回转窑施工方案完整版样本.docx
《回转窑施工方案完整版样本.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《回转窑施工方案完整版样本.docx（17页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
回转窑施工方案完整版样本
赞皇金隅日产4000吨新型干法水泥熟料生产线机电安装工程
回转窑施工组织与技术方案
编制：
审核：
批准：
邯郸中材建设有限公司赞皇金隅项目部
/3/2
回转窑施工组织与技术方案
●施工组织机构
●施工技术方案
●施工质量控制点
1、施工组织机构
2.施工技术方案
2.1概述
回转窑是水泥厂生产工艺线中最核心设备，其安装质量优劣，直接关系到全厂工艺线能否正常运营和公司经济效益好坏；因而，施工中采用先进施工办法和检测手段，严格控制每一道工序施工质量，是保证回转窑安装质量核心。
回转窑重要由支撑装置、筒体、传动装置、液压挡轮装置、窑尾密封装置、窑头罩及润滑液压系统等几种某些构成。
2.2施工工序
2.3施工前准备
a、施工前应编制施工方案，并向班组进行技术交底和安全技术交底。
b参加施工人员应熟悉图纸及技术阐明书、原则规范、施工方案。
c、施工现场已达到四通一平，基本强度已达设计强度70%以上，施工用水、电、气等齐全、到位。
d、施工中所用机具、手段用料及计量器具应准备齐全。
计量器具均应经检测部门校验合格并在校验周期内。
2.4基本验收及划线
2.4.1基本验收
a、基本验收必要认真进行，安排专人进行此项工作，会同厂方、土建等关于部门，依照关于资料（工艺图、基本图、安装图、验收原则等）认真测量、记录，验收合格后，方可进行安装施工。
b、设备基本各某些偏差应符合如下规定：
序号
检查项目
容许偏差
1
基本外形尺寸
±30mm
2
基本上平面标高
-20～0mm
3
基准点标高对车间零点标高
±3
4
中心线间距离
1mm
5
基本坐标位置（纵、横中心线）
±20mm
6
地脚螺栓孔互相中心位置
±10mm
7
地脚螺栓孔深度
+20mm～mmm
8
地脚螺栓孔垂直度
5mm/1000mm
2.4.2基本划线及注意事项
a、在基本上面预埋中心标板和标高点，中心标板采用200×100×10mm钢板。
b、用精密经纬仪依照定位基准点放出纵向中轴线（即窑体中心线）其精准度误差不超过±0.5mm。
c、依照图纸尺寸放出各条横向中心线，相邻两个基本横向中心距偏差不得不不大于±1.5mm，首尾两个基本中心距偏差不得不不大于±6mm。
d、依照已校正精确窑中心线，测出传动某些纵横十字线。
e、依照厂区原则水准点，测出基本上面基准点标高，作为安装设备基准点，其偏差不得不不大于±1mm。
f、放线注意照顾全面，各个地脚螺栓孔中心位置允差为±10mm。
2.5设备检查及解决
设备运抵现场后，在制造厂、建设单位、监理单位和施工单位关于人员参加下，按图纸及设备清单清点检查设备及零部件数量和质量，及早发现问题进行解决。
2.5.1底座、托轮及轴承检查
a、检查底座有无变形，实测底座螺栓孔间距及底座厚度尺寸等。
b、校核底座纵横向中心线，中心十字线应垂直。
c、检查托轮及轴承规格，应当符合设备图规定。
d、托轮轴承座与球面接触状况应当良好。
