抗滑桩方案.docx
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抗滑桩方案
遵义市沈阳北路还房工程A区
边坡支护
防护工程施工技术方案与措施
贵州建工楼宇工程有限责任公司
2010年7月15日
抗滑桩＋锚索＋桩间板、放坡＋锚杆＋挂网喷锚
施工技术方案与措施
1.工程概况
遵义市沈阳北路还房工程项目（A区）位于遵义市沈阳北路西侧，由于场地处于斜坡地带，沈阳北路的开挖形成了高13.6～36.3米的边坡，为防止该边坡位移造成地质灾害，对周围的还房产生灾难性的影响，设计单位根据现场情况及地质情况的的特点，将该边坡分为五个区域，一至四区委抗滑桩＋锚索＋桩间板支护，五区采用放坡＋锚杆＋挂网喷锚支护。
2.计划安排
根据施工情况，边坡支护施工时间约为两个月，开工时间为建设单位与中建四局协商后同意开工的时间。
3.施工准备
3.1根据现场特殊情况，将在抗滑桩位置修建围墙进行抗滑桩的围挡工作，修建施工施工便道，以便设备和材料的及时供应。
3.2熟悉设计意图，对管理人员和班组进行技术交底和人员培训。
3.3测定桩位，平整场地，安装井架提升设备，并搭设雨篷；
3.4备好各工序所需的机具器材和井下排水、通风、照明设施，并设置观测滑坡变形、位移的观测点。
3.5准备好处理施工故障的备用机具设备，如吊篮、钢绳、麻绳、钢钎、铁锤、爬梯等急救以及不同性能的其他工具、钻具等。
4.抗滑桩施工方法与要求
4.1.工艺流程（见下图）
抗滑桩施工工艺框图
4.2.孔桩开挖
4.2.1.1-4号抗滑桩所处位置在原小区垃圾堆埋场上，垃圾全部需要用挖掘机清理运走，5-7号抗滑桩由于处在原中建四局一公司沈阳北路土石方开挖放坡的坡面上，抗滑桩无法施工且施工不安全，5-7号桩施工面需要用挖掘机挖出来后才开始施工。
所有桩位场地平整后，用碎石铺垫15cm厚的垫层，上铺C15砼硬地坪工作面，用混凝土浇筑井圈高出自然地面30cm，井圈面清光后在做好桩十字尺寸定位，在桩边线1米以外挖截水沟，做好地表截、排水工作。
4.2.2.抗滑桩开挖应遵循隔一挖一的原则，桩孔开挖采用分节挖土法,人工手持风镐或十字镐从上到下逐层挖掘，铁锹铲土装入提升吊桶,简易提升架提升,提至地面后用手推车运至临时堆土场集中堆放。
4.2.3.孔桩开挖按照掘进一段、护壁一节的施工原则，由浅至深不断循环作业，直至达到设计桩深。
4.2.4.一般情况下每次单节开挖深度控制在0.6m～2m左右。
4.2.5.孔桩开挖视地质条件采取不同方法：
a.土石挖掘主要采用人工铁锹、铁镐和风镐开挖，挖土顺序为先中部后周边，开挖一节支护一节；围岩较松软、破碎或有地下水时，分节应较短，分节不应在土石层变化和滑床面处。
b.挖掘进入基岩或遇孤石时，严禁爆破施工作业，只能用人工或者风镐进行挖掘。
c.孔底岩石嵌岩段采用机械钻（冲）成孔，直至达到设计断面尺寸。
4.2.6.桩孔挖掘中如有少量涌水，可在井内先挖集水井，安设小型潜水泵将涌出的地下水排出孔外，集水坑随挖随加深。
对地下水富集处采用包扎滤布的引水管，引出后再做井壁支护。
4.2.7.如遇开挖土方坍塌或流砂层涌砂，无法正常施工时，则可缩短单节开挖深度，采用“插板法”、“插钎法”结合安放滤布排水管，排水进行支护；或用高1m左右，厚6mm钢制无底箱，采用千斤顶将其逐次压入土中，压入一段开挖一段，直至穿过该地层下0.5～1.0m后再转入正常开挖施工。
