基于DCS的氯碱装置控制系统设计.docx
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基于DCS的氯碱装置控制系统设计
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摘要
中国氯碱工业发展起步于上世纪三十年代，迄今已有70余年的发展历史。
氯碱工业是国民经济的重要组成部分，是基础化工原材料行业，其碱、氯、酸等产品广泛地应用于建材、化工、冶金、造纸、纺织、石油等工业，在整个国家工业体系中占据着十分重要的基础性地位。
氯碱工业以盐为原料，电解工业盐水制成烧碱、盐酸、氯气、氢气，氯气进一步制成以聚氯乙烯为代表的多种耗氯产品，目前我国能够生产200多种耗氯产品，主要品种70多个。
分布式控制系统（DCS）是集计算机技术、控制技术、通信技术和CRT显示技术为一体的高新技术产品，DCS监控系统已经广泛应用于氯碱行业，并且具有强大的竞争力与广阔的前景。
本设计中的控制方案运用了PID控制算法和串级控制回路，主要对氯碱装置的液位、温度、压力和流量进行检测和控制，控制阀门选择自动调节阀门（气动阀门）。
控制方案配有控制流程图，并且对控制方案中用到硬件也做了选型。
采用组态王6.5对上位机系统进行了组态设计，各画面之间可以实现相互切换的功能。
本文设计的控制系统是按照工业标准要求和氯碱装置的生产工艺实际情况进行设计的，如果能在实际生产中进行安装调试，会基本满足氯碱生产要求，对生产过程实现集中监视,操作，管理和分散控制等。
从经济的角度来看，基本能够促进生产管理水平的提升和企业经济效益的提高，达到预期的运行效果，同时也对国内外同行氯碱生产企业有可借鉴的参考价值。
关键词：
集散控制系统组态技术氯碱装置传感器
1我国氯碱工业的发展现状及存在的问题
1.1氯碱工业发展现状
氯碱工业，在我国国民经济中占有重要的地位。
然而近年来，由于市场的竞争日益激烈，我国各氯碱企业为了提高自身的竞争力，纷纷扩大烧碱装置规模，从1999年开始，掀起了一轮烧碱扩建高潮，到2000年其生产能力已从1998年的6860kt/a增至8000kt/a，目前我国烧碱的总生产能力已经达到8620kt/a，居世界第2位。
如此快速的增长，使国内烧碱市场趋于饱和状态，而且这种扩建热潮目前还在继续，齐鲁石化公司氯碱厂正在扩建的200kt/a的离子膜装置，上海氯碱化工股份有限公司计划再建400kt/a的装置，其他的一些厂家的计划项目估计还有700kt/a,如果这些计划项目得以实施，我国的烧碱生产能力将达到近10000kt/a。
1.2我国氯碱工业存在的问题
1.2.1规模、技术问题
目前我国烧碱每套装置的平均规模在40kt/a左右。
只有24家企业达到了100kt/a规模，大多数企业的布局分散，规模较小，与国外大型烧碱企业相比差距非常之大，国外氯碱企业的集中度相对比较高，日本、欧盟的前5家企业分别集中了它们烧碱生产能力的50%，美国的5家大公司集中了美国烧碱生产能力的80%，而我国前5家企业的生产能力不到全国总生产能力的16%，装置的规模小，效益自然差距很大。
近几年，我国的氯碱生产工艺虽然有了较大变化，采用先进生产工艺的生产装置逐年增加，但是，总的来说，生产工艺与国外相比相对落后，再加上其他的一些因素，生产成本普遍偏高。
目前我国的烧碱生产中，电解法产量已占总产量的99.3%，苛化法仅占0.7%。
在电解法烧碱中，隔膜法烧碱产量占74.0%，离子膜法烧碱所占比例占到25.9%，水银法烧碱下降仅为0.1%。
1.2.2氯与碱平衡问题
氯与碱的平衡是氯碱工业发展的关键，在20世纪80年代，是以碱定氯，通常把氯气作为生产烧碱的副产品；而到了20世纪90年代，由于氯产品的应用越来越广泛，氯碱工业逐步发展为以氯定碱，烧碱逐渐被一些业内人士称为副产品了。
近十几年来由于我国氯碱工业的盲目扩建，使烧碱产能增长过快，而下游相关产业发展滞后，氯与碱的需求不平衡问题越来越突显。