e、检查轴承底面上纵横向中心线。
f、轴承冷却水瓦应试压，实验压力为0.6MPa，并保压8分钟，不得有渗漏现象
2.5.2回转窑各节筒体长度检测
2.5.3回转窑各节筒体圆度检测
——以窑筒体半径制作原则地规一把，再配合深度尺一把，100mm钢板尺二把，采用四点找圆心法，画出窑筒体各测量断面圆心。
窑筒体圆度偏差（同一断面最大与最小直径差）不得不不大于0.002D，轮带下筒节和大齿圈下筒节不得不不大于0.0015D。
2.5.4窑筒体圆周度检测
——两对接接口圆周长度应相等，偏差不得不不大于0.002D，最大不得不不大于7mm。
2.5.5大齿圈及传动设备检查
a、核对大齿圈及弹簧板规格尺寸，大齿圈内径应比窑体外径与弹簧板高度尺寸之和大3～5mm。
b、大齿圈接口处固节偏差，最大不应不不大于0.005m（模数）。
c、核对小齿轮规格及齿轮轴和轴承配合尺寸应符合图纸规定。
2.5.6加固圈及轮带挡圈检查
——加固圈与轮带挡圈不得有变形，其内径尺寸应比窑体加固板外圈尺寸大2～3mm。
2.6回转窑安装
2.6.1砂墩制作与垫铁设立
a、砂墩制作
——为提高安装精度，拟采用混凝土砂浆墩垫铁法，做混凝土砂墩前，应将基本铲成麻面，砂浆配比为水泥（525#）：
河砂（中砂）：
水=1：
1：
0.4，采用4%斜度规、水平仪、水准仪等仪器找正垫铁。
砂墩制作示意图
b、垫铁设立
——由于窑静载荷、动载荷都很大，因而对基本和垫铁布置规定都很高。
窑垫铁组应尽量减少垫铁块数，每一垫铁组不超过5块，垫铁材料可采用普通碳素钢，垫铁边沿应打磨光滑，成对斜垫铁加工时其尺寸相似且有相似斜度，斜面经刨削或磨床加工，斜度宜为1/20～1/40。
——每一组垫铁均应放置整洁平稳，接触良好。
每对斜垫铁重叠面积应不不不大于垫铁面积75%以上。
底板调平后各组垫铁均应压紧，垫铁与垫铁间、垫铁与设备底板间用厚度0.05mm塞尺检查，在垫铁同一断面处两侧塞入长度总和不超过垫铁长度或宽度1/3。
——每个地脚螺栓两侧近旁均应放置垫铁组，垫铁组在放置平稳和不影响二次灌浆状况下，应尽量接近地脚螺栓和重要受力部位。
相邻垫板组之间距离宜为300～600mm。
2.6.2托轮底座安装
——一方面在各托轮底座上划线，然后按顺序依次就位和找正，应使底座纵横中心线与混凝土基本纵横中心线对齐。
地脚螺栓灌浆养护，达到设计强度75%后紧固地脚螺栓，并复核各部尺寸。
托轮底座找正容许误差
序号
检查项目
容许误差
使用量具
1
纵向中心线
±0.5mm
经纬仪
2
中心标高
±0.5mm
水准仪
3
横向水平度
±0.1mm/m
框式水平仪
4
纵向倾斜度
±0.1mm/m
框式水平仪、斜度规
5
相邻两底座跨距与对角线
跨距±1.5mm
对角线±3mm
50m一级精度钢盘尺、弹簧称
2.6.3托轮组安装
——把托轮所有部件或零件清洗干净，按设备配合字码及编号核对无误后进行组装，无字码、编号则重新编码，打上相印钢印。
托轮瓦在托轮吊装前应刮研完毕，而刮瓦则是托轮安装一项重要工作，因而必要精心施工，并认真作好记录。
a、轴瓦刮研前，应测量轴瓦与轴颈侧间隙，并作好记录。
b、依照对轴瓦与轴颈侧间隙测量状况对轴瓦进行刮研，并再次测量，直到侧间隙达到设备安装阐明书规定。
c、轴瓦刮研办法
轴瓦与轴颈侧间隙测量示意图
——粗刮时，刮刀具备正前角。