4.2.8.孔桩下工作人员应随时测量井下空气污染物浓度，如超过规范规定的三级标准污染物的浓度限值时，应增设通风设施；
4.2.9每次孔下作业前必须使用鸡或鸽进行井下有害气体的探测。
4.2.10.孔下作业必须戴好安全帽，照明必须采用安全电压，作业人员不宜超过2人。
4.3冠梁及挡土板土石方开挖
4.3.1孔桩混凝土浇筑完成后将进行冠梁及冠梁下1米挡土板土方的开挖，在开挖挡土板后如果土方出现松动，应用挡土板支撑系统，支撑系统视土质情况选择密撑或者疏撑；
4.3.2冠梁混凝土及冠梁下1米内的挡土板浇筑完以后，土方由上至下逐级挖掘，挖掘的高度可根据土质情况而定，土质情况不好的应该用挡土板支撑系统；
4.4五区边坡喷锚土方放坡开挖
五区边坡土方开挖应注意放坡角度，挖机至上而下进行，如果挖机挖掘不到位，将用人工清理至设计标高，在人工清理的时候注意安全，应先搭设双排外钢管安全防护架确保安全以后，再进行人工清理土方。
4.5弃渣运输
边坡支护挖出的土（石）渣，一部份用于填筑桩前的施工场地，回填土由于考虑到今后为小区道路的路基，回填土应严格用打夯机械进行夯实，余土部份用人工装车外运弃土场。
4.6钢筋工程
根据现场地形条件，钢筋笼的制作采用孔外集中下料加工，孔内安装制作。
4.6.1.孔桩钢筋下料加工
a.钢筋加工严格按设计图纸和规范要求在现场加工。
b.钢筋表面干净无污染和锈蚀。
若污染或锈蚀应逐根洗净，并用钢丝刷除锈。
c.钢筋采用切断机切断，用弯曲机弯曲成型。
d.钢筋的下料长度应根据孔深和垂直运输的能力分成几段制作，竖向钢筋的接头位置应相互错开，同一截面内，受拉区接头的截面积不应超过钢筋总截面面积的50%。
4.6.2.孔桩钢筋笼制安
将加工合格的钢筋，利用吊车或搭架利用电动葫芦下入孔内，自下而上逐段进行钢筋笼孔内制安。
搭接处不得放在土石分界和滑动面（带）处。
为加强钢筋笼骨架的整体稳定性，在主筋内侧每隔3m加设一道Φ30的加强箍，每隔一箍在箍内设一井字架加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。
同时，在钢筋主筋与护壁间每隔5m设置一个20cm长耳环作定位支撑，以使钢筋笼对中，确保保护层厚度。
4.6.3孔桩钢筋焊接与绑扎
本工程的钢筋焊接施工按《钢筋焊接及验收规程》和设计要求进行。
在制作过程中，竖向钢筋接头采用机械联结，若因吊装需要分节可以采用帮条焊。
定位环、加强箍和“井”字支撑架采用电弧焊点焊，交叉钢筋采用绑扎连接。
4.6.4孔桩声测管埋设
抗滑桩桩基检测用声测管采用内径大于50mm、壁厚3～4mm的钢管，按照设计图纸布设，管顶高处抗滑桩顶10～30cm。
对接时采用内径为65mm，壁厚3～4mm、长为200cm的钢管接头，将接头与声测管连接密实，以防砼浆漏入管内，声测管的底口用钢板焊严实，顶口用用螺帽封口，进行密封，以防砼漏入。
4.6.5孔桩桩间板钢筋工程
a.根据现场地形条件，桩间板将采用植入抗滑桩内钢筋的方式进行钢筋连接，钢筋植筋后，将请有资质的检测单位进行拉拔试验，试验满足设计要求后再进行下道工序的施工.