而且国内市场上氯产品需求旺盛，而烧碱市场疲软，目前我国成为世界上唯一有烧碱过剩需要出口，却需要大量进口氯产品的国家，估计今后这种氯与碱的供求不平衡还将会继续进一步扩大。
显然，氯产品的发展是今后氯碱工业所必须关注的一个重要问题，氯产品的开发与生产成为企业今后主要的效益增长点，也是氯碱生产中决定企业经济效益和技术水平的关键的因素之一，氯产品的生产与发展对氯碱行业的氯碱平衡起着决定性的作用。
我国的氯碱工业目前已开始由建国初期的以碱为主的产品结构转向以氯为主的产品结构的新的发展时期。
目前国内氯产品市场呈现出需求旺盛而国内生产供应不足的现象，为数不少的氯产品全部或大量从国外进口。
因此，如何合理开发生产氯产品，搞好氯碱平衡是当前需深入研究和认真探讨的重要课题
1.2.3氯产品的结构问题
目前我国的氯产品主要有无机氯产品和有机氯产品。
我国氯产品开发与生产最近几年有了很大发展，但是，与国外发达国家相比，我们的差距还相当大。
从耗氯结构来看，我国的无机氯产品的耗氯量始终占据全部氯产品耗氯量的主导地位，虽然从1983年我国停止生产耗氯量占12%左右的“六六六”原粉商品后，聚氯乙烯树脂的耗氯量有所增加，尤其20世纪90年代中期，我国开始大力推广使用塑料建材，限制使用木材，使建筑行业以塑代木、以塑代钢得到迅速发展，从而推动了聚氯乙烯行业的发展。
尽管如此，我国的无机氯产品的耗氯量依然占据我国氯产品耗氯总量的54%（包括盐酸和其他无机氯化物），其余46%用于生产有机氯化物（包括聚氯乙烯、氯乙酸和氯丁橡胶等）。
生产聚氯乙烯耗氯量约占氯总消耗量的22%。
在耗氯结构这一点上，国外一些发达国家与我国完全不同。
美国1995年有机化学品的耗氯量占其整个氯产品耗氯量的76.6%，而无机氯产品仅占12.8%；西欧1995年有机氯产品的耗氯量占其整个氯产品耗氯量的84.1%，无机氯产品耗氯量占氯产品耗氯总量的9.6%；日本1995年有机氯产品耗氯量占整个氯产品耗氯量的55%，无机氯产品耗氯量占整个氯产品耗氯量的9.6%。
和国外发达国家相比，我国的有机氯产品所占比例小，但这并不说明我国有机氯产品需求少，事实上，我国这几年进口的有机氯产品占国内总用氯量的20%以上。
造成我国有机氯产品大量进口的主要原因在于国内原料路线及生产工艺落后，生产规模小，产品成本高和质量差，竞争不过进口产品。
2工艺流程概述
2.1氯碱工艺介绍
烧碱（NaOH）广泛用于化工、轻工、纺织、冶金及石油化工等工业部门。
离子膜法烧碱广泛应用于工业部门称为氯碱工业。
离子膜法烧碱工序的主要设备是螯合树脂塔。
过滤后的盐水进入电解槽之前,需经过离子交换树脂塔的净化,树脂具有很强的选择流通性,它可以吸附大量的钙、镁、锶等金属离子。
该工序一般安排2台或3台树脂塔串联运行。
1台树脂塔在离子吸附饱和后,进行树脂再生,另外1台进行离子吸附。
通常情况下,树脂塔每运行24h需清洗1次。
在该项目中采用了3塔串联运行方式，如图2.1所示:
图2.1塔再生模式及再生步骤
2.2工艺生产流程
其工艺生产流程简述如下：
（1）一次盐水工序
工业原盐化为溶液后，经过预处理、凯膜过滤等除去盐溶液中的盐泥、钙镁离子、硫酸根离子等，得到精制盐水。
（2）二次盐水及电解工序
电解是制烧碱的核心工序。
电解槽的阴极室和阳极室用离子膜隔开，精制盐水经过螯合树脂塔吸附处理后，进入阳极室，去离子纯水进入阴极室，电解后阳极产生氯气，阴极产生烧碱溶液和氢气，所用的离子膜把两极的产品分隔开以避免相互反应和爆炸。
（3）氯氢处理工序
来自电解工序的湿氯气、湿氢气分别经过冷却、干燥脱水、净化和压缩、输送等处理后送到下道工序。
（4）液氯及包装工序
氯气经过净化、氯气液化、尾气处理、液氯贮存和包装得到高纯的液氯，方便储存和运输。
（5）HCL及盐酸合成工序
氢气和氯气同时进入合成炉下部的套管燃烧器，进炉的氢气和氯气的摩尔比控制在1．05：