一次刮研量在20～40μm，刮痕长度在10～30mm。
规定与瓦轴中心线成±30°左右交叉刮削，速度稍快，刮痕不要重复。
——细刮时，刮刀呈较小负前角。
一次刮研量在10～20μm，刮痕长度在5mm左右。
——精刮时，刮刀具备较大负前角。
一次刮研量在5μm左右。
d、刮研后轴瓦与轴颈配合状况
——轴瓦与轴颈接触角度为30°，接触点不应少于1～2点/cm2。
——轴瓦与轴颈侧间隙，每侧为0.001～0.0015D（D为轴直径）
——轴瓦背与球面瓦接触点不应少于3点/2.5X2.5cm2。
——球面瓦和轴承底座接触点不应少于1～2点/2.5X2.5cm2。
e、刮削操作注意事项
――刮削操作原则是“先重后轻，刮重留轻，刮大留小”。
――轴瓦刮研时在瓦背上需施加一定法向载荷，有助于轴瓦刮研。
――恰当加大瓦口侧间隙有助于润滑油膜形成和润滑油流动，因而可减少轴承内温度。
――大型径向轴颈轴承刮研时，表面粗糙度规定并不是很高，可依照关于公式结合轴承润滑状况计算出表面粗糙度Ra，普通控制在Ra=1.6～3.2，以节约施工时间。
――恰当减小接触包角，可以保证在良好运营前提下改进润滑，减少轴承温度，且节约施工时间。
――托轮瓦刮研完毕后，应做水压实验。
将瓦座吊装就位，使瓦座纵横中心线与钢底座纵横中心线对齐，并紧固联接螺栓。
托轮所有吊装就位后，进行托轮组找正。
f、托轮组找正技术规定
——托轮组安装找正检查原则：
序号
检查项目
容许偏差
检查办法
1
托轮斜度
0.1mm/m
斜度规
0.02mm/m框式水平仪
2
同组托轮顶面水平规定
0.05mm/m
大平尺、框式水平仪
3
相邻托轮顶面中心标高
±0.5mm
水准仪
4
相邻托轮组中心横向跨距
±2mm
钢盘尺、弹簧称
5
托轮与底座横向中心线重叠度
0.5mm
经纬仪或钢丝线坠
6
托轮内表面至回转窑中心线
±0.5mm
弯尺、棒规
托轮找正后，应会同甲方代表一起进行中间验收。
2.6.4挡轮安装
——挡轮安装前，应将轴和轴承清洗干净，填满润滑脂，必要时应进行刮研，规定灵活转动。
位置应符合设计规定。
2.6.5筒体吊装
a、回转窑筒体吊装前应按照下表规定对其进行检查，符合下列规定或解决完毕后方可进行吊装，筒体吊装就位所采用吊装机具和办法应依照各施工现场不同条件和环境进行拟定，可用枕木墩和塔吊原则节作为吊装过程中暂时支撑。
检查部位
检查项目
容许偏差
检查办法
筒体
两轮带中心距离
±5mm
量规
钢盘尺
（原则尺）
筒体椭圆度
0.001D
（D－筒体内径）
筒体周长
≤0.002D，最大不不不大于7mm
轮带
轮带内径
+1～0mm
钢盘尺
（原则尺）
轮带外径
符合图纸规定
轮带宽度
符合图纸规定
b、轮带安装
——可采用在混凝土基本上安装，即轮带与筒体解体吊装。
其长处：
工期缩短、安全可靠、操作以便、测量成果精确。
——套装之前应检查轮带安装尺寸：
轮带与筒体垫板间隙、挡圈与窑体垫板贴合状况、轮带侧面与固定挡圈间隙容许偏差：
冷热端各2mm。
c、筒体吊装
——筒体吊装前，检查起重设备和索具及待吊窑体。
——两段筒体对接处应符合下列规定：
纵向焊缝应互相错开，错开角度不应不大于45度，窑体错边量不得不不大于2mm。
d、筒体找正
——各段筒体吊装就位，联接好联接件后，开始筒体全长度找正：
检查项目及容许偏差：
