。

　　4、预拌混凝土生产单位在供应预拌混凝土时，应向施工单位提供《预拌混凝土产品说明书》，其中应明确混凝土防治裂缝施工注意事项。

注意事项主要包括：

（1）混凝土初、终凝时间；

（2）混凝土强度达到75%以上的预计龄期；

　　（3）混凝土自浇筑起至吊装钢筋、模板等施工荷载时间建议；

　　（4）混凝土养护方式及时间建议；

　　（5）混凝土自身特性可能引起裂缝的其他施工注意事项。

　　5、严禁在运输途中随意向预拌混凝土内加水和外加剂。

　　（三）楼板裂缝施工过程控制

　　1、预拌混凝土进场验收

（1）预拌混凝土进场时，施工单位和监理单位应根据已提交的施工参数核查预拌混凝土配合比通知单内容，按规定对预拌混凝土坍落度及和易性、保水性、粘聚性等性能进行逐车检查，并做好检查记录；

（2）预拌混凝土生产企业应参加预拌混凝土进场验收，参与混凝土试块留置、坍落度测试等，并在有关记录上签字。

　　（3）严禁在施工现场随意向预拌混凝土内加水和外加剂。

　　2、模板体系施工

（1）模板支撑系统必须经过计算。

模板材料的选取与支撑体系的支设，除满足设计计算工况和有关规定外，还应考虑施工中吊装荷载撞击效应对模板体系刚度及稳定性产生的影响。

（2）模板支撑体系除满足强度要求外，还必须有足够的刚度和稳定性。

立杆上、中、下部位应设置必要的横向杆件，确保整个模板体系稳定可靠。

　　（3）模板支撑体系立杆底应设置垫板。

　　（4）模板体系周转套数不宜少于4套。

　　（5）模板体系周转使用前应检查修补、调换可能导致质量问题的残缺部件。

　　3、钢筋绑扎与线管敷设

（1）应加强对现浇楼板负弯矩钢筋位置的控制。

控制负弯矩钢筋位置应设置足够强度、刚度的通长钢筋马镫，其间距不宜超过800mm。

马镫底部应有防锈措施。

（2）板底钢筋保护层厚度应符合设计、规范要求，垫块数量每0.8m2不少于1个。

　　（3）管线应尽量布置在梁内，当楼板内需埋置管线时，线管应敷设在板上、下两层钢筋中间，且宜与钢筋成斜交布置或平行于板短跨方向。

　　①线管敷设不宜立体交叉穿越，确需立体交叉的不应超过二层管线。

严禁三层及三层以上线管交错叠放。

　　②线管在敷设时交叉布线处可采用线盒，同时在多根线管的集散处宜采用放射形分布，尽量避免紧密平行排列，以确保线管底部的混凝土浇筑顺利且振捣密实。

　　③当两根以上管并行时，水平间距不宜小于50mm，沿管方向应增加Φ4＠150宽500mm的钢筋网片，做到在应力集中部位有双层布筋。

　　④线管直径大于20mm时宜采用金属导管。

　　4、混凝土浇捣与养护

（1）施工单位应根据工程结构形式和有关规定合理确定混凝土浇筑方案，不得随意留置施工缝。

（2）在混凝土浇筑时，对裂缝易发生部位和负弯矩筋受力最大区域应铺设临时性活动跳板。

　　（3）施工单位应采取有效控制措施，确保楼板厚度控制准确。

根据以往施工经验，提出以下楼板厚度控制施工工艺。

　　①拉控制线法

　　施工要点：

楼板施工前，在每跨柱子的插筋上（剪力墙结构在暗柱插筋上）根据标高标出结构+50点，且用红油漆做好标识。

+50点之间对角拉设细绳水平线,且保证水平线拉紧。

浇注混凝土时，操作工人在每跨之间，根据水平线做出混凝土板面的控制点，控制点要均匀分布，距离不要超过2m，控制点与水平线的距离为500mm。

最后根据控制点，采用两米刮尺将每跨的混凝土面找平。

　　②预埋插筋法

　　施工要点：

在混凝土浇注前，在楼板钢筋上预先设置插筋，插筋高出板面不小于500mm，间距不超过5米，根据标高，在插筋上标识出结构+50线标识点，具体控制方法同1。

当楼面混凝土强度达到1.2MP时，将露出板面的插筋截除。

　　③制作标准卡法

　　施工要点：