1，氢气点火后与氯气生成HCL气体，HCL气体与水接触生成盐酸。
（6）蒸发及固碱工序
由电解工序来的烧碱溶液一般为32％左右，经过与蒸气换热后浓缩为50％高纯烧碱溶液，但该溶液仍不便于运输和储存，需继续与熔盐换热生成固体烧碱。
3集散控制技术介绍
3.1集散控制系统概述
随着现代化工业技术的飞速发展，工业生产过程的控制规模不断扩大，对过程控制和生产管理系统提出了越来越高的要求。
信息技术的飞速发展，也导致了自动化领域的深刻变革，并逐渐形成了自动化领域的开放系统互联通信网络，形成了全分布式网络集成化自控系统。
以微处理器的集散控制系统，正是在这种背景下产生的，它是继电动单元仪表和组件组装式仪表之后的新一代控制系统。
今天的集散控制系统已经不是过去的模拟控制系统，而是采用了计算机技术的数字控制系统。
集散控制系统又称为计算机分布式控制系统—分散控制系统，它是生产过程监视、控制技术发展和计算机与网络技术应用的产物。
集散控制系统指的是一种多机系统，即多台计算机分别控制不同的对象或设备，各自构成子系统，各子系统间有通信或网络互联关系，从整个系统来说，在功能上、逻辑上、物理上以及地理位置上都是分散的。
3.2集散控制系统的体系结构
集散控制系统是纵向分层、横向分散的大型综合控制系统。
它以多层计算机网络为依托，将分散在全场范围内的各种控制设备和数据处理设备连接在一起，实现各部分的信息共享和协调工作，共同完成各种控制、管理及决策功能。
系统中的所有设备分别处于四个不同的层次，自下而上分别是：
现场级、控制级、监控级和管理级。
对应着这四层结构，分别由四层计算机网络，即现场网络（FieldNetwork,Fnet）、控制网络（ControlNetwork,Cnet）、监控网络（SupervisionNetwork,Snet）和管理网络（ManagementNetwork,Mnet），把相应的网络连接在一起。
3.2.1现场级
现场级设备一般位于被控生产设备的附近。
典型的现场级设备是各类传感器、变送器和执行器。
它们将生产过程中的各种物理量转换为电信号，例如将4-20mA的电信号（一般变送器）或符合现场总线协议的数字信号（现场总线变送器），送往控制站或数据采集站；或者将控制站输出的控制器信号（4-20mA的电信号或现场总线数字信号）转换成机械位移，带动调节机构，实现对生产过程的控制。
目前现场级的信息传递有三种方式，一是传统的4-20mA（或者其他类型的模拟量信号）模拟量传输方式；另一种是现场总线的全数字量传输方式；还有一种是在4-20mA模拟量信号上，叠加上调制后的数字量信号的混合传输方式。
现场信息以现场总线为基础的全数字传输是今后的发展方向。
按照传统观点，现场设备不属于集散控制系统的范畴，但随着现场总线技术的飞速发展，网络技术已经延伸到现场，微处理机已经进入变送器，现场信息已成为整个系统信息中不可缺少的一部分。
3.2.2控制级
控制级主要由过程控制站和数据采集站构成。
一般在实际应用中，把过程控制站和数据采集站集中安装在位于主控室后的电子设备室中。
过程控制站接受由现场设备，如传感器、变送器来的信号，按照一定的控制策略计算出所需的控制量，并送回到现场的执行器中去。
过程控制站可以同时完成连续控制、顺序控制或逻辑控制功能，也可以仅完成其中的一种控制功能。
数据采集站与过程控制站类似，也接受由现场设备送来的信号，并对其进行一些必要的转换和处理之后送到集散控制系统中的其他部分，主要是监控主设备。
数据采集站接受大量的过程信息，并通过监控级设备传递给运行人员。
数据采集站不直接完成控制功能，这是它与过程控制站的主要区别。
3.2.3监控级
监控级的主要设备有运行员操作站、工程师工作站和计算站。
其中运行员操作站安装在中央控制室，工程师工作站和计算站一般安装在电子设备室。
运行员操作站是运行员与集散控制系统相互交换雅息的人机接口设备。
运行人员通过运行员操作站来监视和控制整个生产过程。