径向圆跳动容许偏差
大齿圈及轮带处筒体中心
≤4mm
别的部位筒体中心
≤12mm
窑头及窑尾处
≤5mm
——调节合格后，对筒体焊缝及时进行点焊。
2.6.6传动装置安装
a、大齿轮安装
——大齿轮进行预组对，检查两半齿圈接口处间隙，及齿圈圆度偏差。
——在地面上应将弹簧板安装在大齿轮上。
先吊下半齿圈，暂时放在基本墩上。
吊装上半齿圈，安装在筒体上半圆上。
联接两个半圆齿轮接口螺栓，并检查接口间隙。
用专用工具将大齿圈暂时固定在筒体上，开始找正。
——当大齿圈找正完毕，完毕弹簧板连接工作。
注意弹簧板与窑筒体连接孔必要进行配钻。
最后复查齿圈径向、端面偏差。
b、安装传动装置
——依照基本划线安装小齿轮、主减速机、辅助传动装置，应达到如下规定：
小齿轮与中心标板偏差
≤2mm
小齿轮轴向中心线与窑纵向中心线
平行（详细规定按图纸）
大齿圈与小齿轮齿顶间隙
0.25m+（2－3mm）[m为齿轮模数]
大小齿轮齿面接触斑点
沿齿向≥40%沿齿长≥50%
主电机输出轴与减速机输入轴同轴度
0.1mm
别的联轴节同轴度
0.2mm
2.6.7附属装置安装：
涉及减速机润滑站、挡轮液压站、窑头窑尾密封、风冷装置等。
a、润滑站与在安装之前，应清洗油箱，合格后方可进行安装。
b、安装前应对钢管进行酸洗，用20%流酸或盐酸溶液浸泡40～60分钟，当铁锈清除之后，将管子浸在3%石灰水中30分钟使其中和，然后用清洁水冲洗，并用压缩空气吹干（不能用氧气吹），然后在管子内注入润滑油，以防再次生锈，同步将管子两端堵严以防进去赃物。
上述操作应持续进行。
c、油管路焊接采用氩弧焊焊接工艺。
d、并列或交叉压力管路，两管壁之间应有一定间距，以防振动干扰。
e、润滑系统装配后，都应进行实验，各处冷却水管道实验压力不不大于0.45Mpa，规定在30分钟内没有渗漏现象；高压管路实验压力不低于高压额定压力，试压10分钟。
f、回油管路必要向油箱方向倾斜，其坡度不不大于1:
40。
2.6.8筒体焊接
a、筒体焊接工作，是回转窑安装工作中一道重要工序。
必要在窑体找正合格后，由合格焊工进行。
焊条使用前必要烘干后恒温保存。
b、筒体坡口形式、尺寸如图所示：
c、窑体对接找正无误后，即可进行点焊。
接口焊接采用自动焊焊接。
d、窑体焊接完毕后应进行焊接质量检查，涉及：
焊缝外观检查、焊缝探伤检查，均应满足规定。
e、焊缝外观检查：
表面应平滑，不得有裂纹。
咬边深度不得不不大于0.5mm，持续长度不得不不大于100mm，总长度不得不不大于该焊缝长度10%。
焊缝高度筒体外部不得不不大于3mm，内部烧成带不得不不大于0.5mm。
内部其他区段不得不不大于1.5mm，焊缝最低点不得低于筒体表面。
焊缝探伤检查：
采用超声波探伤时，焊缝探伤长度为该焊缝25%，质量评估达GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤办法和探伤成果分级》中Ⅱ级为合格。
2.7单机试运转
2.7.1试运转前工作
a、检查托轮及轮带表面无杂物，焊渣等，并清除。
b、检查大小齿轮咬合状况，窑头窑尾密封状况。
c、检查各托轮轴承与否密封，有无异物进入。
d、设备加油，按设备使用阐明书规定进行，由于回转窑安装后很少转动，在试车刚开始时托轮轴与轴瓦间润滑较差，因此应在窑体转动前在每个托轮轴上加适量润滑油。
