原砼路面处理专项施工方案.docx
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原砼路面处理专项施工方案
原路面碎石施工方案
一、工程简介
本分部工程施工桩号K67+450~K97+372；主要工作内容：
水泥砼面板修复（约25cm厚砼）、碎石化、土路肩等。
二、人员、物资设备及施工技术准备
（一）劳力
本工程施工劳动力需要时间相对集中，工期紧，任务重，因此，开工前已基本落实好了劳力来源，并且已陆续进场，基本满足施工对人员的需求，进场的人员具备以下特点和要求：
1、要注重素质。
人员素质直接影响工程质量，素质审查要严把“四关’，即政治素质、道德纪律、身体条件和技术水平四个方面。
政治素质：
主要看参加施工的动机，要有为社会主义建设作贡献、尽义务的意识；道德纪律：
主要看施工人员的精神面貌、组织纪律性，要求是一支吃苦耐劳、有组织、守纪律、过得硬、有领导的队伍；身体条件：
本工程周期长，劳动强度很大,作业时间长，有时要发扬连续作战的精神，没有健康的体格是难以完成任务的，故要选身强力壮、以中青年为主的队伍；技术水平：
选择参加过类似工程施工、具有丰富的施工经验的作业队伍。
2、要注重教育。
在开工前，已进行了集中教育，把工程施工的意义、任务情况、质量要求交待给大家，使大家心中有数。
从而感到工程施工责任重大、任务光荣、效益不错，从而安下心来，积极热情地投入工作中去。
3、与施工人员已签订好劳动合同。
在社会主义市场经济条件下，要使人员安心施工，把精力集中到工程质量上来，必须按经济规律办事，改过去的任务分配制为合同制，并且按照劳动法规定必须为施工人员参加社会保险，保证施工人员的合法权益不受侵害。
（二）机具设备
根据招投标文件以及施工进度计划对机械种类和数量的需求，结合我单位现有机械设备，已对准备进场的机械设备进行了检修保养工作，以确保投入设备完好无损，可以满足施工的需要。
（见附表）
（三）材料准备
材料的品质、数量、以及能否及时供应是决定工程质量和工程进展的重要环节。
材料准备工作的要点是：
品质合格、数量充足、价格低廉、运输方便、不误使用。
在保证材料品质的前提下，本着就地取材的原则，广泛调查料源、价格、运输道路、工具和费用等，做好技术经济比较，择优选用，同时根据使用计划组织进场，力争节省投资。
（四）技术准备
1、已编制好详细的施工方案和施工计划，为工程开工提供技术保障。
2、已根据招标文件及技术规范要求，层层签订了安全技术交底工作。
3、已做好各种砼配合比的标准试验及所需的原材料试验检测工作。
三、原水泥混凝土路面处理
（一）、直接加铺路段水泥砼面板处理
（1）聚酯玻纤布铺设施工方法
1）粘结材料
在粘帖聚酯玻纤布前应喷洒SBS改性沥青，洒布量0.8～1.2kg/m2。
喷洒基面应保持清洁、干燥，改性沥青应喷洒均匀。
聚酯玻纤布粘帖应平整、牢固，无褶皱、破损现象。
聚酯玻纤布的长度、宽度及粘帖位置应满足图纸要求。
2）聚酯玻纤铺设设备配备：
①施工前配备齐全的施工设备和器具，并做好检查、调试和日常保养工作，以保证设备和器具处于良好的技术状况；
②施工设备主要有：
热沥青喷洒车及聚酯玻纤布铺设设备；
③施工器具主要有：
鼓风机、铁碾子、涂刷、裁剪刀、钢卷尺等。
3）聚酯玻纤铺设工艺及方法：
聚酯玻纤布施工工序为：
底层表面清扫→测量划线→喷洒粘结料→铺设聚酯玻纤布→保养维护→检查验收→铺筑新路面。