运行人员可以在运行员操作站上观察生产过程的运行情况，读出每一个过程变量的数值和状态，判断每个控制回路是否工作正常，并且可以随时进行手动/自动控制方式的切换，修改给定值，调节控制量，操作现场设备，以现实对生产过程的干预，另外还可以打印各种报表，复制屏幕上的画面和曲线等。
为了实现以上功能，运行员操作站是由一台具有较强图形处理功能的微型机，以及相应的外部设备组成，一般配有CRT显示器、大屏幕显示装置（选件）、打印机、键盘、鼠标等。
工程师工作站是为了控制控制工程师对集散控制系统进行配置、组态、调试、维护所设置的工作站。
工程师工作站的另一个作用是对各种设计文件进行归类和管理，形成各种设计文件，例如，各种图样、表格等。
工程师工作站一般由PC机配置一定数量的外部设备组成，例如打印机、绘图机等。
计算机站的主要任务是实现对生产过程的监督控制，例如机组运行优化和性能计算，先进控制策略的实现等。
由于计算机站的主要功能是完成复杂的数据处理和运算功能，因此，对它的要求主要是对运算能力和运算速度的要求。
一般，计算机站由超级微型机或小型机构成。
3.2.4管理级
管理级包含的内容比较宽泛，一般来说，它可能是一个发电厂的厂级管理计算机，也可能是若干个机组的管理计算机。
它所面向的使用者是厂长、经理、总工程师等行政管理或运行管理人员。
厂级管理系统的主要任务是监测企业各部分的运行情况，利用历史数据和实时数据预测可能发生的各种情况，从企业全局利益辅助企业管理人员进行决策，帮助企业实现其规划目标。
对管理计算机的要求是：
具有能够对控制系统做出高速反应的实时操作系统，能够对大量数据进行高速处理与存储，具有能够连续运行可冗余的高可靠性系统，能够长期保存生产数据，并具有优良的、高性能的方便的人机接口吗，丰富的数据库管理软件，过程数据收集软件，人机接口软件以及生产管理系统生成等工具软件，能够实现整个工厂的网络化和计算机的集成化。
管理级是属厂级的，也可分成实时监控和日常管理两部分。
实时监控是全场各机组和公用辅助工艺系统的运行管理层，承担全厂性能监视、运行优化、全厂负荷分配和日常运行管理等任务。
日常管理承担全厂的管理决策、计划管理、行政管理等任务，主要是为厂长和管理部门服务。
3.3集散控制系统特点
（1）高可靠性
大多数DCS采用陈述技术、模块化技术和冗余技术，具有极高的可靠性。
其可靠性主要表现在：
系统结构采用容错设计，所有硬件采用冗余备份设计，具有完善的系统硬件自诊断功能，配置高性能的元器件。
（2）灵活的扩展性
DCS的硬件、软件的设计均具有标准化、模块化和开放性等特点。
这种积木式的系统结构可根据用户要求灵活配置成规模不同的系统。
系统采用组态方式，通过填写一些表格，即可实现控制回路的修改、系统生成、系统选型等软件设计。
（3）完善的自主控制性
DCS多采用分层式结构，从整体逻辑结构上讲，是一个分支树结构。
按系统机构进行纵向分解，它分为过程控制级、控制管理级和生产管理级。
从功能分散的角度看，纵向分散意味着不同级的设备具有不同的功能，如实时控制、实时监控和生产管理等；横向分散则意味着在同级上的设备具有类似的功能。
（4）完善的通信网络
通信网络是DCS的神经中枢，各工作站间通过通信网络传递各种信息来协调工作，以完成控制系统的最优控制和管理。
DCS通过实时性强·安全可靠的工业控制局部网络来实现整个系统的资源共享，将DCS与信息管理系统连接起来，就可以扩展成为综合自动化系统。
4控制系统的设计
4.1总设计方案
氯碱装置是个大型的多变量被控对象。
它要求对液体的种类、液位、温度、压力和流量等进行准确的控制。
而这些参数都是复杂的具有时变性等特点的变量，所以用DCS系统对其进行监控是最合适的选择。
对于DCS系统我选择浙大中控生产的JX-300X控制系统。
此控制系统分为6个控制站和8个操作站，如图4.1所示。
图4.1总设计方案图
4.1.1JX-300X控制系统结构