b.钢筋植入混凝土的钢筋应该错开搭接范围，不能在同一断面上进行搭接，钢筋加工严格按设计图纸和规范要求在现场加工。
c.钢筋表面干净无污染和锈蚀。
若污染或锈蚀应逐根洗净，并用钢丝刷除锈。
c.钢筋采用切断机切断，用弯曲机弯曲成型。
d.钢筋的下料长度应根据设计图纸分成几段制作，竖向钢筋的接头位置应相互错开，同一截面内，受拉区接头的截面积不应超过钢筋总截面面积的50%。
e.将加工合格的钢筋，按照规范进行绑扎安装。
搭接处尽量避免放在土石分界和滑动面（带）处。
为加强钢筋的整体稳定性，在钢筋网内侧1m×1m范围加设一道Φ12的撑角箍，。
同时，应加设混凝土垫块确保保护层厚度。
f.本工程的钢筋焊接施工按《钢筋焊接及验收规程》和设计要求进行。
在制作过程中，钢筋接头全部采用搭接连结，若因其他原因需要可以分节采用帮条焊。
4.6.6.五区边坡喷锚钢筋制安
五区边坡喷锚钢筋制安应分段分层进行，钢筋保护层厚度不得小于30mm,钢筋应该上下搭接可靠，钢筋搭接尽量避免在同一断面上超过50%，长度不得小于300mm,面板钢筋应在伸缩缝的位置断开。
4.4.1.护壁模板制安
a.护壁模板采用定型组合式拼装钢制模板，且在模面上涂刷脱模剂。
b.为便于模板的安装和拆卸，钢模的边肋按圆弧倒角，两块模板的边肋处用“U”型卡连接。
c.为保证模板刚度，口壁及内侧用角钢焊接加固，支模时在内侧用木枋支撑，预防浇筑护壁砼时模板变形。
d.模板作成上口小、下口大的形状，即每节护壁接头处成八字阶梯形。
e.每节模板安装均采用井内吊线定位，模板安装完毕后应进行复测，确保断面形状园顺、断面大小、桩孔垂直度符合设计要求。
4.4.2孔桩填芯模板制安
本工程的抗滑桩混凝土填芯1-7号桩顶标高低于设计标高，高出地面标高的圆形桩混凝土浇筑应严格按照圆形柱的施工方法进行加固，模板制作必须符合规范规定要求，固定模板钢管脚手架必须搭设牢固，另外在钢管脚手架外另外搭设操作平台，以便施工人员打棒及固定商混输送管道。
4.4.3桩间板模板制安
a.模板施工模板及支撑施工应严格按木工翻样绘制的模板拼装图、节点详图组织施工，梁、墙模施工要求统一编号，便于对号入座。
模板施工要做到轴线、标高及断面几何尺寸正确无误、符合设计图纸要求和规范规定，具有足够的强度、刚度和稳定性。
模板施工应配合安装工程预留好设计明确的各种孔洞、套管和预埋件，预埋铁件及插筋，按要求位置用电焊固定在主筋或箍筋上，做到不遗漏、位置正确、安装牢固。
同时还应配合测量观察孔留洞等工作。
九夹板、配件、支撑管等应分批进场，专人验收，合理堆放。
堆放在时，须注意控制堆放数量，均匀分堆，防止超高。
模板拆模后须进行清理、刷隔离剂。
施工中模板的垂直运输，可通过输送，部分可用人工搬运。
安装前必须检查18厚九夹模板的平整度符合要求并均匀涂刷模板隔离剂。
根据本工程拆模时间的安排,考虑配备墙身模二套。
b.模板安装技术措施
（1）安装模板一般应自下而上的顺序进行，每块模板要求位置正确，表面平整，模板拼缝应严密，必要时应嵌严缝隙。
（2）模板安装前，应检查标高轴线，在底板上弹出模板内侧位置，如有凹凸不平，应用1：
3水泥砂浆找平、补平。
（3）墙模安装基本完成时应挂直墙头板，斜搭头固定，每隔2～3根轴线校正固定墙模板，再拉统长麻线校正中间墙模板。
墙模板每600～800加设一道箍。
2米以下部分为每600加一道箍。