在混凝土浇注前，根据楼板厚度制作标准的钢筋卡，操作工人在混凝土找平时，根据钢筋卡来控制楼板厚度。

操作中要保持钢筋卡上下垂直，否则会造成控制误差。

　　④标准马凳法

　　施工要点：

在混凝土浇注前，根据板厚制作标准马凳，施工时直接将马凳放在模板上，马凳间距不超过2m。

操作工人根据马凳高度，用刮尺找平混凝土板面。

完成找平后应及时将马凳取出，清理干净待用。

　　⑤预置PVC电线套管法

　　施工要点：

楼板钢筋绑扎完成后，将预先截好的与楼板厚度等厚的PVC电线套管绑在钢筋上，保证套管垂直、牢固。

套管位置作为控制楼板厚度的控制点，每个房间设置数量不宜少于三处，并作为隐蔽验收的内容。

为避免套管在混凝土施工过程中造成堵塞，可事先将套管的上口封堵，方便以后进行验证性检查。

　　（3）施工单位应根据预拌混凝土初凝时间和出厂时间，确定混凝土浇捣时间，保证在混凝土初凝前完成浇捣找平工作。

　　（4）混凝土楼板振捣宜采用平板振动器，确保振捣质量。

　　（5）混凝土终凝前应对板面进行抹压。

板面抹压工作结束后，应立即采用塑料薄膜覆盖，进行保湿养护，养护时间不应少于14d。

　　5、板面上荷与模板拆除

（1）严格控制板面上荷时间。

板面上人放线时间不得早于混凝土终凝后18h（4月-11月）和24h（12月-次年3月）；板面吊运模板、钢筋等材料时间不得早于混凝土终凝后36h（4月-11月）和48h（12月-次年3月）。

（2）吊运材料应做到少吊轻放，材料堆放处应事先铺设木垫板，位置应避开楼板跨中部位，力求减少吊运荷载对楼板造成的冲击。

　　（3）严格控制楼板拆模时间。

楼板混凝土同条件养护试块达到规范规定的强度值后，方可拆除支承模板。

　　（4）后浇带处应采用独立的模板支撑体系，浇筑前和浇筑后混凝土达到拆模强度之前，后浇带两侧梁板下的支撑不得拆除。

　　6、主体验收前，应对现浇楼板进行检查，发现裂缝立即处理，并形成记录。

四、有防水要求的房间地面渗漏防治措施

（一）有防水要求的房间楼板混凝土应一次浇筑，振捣密实。

楼板四周应设现浇钢筋混凝土止水台，高度不小于120mm，且应与楼板同时浇筑。

（二）防水层应沿墙四周上返，高出地面不小于300mm。

管道根部、转角处、墙根部位应做防水附加层。

　　（三）管道穿过楼板的洞口处封堵时应支设模板，将孔洞周围浇水湿润，用高于原设计强度一个等级的防渗混凝土分两次进行浇灌、捣实。

管道穿楼板处宜采用止水节施工法。

　　（四）对于沿地面敷设的给水、采暖管道，在进入有水房间处，应沿有水房间隔墙外侧抬高至防水层上反高度以上后，再穿过隔墙进入卫生间，避免破坏防水层。

　　（五）地漏安装的标高应比地面最低处低5mm，地漏四周用密封材料封堵严密。

门口处地面标高应低于相邻无防水要求房间的地面不小于20mm。

　　（六）有防水要求的房间内穿过楼板的管道根部应设置阻水台，且阻水台不应直接做在地面面层上。

阻水台高度应提前预留，保证高出成品地面20mm。

有套管的，必须保证套管高度满足上口高出成品地面20mm。

　　（七）防水层上施工找平层或面层时应做好成品保护，防止破坏防水层。

有防水要求的房间应做二次蓄水试验，即防水层施工完成时一次，工程竣前检查时一次，蓄水时间不少于24小时，蓄水高度不少于20-30mm,并形成记录。

工程竣前检查应带水检查

五、外窗渗漏防治措施

（一）外窗制作前必须对洞口尺寸逐一校核，保证门窗框与墙体间有适合的间隙；外窗进场后应对其气密性能、水密性能及抗风压性能进行复验。

（二）在采用后塞安装法施工时，总承包单位在内外墙抹灰时，应坚持样板领路，确保企口尺寸与门窗尺寸协调，门窗洞口抹灰面与门窗框间距8—10mm,避免预留尺寸过小或过大，影响发泡效果。