厂级，这级属于管理级，采用大型的管理计算机和打印机，根据整个油库的运行状态协调油库的生产活动，使得油库处于最佳的生产状态。
监控级，这一级设有工程师工作站，监控计算机站，数据备份打印机。
这一级的计算机根据厂级计算机的命令对油库的各个控制单元和监控单元进行实时协调控制和实时监控，保证油库正常有序的进行生产。
控制级，这一级设有功能群控级，包括局部控制系统和辅助控制系统，主要是PLC，智能仪表控制油库的液位、温度、压力和流量，这一级既能独立完成控制功能，又能接收监控级计算机的控制命令，完成要求的控制动作。
现场级,这一级是各个被控对象的控制系统。
这一级设有测量变送器，执行器和监控摄像机，分别实现对油库的参数测量和控制。
4.1.2JX-300X控制系统网络结构及硬件
该系统采用三层通信网络，信息管理网、过程控制网和控制站内部网络。
第一层为信息管理网，采用符合TCP/IP协议的以太网，连接了有关其他控制现场的网桥以及油库内部的各类管理计算机，用于厂级的信息传送和管理可以实现远程数据实时的查看，管理。
图4.2JX-300X控制系统结构图
第二层是过程控制网，本设计中采用了双高速冗余工业以太网ScnetⅡ作为过程控制网路，连接操作站。
工程师站和控制站等，传输各种实时信息。
本设计中使用集线器来建立过程控制网。
第三层是控制站内部网络，本设计中采用主控制卡指挥式令牌网络，存储转发通信协议，是控制站各卡件间进行信息交换的通道。
控制站是系统中直接与现场打交道的I/O单元，完成整个工业过程的实时监控功能。
通过在工程师站进行软件设置和硬件的不同配置可构成不同功能的控制结构。
控制站的主要结构是，机柜、机笼、供电单元和各类卡件组成。
它的核心是主控制卡。
控制站的结构图如下：
图4.3JX-300X控制站与机笼结构图
机笼的结构图如图4.3：
一个机笼最多可以配16块I/O卡件，其地址依次是0#-15#。
各机笼后面有SBUS-S2总线连接，进行相互间通讯。
机笼内部采用板极热冗余技术，卡件可根据需要实现1：
1备份。
当任何一个设置为冗余方式的工作发生故障时，备用卡件就会自动切换，整个系统仍按员进程工作，不影响系统的运行。
另外系统的主控制卡，数据转发卡、集线器都采用热冗余技术，确保数据正常上传和采集。
运用冗余技术卡件可以带点插拔，不会影响整个系统的安全运行。
4.2高沸塔液位控制
氯碱精馏工段高沸塔液位控制要求高,影响液位的关联量和不确定的因素较多,控制难度大。
在该项目实施过程中，经过长时间的探索和调试，优化了控制方案,在实际应用中取得了良好的效果。
在该项目中，采用了预测加串级的控制方案，通过用液位、塔温度和进料量三者关系建立推理机制，对塔釜液位的变化进行预测。
根据预测结果动态调整液位的控制值，使高沸塔液位控制稳定。
如图4.4所示。
高沸塔液位处于正常区域时，液位与塔釜温度组成串级进行控制，同时参考进料量作前馈，修正釜温设定值,调节再沸器的热水量，以稳定液位。
进料量变化时液位会大范围波动，为了抑制液位变化过快造成失控，在该区域中对液位变化率趋势进行预测。
当变化率太高即液位上升太快时,参考进料量，适当降低液位给定值，使再沸器热水阀开大、塔釜蒸发量变大，最终降低液位；当变化率太低即液位下降太快时，参考进料量适当提高液位给定值，使再沸器热水阀开小、塔釜蒸发量变小，最终升高液位。
在整个反应过程中对塔顶实行恒温控制以保证塔顶回流量的稳定。
高沸塔液位处于上限临界区域时，系统将热水阀强制打开一定开度，使液位迅速返回正常范围，为了抑制液位变化过快造成失控,该区域也引入了液位变化率趋势预测控制。
当变化率太高即液位上升太快时，适当使再沸器热水阀开大，使塔釜蒸发量变大，最终降低液位；当变化率太低即液位有下降趋势时，适当使再沸器热水阀开小，使塔釜蒸发量变小，防止出现震荡调节,使液位下降趋于缓慢，最终返回正常区域，便于稳定控制。
在调节的同时，适当提高塔顶温度设定值以适当降低塔顶回流量。
通过以上措施调节，最终使液位以最快速度返回正常范围。