模板支撑时先墙后梁板模板，模板制作尺寸准确，拼缝严密。
板、梁底模支撑系统采用钢管扣件排架支撑。
（4）模板制作尺寸要准确（包括兜方或角度正确），表面平整无缝隙，边口整齐，支模要横平竖直不歪斜，几何尺寸要符合图纸要求。
（5）侧模安装前，应先根据弹线位置用14短钢筋离地50焊牢在两侧主筋上〈注意不伤主筋〉，作为限位基准。
侧模安装后，应先加临时支撑，再安装对侧模板，两模板用限位钢筋或对拉螺栓控制距离，并用上下拉杆及剪刀撑等控制模板的垂直度和稳定性。
（6）封模前，各种预埋件及插筋应按要求位置用电焊固定在主筋或箍筋上。
预埋件位置应准确，预留孔及管道孔均应先做木框，用铁钉固定在模板上。
（7）使用后留有螺栓孔的模板，若原孔不能再利用，须用小木填塞、才能再投入使用。
（8）检查模板内部，对墙模板与基础底板间的接缝，用水泥砂浆补密实。
浇筑砼前对所有螺栓管道、铁杆或其它预埋件均应固定在正确的位置上。
浇筑砼前应有混凝土浇灌令，砼浇灌令签发范围、程序，严格按照公司的规定执行。
（9）本工程的模板为墙体模板，模板安装时必须采用双排钢管脚手架进行加固，双排钢管脚手架的支撑体系同时可以作为浇注板混凝土的平台，钢管的支撑点必须在地面稳定的位置，必要时在板混凝土浇筑前应将钢管脚用混凝土固定，钢管脚手架上严禁用堆放东西过多。
（11）现浇混凝土结构模板安装允许误差见下表：
序号
项目
允许偏差（mm）
1
模板安装
（1）相邻两板面高差
2
（2）水平截面内部尺寸
长度和宽度
±5
平面对角线
±10
（3）轴线对设计位置
基础
±10
墙、墙
±5
梁、板
10
2
承重底模上表面高程
±5
3
预留孔、洞尺寸及位置
10
c.预埋件、预留洞
预埋件、预留洞在施工前和安装图详细核无误后方能进行施工。
在模板和钢筋骨架上画出预埋件和预留洞的标高、几何尺寸和位置。
预埋件定在模板上，预留洞如预留在钢筋上则要用短钢筋电焊固定在钢筋网架上，确保在施工中不会移动。
施工完毕的预留洞、预埋件进行复核和验收。
混凝土浇捣时，要派专人对预埋件、预留洞进行检查和校正，确保埋件和预留洞的准确。
d、模板拆除
拆除模板应经施工技术人员同意，操作时必须按后支的模板先拆，先支的模板后拆这样的顺序进行，严禁拉撬，硬拆或大面积拉倒，完工前不得留下松动及悬挂的模板，拆下的模板及零配件应及时归堆送到指定地点集中堆放，防止木料上钉子扎脚。
顶板模板拆除时要逐块传递下去，不得抛掷，拆下后，即清理干净,板面涂脱模剂。
模板必须小心谨慎地进行拆除，不得损坏砼。
不承重的墙面侧面模板，应在砼强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时，即可拆除模板。
一般室外温度250C,拆模时间掌握在18小时开始拆模。
e、质量验收
木工制模完成以后,由木工翻样进行检查,填写好技术复核单,提交给质量和技术部门,由质量员、技术员汇同木工翻样,施工班组长一起对支模质量进行验收,验收的主要内容包括：
①模板的断面、柱、板墙的垂直度标高。
②扣件和对拉螺栓的紧固情况和数量、间距。
③斜撑冲天的数量、间距和支承是否牢固。
④各种预埋件和预留洞的规格、尺寸、固定的情况。
⑤模板结构的整体稳定性。
4.4.4、模板施工安全措施
工作前应检查使用的工具是否牢固,板手等工具必须用绳链系挂在身上,以免掉落伤人。
不得在脚手架上堆放大批模板等材料。