　　（三）门窗安装应坚持样板领路。

窗下框应采用固定片法安装固定,严禁用长脚膨胀螺栓穿透型材固定门窗框。

固定片宜为镀锌铁片，镀锌铁片厚度不小于1.5mm，固定点间距：

转角处180mm，框边处不大于500mm。

窗侧面及顶面打孔后工艺孔冒安装前应用密封胶封严。

　　条件具备情况下应优先采用附框安装法。

　　（四）窗框与结构墙体间应施打聚氨酯发泡胶，发泡前应将砂浆、窗框临时固定木楔、灰尘等杂物清理干净，发泡胶应连续施打，一次成形，填充饱满。

　　（五）外窗框四周密封胶应采用中性硅酮密封胶，密封胶应在外墙粉刷涂料前完成，打胶要保证基层干燥，无裂纹、气泡，转角处平顺、严密。

　　（六）当窗外侧抹灰时，应作防水处理。

外窗台上应做出向外的流水斜坡，坡度不小于10%，内窗台应高于外窗台10mm。

窗楣上应做鹰嘴或滴水槽。

　　（七）组合外窗的拼樘料应采用套插或搭接连接，并应伸入上下基层不应少于15mm。

拼接时应带胶拼接，外缝采用硅酮密封胶密封。

　　窗扇滑撑安装应用不锈钢材质紧固螺钉，与框扇增强型钢或内衬局部加强钢板可靠连接。

螺钉与框扇连接处应做防水密封处理。

　　（八）外窗排水孔位置、数量、规格应根据窗型设置，满足排水要求。

　　（九）推拉门窗扇应设防止脱落装置。

　　（十）外窗安装完成后，应进行外窗现场淋水见证检验，并形成记录。

　。

　　六、屋面渗漏防治措施

（一）不得擅自改变屋面防水等级和防水材料，确需变更的，应经原审图机构审核批准，图纸设计中应明确节点细部做法。

（二）屋面防水必须由有相应资质的专业防水队伍施工，施工前应进行图纸会审，掌握细部构造及有关技术要求。

　　（三）防水工程应严格按施工图施工。

施工前应进行图纸会审，掌握细部构造及有关技术要求；编制切实可行的防水工程施工方案或确定技术措施，经审批通过后方可展开施工。

　　（四）防水材料进场后，建设单位应委托检测机构抽检合格后方可使用。

　　（五）卷材防水屋面基层与女儿墙、山墙、天窗壁、变形缝、烟（井）道等突出屋面结构的交接处和基层转角处，找平层均应做成圆弧形，圆弧半径应符合规范要求。

　　（六）卷材防水在天沟、檐沟与屋面交接处、泛水、阴阳角等部位，应做防水附加层；附加层经验收合格后，方可进行下一步的施工。

　　（七）天沟、檐沟、檐口、泛水和立面卷材收头的端部应裁齐，塞入预留凹槽内，用金属压条钉压固定，最大钉距不应大于450mm，并用密封材料嵌填封严。

　　（八）伸出屋面的管道、井（烟）道、设备底座及高出屋面的结构处应用柔性防水材料做泛水，其高度不小于250mm；管道底部应做防水台，防水层收头处应用金属箍紧，并用密封材料封口。

　　（九）屋面水落口周围直径500㎜范围内应设不小于5%的坡度坡向水落口，水落口处防水层应伸入水落口内部不应小于50㎜，并用防水材料密封。

　　（十）刚性防水层与基层、刚性保护层与柔性防水层之间应做隔离层。

屋面细石混凝土保护层分隔缝间距不宜大于4.0m。

　　（十一）屋面太阳能、消防等设施、设备、管道安装时，应采取有效措施，避免破坏防水层。

　　（十二）屋面防水工程完工后，应做蓄水检验，蓄水时间不少于24小时，蓄水最浅处不少于30mm。

工程竣前检查应带水检查。

　　七、室内标高和几何尺寸施工控制措施

（一）六层及以上建筑，主体施工阶段，每隔三层应从底层控制点通过预留孔向上投测出楼面控制点，测量主体结构垂直度，控制点的最大间距不得大于30m，控制点连成的矩形应闭合。