图4.4高沸塔液位控制图
高沸塔液位处于上限异常区域时,系统将热水阀强制打开一定开度，同时适当提高塔顶温度设定值以降低塔顶回流量，并适当升高低沸塔液位给定值以降低出料量,液位迅速返回正常范围。
液位处于下限临界区域及下限异常区域时，参照以上调节思路，使液位迅速返回正常范围防止产生失控，保证精馏装置安全连续生产。
当高沸塔釜温随着高沸物的累积越来越高时，系统报警，提示操作人员及时排放高沸物。
4.3聚合釜温度控制
在聚合反应过程中，聚合釜温度要求非常高。
为了控制好聚合釜的升温、过渡、恒温过程，采用串级PID控制，效果良好。
加热过程是采用两位式开关阀控制低压饱和蒸汽，目的是缩短升温时间。
前一个控制器称为主调节器，它所检测和控制的变量称为主变量（主被控参数），即工聚合反应后的温度；后一个调节器称为副调节器，它所检测和控制的变量称为副变量（副被控参数），即冷却水的温度，是为了稳定主变量而引入的辅助变量。
整个系统包括两个回路，主回路和副回路，副回路是由副变量检测变送、副调节器、调节阀和副过程构成；主回路是由主变量检测变送、主调节器、副调节器、调节阀、副过程和主过程构成。
由于聚合反应为放热反应，为了避免聚合釜中热量过高，在无信号时调节阀应保持在开的状态下，所以调节阀为气关阀。
在聚合反应过程中填料的量升高时，压力升高，故主被控对象为正；当控制阀关闭时，冷却水流量增大，温度降低，所以副对象为负。
为了保证控制系统为负反馈，即主控制器选用正作用控制器，副控制器选用负控制器。
过渡过程是设置切换温度点，结合控制经验，低于PVC聚合反应的设定温度，避免出现超调，使PVC聚合釜温度能够平稳过渡。
因此,当PVC聚合釜温度加热到切换温度点时，进入过渡过程的经验串级PID控制，使温度平稳过渡到设定温度。
当聚合釜温度平稳过渡到设定温度后，进入正常聚合反应的常规串级控制方式，保持PVC聚合釜温度恒定。
过渡和保温过程的PID参数是不同的，如图4.5所示：
图4.5串级控制
5仪表的选择
5.1传感器
5.1.1传感器的作用
其功能是检测各种参数，并把检测参数的非电量转变为电量，如热电偶把温度变成电压信号，编码器把角度变成点脉冲信号等。
检测元件精度的高低直接影响计算机控制的精度。
5.1.2温度传感器
在这个控制系统中选用的温度传感器是由北京瑞利威尔科技发展有限公司提供的CGWD-401C温度传感器。
用途：
广泛应用于电力、石油、化工、电力、冶金、医药、建材、科研等工业领域的温度测量与控制，特别适合于自动化、计算机测控系统。
可在恶劣的环境下使用，具有防潮、防爆、防水、防震、防有害气体侵蚀的能力。
401C温度传感器:
在WZ系列热电阻、WR系列热电隅的基础上，严格按照国家标准、根据各行业使用及现场环境、以及国外的同类产品、又进行改进和创新，使产品使用更方便、更可靠。
5.1.3流量传感器
在这个控制系统中选用的流量传感器是北京鸿基点科技发展有限公司提供的LUGB-A型智能涡街流流量计。
用途及特点:
LUGB-A型系列智能涡街流量计是以涡街流量传感器为主体,以微功耗单片微处理器为核心的现场显示型仪表。
该仪表采用
的微机技术与微功耗技术，功能强、结构紧凑、操作简单，是石油、化工、电力、冶金等行业流体计量的理想仪表。
该仪表可用来测量液体、气体和蒸汽的流量，其主要特点如下：
①、微功耗：
整机采用一节锂电池，可连续工作2年以上。
②、采用液晶屏显示：
能同时显示瞬时流量和累积流量的变化。
③、运算精度高：
采用高精度算法，使流量显示有较高的分辨率；总量显示达到8位，积算过程不丢失任何脉冲，不引入计算误差。
④、高可靠性：
利用软件功能，大量缩减了元器件的品种数量，低压微功耗运行，微处理器及其接口电路均不适用外部电源，抗干扰能力强，故障率低。
⑤、优异的本质安全防爆性能。
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