支模过程中,如需中途停歇,应将支撑、柱头板等钉牢,拆模间歇时,应将已活动的模板、牵杠、支撑等运走或妥善堆放,防止因扶空、踏空而坠落。
拆除模板时一般用长撬棍,人不许站在正在拆除的模板下,在拆楼板模板时要提防整块模板掉下。
4.5.1.护壁砼浇筑
a.在滑动面处的护壁应加放钢筋进行加强。
b.在承受推力较大的护壁和孔口应在混凝土中按设计要求加放钢筋。
c.浇筑砼护壁前，应清除岩壁上的松动石块、浮土，仔细校核模板位置，以保证桩径和垂直度。
护壁厚度按设计要求施工。
d.在围岩松软破碎和有滑动面的节段，应在护壁内顺滑坡方向使用临时横撑加强支护，并注意观察其受力情况，及时进行加固。
当发现横撑受力变形、破损而失效时，井下施工人员必须立即撤离。
e.由于模板上圈浇注口仅有70mm的空隙，混凝土进料比较困难，为此，在施工中可根据模板尺寸大小，制备几套专用进料模具，以方便施工。
施工时，将模具搁置在护壁的钢模板上，边缘上相接的孔眼用U型卡扣固定。
f.下料时混凝土沿着模具徐徐进入护壁内，既方便施工，又加快速度，并可减少混凝土浇筑时的损失。
h.护壁混凝土的强度等级按设计要求配制，为使混凝土振捣密实，应配制坍落度稍大的细石混凝土。
混凝土采用机械拌制，吊桶运输至孔底，人工浇筑；同时，采用小型振动棒振捣密实，以确保砼强度，避免出现蜂窝、麻面等质量问题。
i.护壁混凝土模板的支架可于灌注后24h拆除，开挖应在上一节护壁混凝土终凝以后进行。
4.5.2.锁口施工
待第一节孔桩开挖后在孔口浇筑高于地面0.3m的钢筋混凝土锁口圈梁，防止地表水和杂物进入孔内。
4.5.3.终孔封底
挖至设计深度后，抽出积水、清除沉渣，经自检合格后，通报业主、监理、勘察、设计等单位共同参加终孔验收。
终孔验收合格后，随即浇灌垫层混凝土封底。
4.5.4.桩身砼浇筑
a.桩身混凝土强度等级为C30，采用商品混凝土，用泵机输送
b.井口设置固定料斗支架，利用串筒注入井内。
为避免混凝土骨料分离，串筒底距浇筑砼面控制在2m以内，且在串筒下部安装S型缓冲管，出料口应绑扎帆布或橡胶管以利于移动布料。
c.混凝土捣振：
采用插入式振动器振捣，分层浇筑、分层振捣，每层浇筑高度不应大于40cm。
d.灌注混凝土必须连续作业。
如因故中断灌注其接缝面，应作特殊处理。
严禁施工缝在滑动面部位。
e.混凝土浇筑时，必须按规范规定进行试块的留置工作，混凝土试件到期后，立即送检。
4.6.桩间板混凝土施工
a.桩间板混凝土设计砼为C30，因为施工工序原因，每次浇筑的混凝土量小，故采用拌合站集中配制，电子计量料斗计量、强制式搅拌机拌和、混凝土运输车运至井孔的全套机械化流水作业，以提高灌注效率，缩短灌注时间。
b.桩间板混凝土浇筑每次浇筑时应留置300mm宽的后浇带，以便在下一阶段施工时浇筑混凝土，后浇带在桩间板浇筑完成后用C35混凝土浇筑；
c．混凝土浇筑时，采用插入式振动器振捣，分层浇筑、分层振捣，每层浇筑高度不应大于40cm。
d．混凝土浇筑时，必须按规范规定进行试块的留置工作，混凝土试件到期后，立即送检。
4.7.锚索施工
a.锚索施工工艺流程为：
成孔→清孔→放置加工好的锚索→压力灌浆（注：
M30水泥砂浆）→支模、浇筑锚座→安装钢垫板→张拉锁定。
b.先按设计图纸要求在抗滑桩上测量放样，用油漆或其他标志在施工区域标示出预应力锚索的施工孔位。
c．用钢管架搭设施工平台，固定潜孔钻机，按设计长度摆放钻杆数量，钻孔深度要超出锚索设计长度50cm左右。