（二）每层楼面应弹出轴线，测一次水平，并据此进行上层楼面施工，严格控制上层混凝土楼面的标高。

　　（三）砌体施工时，必须设皮数杆控制标高，砌筑前每层楼面应测一次水平，存在高差，应用砂桨或细石混凝土找平。

　　（四）严格按照设计图纸注明的墙、柱轴线位置及几何尺寸立模。

墙、柱模板的立模应优先采用焊接钢件的方法限位，即在伸出楼面的墙、柱纵筋外侧，按弹线位置，点焊钢筋头，以控制墙、柱立模的几何尺寸。

　　（五）装修阶段应严格按所弹出的标高和轴线控制线施工，做好灰饼、标筋和护角，抹灰层厚度应符合设计要求。

　　（六）按检验批进行建筑物室内标高、轴线、垂直度等的测量，室内标高、轴线、垂直度按每检验批10%的房间且不少于5间进行抽查，认真填写测量记录。

　八、地漏安装不规范，水封深度不足防治措施

（一）施工图纸设计中应明确地漏型号及规格；洗衣机地漏须使用专用地漏或直通式地漏，直通式地漏的支管应增加返水弯，返水弯水封深度不小于50mm。

（二）施工前应根据基准线标高及地漏所处位置并结合地面坡度要求确定地漏安装标高，保证地漏安装在地面最低处，地漏顶面应低于地面面层5mm，水封深度应不小于50mm。

　　（三）施工预埋阶段，应预埋成品地漏，地漏周遍应做好防水工作。

　　（四）已安装完毕的地漏应采取有效保护措施防止堵塞。

　九、散热器安装不规范，采暖管道渗漏施工控制措施

（一）对采暖方案不合理、散热器未设置恒温控制阀的，应及时在图纸会审记录中予以调增。

（二）散热器的片数和管道的管径必须符合设计图纸要求。

　　（三）根据工作压力、水温等合理选择管材、管件，同时有相应的合格证明文件，管材与管件相匹配，按照有关要求进行抽检。

　　（四）采暖管道穿过楼地面、隔墙应设置套管。

穿楼地面套管底部与装饰面齐平，上面高出楼地面20mm（卫生间50mm），穿隔墙套管应与装饰面齐平，套管内用油麻填塞。

　　（五）在施工过程中，注意随时封堵管道甩口，防止杂物和焊渣进入管道。

　　（六）隐蔽安装的采暖管道在墙、地面上应标明其位置和走向。

　　（七）采暖管道的连接

　　1、采用丝接方式连接的管道，套丝时不得出现断丝、缺丝、乱丝，连接后外露2-3扣，并应清理干净,做好防腐处理。

　　2、采用热熔方式连接的管道，管材与管件应使用同一厂家材料，切割管材应平整并垂直于管材轴线，热熔时根据管道材质、操作环境严格控制加热温度、加热时间及熔接深度。

　　3、采用焊接方式连接的管道,不能存在缺焊、砂眼、夹渣等缺陷，壁厚超过4毫米应进行坡口。

　　（八）散热器与散热器支管的安装

　　1、散热器支架、托架安装构造正确，埋设牢固，位置准确。

　　2、散热器支管长度超过1.5m时，应在支管上安装管卡；塑料管应在转弯处安装管卡，在阀门处安装固定支架；

　　3、散热器背面与装饰后的墙内表面安装距离应符合设计或产品说明书要求，如无要求时，应为30mm，距窗台不应小于50mm；距地面高度设计无要求时，挂装应为150～200mm,卫生间散热器底部距地不应小于200mm,散热器排气阀的排气孔应向外斜45°安装。

　　（九）系统安装完毕后，必须进行冲洗和调试。

采暖系统水压试验应在逐户试验合格的基础上进行系统试压，并形成记录。

　　十、地面辐射采暖安装不规范防治措施

（一）对采暖方案不合理、地面辐射采暖未设置分室温控装置的，应及时在图纸会审记录中予以调增。

（二）地面辐射采暖地盘管的盘管间距和管道的管径必须符合设计图纸要求。

　　（三）根据工作压力、水温等合理选择管材、管件，同时有相应的合格证明文件，管材与管件相匹配，按照有关要求进行抽检。

　　（四）室内粗装修完毕，窗户安装完毕，待铺管地面平整清洁。

做好找平层，表面应保证平整无杂物。

　　（五）在供暖房间所有墙、柱与楼（地）板相交的位置均应敷设保温带。

　　（六）保温隔热层要求隔热材料要铺设均匀平整，密实度达到设计要求。

　　（七）辐射防腐层铺设要平整，保证搭接长度。

　　（八）安装铺设地热管时，注意随时封堵管道甩口，防止杂物进入管道。

按照设计图纸敷设地热管，间距敷设水平误差应小于10mm；垂直误差应小于5mm。

安装铺设地热管时，地热管固定卡要安装牢固转弯处间距200mm~300mm；水平间距500mm~600mm。

地热管弯曲弧度不得小于10D。

地热管敷设完毕后注意成品保护，不得进人踩踏，严禁硬物磕碰

　　（九）铺设钢丝网，固定卡要安装牢固，移位不超过30mm。

　　（十）集、分水器固定于墙壁或专用箱内要牢固，距地面宜大于300mm。

　　（十一）隐蔽安装的采暖管道在墙面上应标明其位置和走向。

　　（十二）当铺设现浇层时，砂浆和室内温度不应低于5℃，地热管中应保持试验压力。

　　（十三）系统安装完毕后，必须进行冲洗和调试。

采暖系统水压试验应在逐户试验合格的基础上进行系统试压，并形成记录。

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　　十一、电气暗配管不通，管内穿线“死线”，金属线管有毛刺防治措施

（一）塑料管及配件的壁厚和外观质量应符合《建筑用绝缘电工套管及配件》JG3050的要求。

（二）导管敷设后引出地面部位、转弯部位应及时采取防止导管扁、折、断开的措施，配管接口部位应增加防止断裂的加固措施。

　　（三）焊接钢管敷