2.7.2试运转程序
2.7.3试运转中检查
a、检查减速机供油、电机、减速机及各传动部件轴承温升、托轮轴瓦供油、油膜形成及温升、冷却机工作与否正常、轮带与托轮接触、挡风圈、密封装置有无局部磨擦等等。
b、以上须做出记录。
运转合格后，方能进行筒体砌筑。
回转窑单机试运营检查记录
检查内容
检查成果
试运转前
1、托轮表面和轮带表面有无杂物，电焊渣等。
2、轮带内表面与轮带垫板表面清洁状况进行检查。
3、传动大小齿轮状况，齿轮内有无杂物等
4、窑头、窑尾窑封状况及所有紧固件螺帽与否有松动。
5、电气设备检查、基本沉降状况检查、供水、油路检查等。
试运转过程中
6、传动轴承运转对液压轴承温度不得超过70℃。
7、传动轴承运转对滑动轴承和铜瓦温度不得超过65℃。
8、传动轴承运转对钨金瓦温度不得超过55℃。
9、循环供油系统进入滑动轴承油压为0.15-0.3Mpa。
10、循环供油系统进入减速机和滚动轴承油压为0.2-0.25Mpa。
11、大窑托轮轴承冷却水供水量应符合设计规定，进出口水温差≯15℃。
12、对设备振动状况按规定数据检查，过大振动应停机检查。
13、检查管路、密封处有无漏水、漏油、漏风现象。
14、检查设备有无卡路、异常响声、各零部件在运转中有无移动和松动现象。
15、检查电气设备各种仪表与否灵活、精确、电压、电流值在运营过程中稳定值与否与额定参数相符。
16、检查窑体串动状况，做好托轮调试（调节）工作，并有记录。
17、检查主辅减速机及开式传动齿轮齿合，不应有不正常响声，窑体和轮带不应有颤抖现象。
18、检查各托轮与轮带接触长度应为轮带宽度70%以上。
19、检查挡风圈、密封装置不应有局部摩擦现象。
试运转后
20、检查各轴瓦研磨状况，传动齿轮和减速器啮合状况，齿轮啮合面不应有点蚀、斑疤、伤痕等缺陷，并有记录。
21、检查润滑油油质有无变化，油内与否有铁或铜末，滤油器内滤油网上有无污物。
22、检查地脚螺栓、紧固螺栓、连接螺栓及键销等固定件有无松动。
23、检查电气设备各开关、各仪表指针与否复位。
2.7.4试运转注意事项
a、试运转期间操作人员应加强巡回检查，作好运营记录，发现异常声响或其他问题应及时停机检查。
b、发现压差超过油站规定值时就要清洗过滤器滤网，如发既有金属碎屑或其他杂质，应及时停机查明因素并确认故障完全排除后，方可继续运转。
c、润滑油压力或其她系统超过额定整定值时，报警系统报警后应及时停机并查明因素予以排除，不容许因素未查明或故障未排除前强行启动或拆除保险装置。
3.施工质量控制点
3.1基本沉降观测点各窑墩都要设立且标注在明显部位，并定期观测、记录；
3.2托轮顶面横向跨距尺寸必要是实测筒体轮带处横向距离加热膨胀量；
3.3测量筒体长度，基本及托轮横向跨距，必要采用同一钢盘尺，且张力相似；
3.4找正和复查工作，最佳在同一气温下进行，否则对仪器精度有影响；
3.5设备组对，吊装完全采用机械化；
3.6筒体同心度采用激光经纬仪找正；
3.7测量跨距采用对角线法，以消除误差；
3.8水平及斜度找正，采用斜度规和方水平进行；
3.9大小齿轮啮合状况，采用着色法，压铅法和专用工具测量来保证，啮合质量，采用百分表找正；
3.10筒体焊接采用埋弧自动焊，以保证焊接质量，超声波探伤检查。
升级会员 