钻孔结束后以高压风将孔内粉尘吹洗干净，吹孔完成后应立即放置锚索并注浆。
d．锚索在钻孔开工前就要组织人员进行现场进行编制，编制完成好的锚索要放置在材料棚布内，不能与地面接触，表面要用棚布覆盖，编制时要注意内锚固段采用波纹形状，张拉段采用直线形状。
钢绞线下料长度为锚索设计长度、锚头高度、千斤顶长度、工具锚和工作锚的厚度以及张拉操作余量的总和。
正常情况下，钢绞线截取余量取10cm。
将截好的钢绞线平顺地放在作业台架上，量出内锚固段和锚索设计长度，分别作出标记，在内锚固段的范围内穿对中隔离支架，间距60—100cm，两对中支架之间扎紧固环一道，张拉段也每米扎一道紧固环，并用PVC管穿套，内涂强力防腐涂料，套管末端应该采取密封措施，避免孔内压浆时，水泥浆灌入自由段钢绞线，最后在锚索端头套上导向帽。
e．在向锚索孔安装锚索前，要核对锚索号是否与孔号一致，确认无误后，即可着手安装锚索。
f．对于下倾的锚索孔，注浆管浆到孔底，水泥浆由孔底注入，空气由锚索孔排出，由孔底返出孔口，等孔口溢出浆液或排气管停止排气时，可停止注浆。
浆液硬化后不能充满锚固体时应该及时进行补浆，注浆量不得小于计算量。
h．预应力锚索制作时自由段设四层防护，即船底漆、刷黄油、外套塑料管和M30水泥砂浆，待水泥砂浆和混凝土垫墩强度达到85%后方可进行锚索张拉，预应锚索张拉前，应对张拉设备进行标定，张拉应按程序进行，在编排张拉顺序时，应考虑相临锚孔预应力锚索张拉的影响，正式张拉前应取20%设计张拉荷载，对其预拉1-2次，使其各部位接触紧密，钢绞线完全平直，正式张拉时，宜分二次四级进行，第一次张拉一、二级，第二次张拉三四级，两次张拉的时间不少于15分钟，两次张拉的时间间隔不少于3天，每级张拉的拉力按设计预应力的1/4递增，超张拉10%后，横载10分钟，待无变化锁定，锁定后如果在48小时内发现预应力损失，应进行预应力补偿张拉，最后采用钢绞线网罩及C30细石混凝土封闭锚头。
4.8钢筋喷锚砼面施工
a.钢筋喷射砼面板厚度为100mm，强度为C25,应分段分层进行施工，钢筋保护层厚度不得小于30mm,面板每隔15～25m应设伸缩缝一道，伸缩缝位置钢筋断开，缝宽20-50mm,并以沥青麻丝或其它有弹性的防水材料填充封闭，钢筋砼板终凝24小时后，应拆除模板喷水养护，养护时间根据气温确定，一般不小于7天，气温低于5℃时不得喷水养护;
b.坡面设泄水孔，将边坡体内滞水排出，泄水孔按梅花形交错排列，2-3米间距，泄水孔采用DN100PVC塑料管制作安装，外斜率为5%。
6.质量保证措施
6.1建立健全质量管理制度，并建立质量责任制，制定各部门、各岗位质量责任制，使责任到人。
6.2开展质量教育及技术培训，开展质量教育及技术培训，开工前，项目部的工程部或质检部必须组织施工人员进行施工技术交底。
6.3.原材料的控制
所需原材料（包括钢筋、水泥等），进场时必须具备正式的出厂合格证和材质化验单（原件）。
抗滑桩所用水泥、钢筋、碎石、砂等，均需复检并送监理或业主的试验检测机构进行检验。
6.4.桩孔开挖质量保证措施
6.4.1.抗滑桩要严格按设计图施工。
同时，将施工的开挖过程视为对滑坡进行再勘察过程对待，及时地质编录，及时信息反馈，以利于调整和优化施工设计。
6.4.2.抗滑桩施工前，须平整清除井口及周围的分散堆积物，做好施工区的地表截、排水及防渗工作，严禁井口积水。
6.4.3.孔桩开挖深度和断面不允许欠挖，不得有尖角，开挖断面不得小于桩身设计断面与砼护壁厚度之和，护壁后的桩井净断面不小于桩身设计断面尺寸。
桩井垂直度误差应符合规范和设计要求。
6.4.4.在地下水集中渗漏处，井壁支护前应采用引水管将水引出，浇筑时扎、堵管口，并埋入混凝土中。
6.4.5.护壁砼强度应按设计强度等级配制，同时保证其具有良好的和易性，以便于进料灌注和振捣密实。
6.5.钢筋制安
6.5.1.抗滑桩钢筋笼安装时严格按照设计图纸布置，特别应注意将竖向主受力筋放在桩的受拉侧。
6.5.2.竖向受力钢筋的接头不得设在土石分界处或滑动面（带）处。
6.5.3.采取有效的定位措施，保证钢筋位置准确，确保设计要求的保护层厚度，并使钢筋整体骨架具有足够的刚性和稳定性。
6.5.4.钢筋的补救应与混凝土浇筑同时进行，不得在无有效措施保证钢筋定位的情况下，浇筑混凝土。
严禁为方便混凝土浇筑而擅自移动或割除钢筋。
6.6.砼灌注
6.6.1.砼每次搅拌前，应对计量控制设备的技术状态进行校核，并进行砂石料的含水率检测，按试验配合比换算出拌合中的注水量。
6.6.2.当孔底积水深度大于10cm时，应尽量排干或干拌砼处理，处理无效时，应采用水下灌注法施工。
6.6.3.灌注砼前应先将井底清理干净，并浇一层2-3cm厚与桩身砼强度相同的水泥砂浆。
6.6.4.浇筑混凝土从拌合、输送、浇筑振捣直到完毕的全过程，应在混凝土初凝之前的时间内完成。
6.6.5.当发现混凝土和易性较差时，应加强振捣，严禁向井内加水。
6.6.6.材料供给及施工设备生产能力应满足单桩连续浇筑的施工要求，不留施工缝。
6.6.7.当出现意外情况必须留施工缝时，应按《混凝土结构工程施工及验收规范》）有关规定进行处理。
7.安全保证措施
7.1.加强领导，健全组织
建立健全各级安全管理制度，认真贯彻落实招标文件中关于“施工许可证制度”、“施工方案逐级审批制度”、“安全协议制度”和“干部包保责任制”的要求。
做到以制度强化施工安全管理，以措施保障施工安全。
7.2.加强安全生产教育，提高全员安全意识
重点进行四个方面的教育，即：
主人翁责任感和“安全第一、预防为主”的教育；安全基本知识和技能的教育；遵守规程制度和岗位标准化作业的教育。
7.3.做好安全技术交底工作
开工前，安保部应组织施工人员做好安全操作规程交底，和安全技术交底。
项目部的安全技术交底应实行文字交底和签认制。
7.4.严格执行相关安全技术措施
7.4.1．抓好现场管理，严格按制定的安全规则和要求进行施工，保证现场施工有序、安全文明。
1-7号抗滑桩由于处于临边施工，除按照正常的人工挖孔桩的安全防护外，还在抗滑桩临边应该设置水平防护架和垂直防护架，并在抗滑桩周围防护架上悬挂安全标志。
7.4.2本边坡工程在施工过程中，1-7号抗滑桩在最开始进行开挖施工平台的土石方开挖时，应与中建四局一公司协商，在不影响双方施工的前提下，借用中建四局一公司的场地进行安全维护，安全维护采用钢管搭设，高度不低于2米，钢管脚底用混凝土固定，然后用竹跳板固定在钢管上，再用尼龙安全网进行挂网防护。
7.4.3孔口周围不得堆积渣土，保持锁口高出地面30cm，且在截水沟以内围安全网。
7.4.
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