①下承层清扫、修补
喷洒粘结料的工作面应整洁而无尘埃。
在喷洒粘结料前，先将底层表面清扫干净，清扫同时配以铁砧和钢丝刷将下承层修复后残留于表面的砂浆等杂物清除干净，再用水车冲洗；待其干燥后再用鼓风机吹净。
②测量划线
在下承层经监理工程师验收合格并签字后，按拟铺设的聚酯玻纤布宽度在纵横缝两侧定好基准线，并用油漆划线作为铺设聚酯玻纤布的依据。
划线人员共两组，每组三人，一组负责横缝划线，一组负责纵缝划线。
划线时由两人定位基准线，定位时基准线与纵横缝的距离为聚酯玻纤布宽度的二分之一，对称分布于纵（横）缝两侧，使纵（横）缝居中；另外一人负责划线，线型采用虚线形式间隔标记即可满足施工要求，但虚线间隔不能太大，以免影响洒油和贴布的顺直度。
③喷洒粘结料
热沥青洒布采用热管热油洒布车人工喷洒。
在喷洒SBS改性热沥青前应再次清扫下承层，由于道路施工为半幅施工，路边杂物飘落现象较为严重，因此再次清扫下承层显得尤为重要。
洒布SBS改性热沥青时再次清扫干净的工作面不宜太长，以免杂物再次飘落，应根据洒油和贴布的速度，洒一段扫一段；同时在喷洒热沥青时应安排专人紧跟洒油队，负责临时飘落的杂物的清扫。
为了使喷洒出的热沥青成雾状，SBS改性热沥青洒布时的温度必须在170℃以上，同时在每次正式喷洒热沥青应进行试洒，不断调整喷嘴的松紧度，使喷洒出的热沥青达到最佳的雾化效果；试洒时喷洒出的热沥青应用铁桶接，以免污染环境。
正式喷洒时，先用挡板将欲喷洒热沥青处的三面挡住，挡板采用木板，并在木板四周钉上方木条，以确保木板直顺；同时钉上拉环或木制简易把手，以便抬着木板移动时更为轻松，提高效率。
喷洒操作手由未设置挡板处进入进行喷洒，喷洒方向沿纵（横）缝方向。
两侧木板应准确置于纵（横）缝两侧画好的标线上；喷洒开始后跟随喷洒操作手的移动，沿着已画好的标线缓缓移动，以免热沥青洒至线外；第三块木板用于路侧的遮挡和中央分隔带路缘石的遮挡，以免造成环境污染。
喷洒的热沥青应均匀，避免漏洒或重复喷洒；喷洒时应观察贴布进度，做到贴一条缝洒一条缝，以确保在热沥青具有尽可能高的温度下进行贴布，使聚酯玻纤布粘结牢固。
热沥青洒布量按0.8～1.2㎏/㎡控制。
④铺设聚酯玻纤布
热沥青喷洒完成后应立即进行聚酯玻纤布铺设。
铺设聚酯玻纤布时应观察热沥青的喷洒进度，调整铺设速度，不得使聚酯玻纤布铺设队伍与热沥青喷洒队伍距离过远，应紧跟热沥青喷洒队伍，以确保在热沥青具有尽可能高的温度下进行贴布，使聚酯玻纤布粘结牢固。
聚酯玻纤布铺设时应对准纵（横）缝两侧的基准线，并将聚酯玻纤布拽紧，使聚酯玻纤布平整的铺设于纵（横）缝上，以免聚酯玻纤布褶皱或打折。
聚酯玻纤布铺设好后立即使用涂刷和铁碾子将聚酯玻纤布及时压实在热沥青上，不得漏压，以保证聚酯玻纤布与热沥青的良好粘结；用涂刷和铁碾子碾压时，应根据事先计划好的摊铺机摊铺方向，优先碾压离摊铺机较近一侧的边缘，进一步避免聚酯玻纤布粘结不牢，在摊铺沥青混凝土时将其卷起。
若铺设时发生褶皱或打折现象，应当及时用工具刀切开褶皱部位，然后在铺设方向上再搭接起来。
⑤保养维护
聚酯玻纤布铺设施工完成后，在热粘结料未冷却至常温下应禁止车辆进入，以防止由于车轮粘油将聚酯玻纤布带起或破坏；并禁止任何车辆在聚酯玻纤布上行驶时突然刹车或急转弯，以免对聚酯玻纤布造成极大破坏。
⑥注意事项
a为了使喷洒出的热沥青成雾状，洒布时的改性沥青温度应在170℃以上；同时为了使热沥青洒布均匀，在每次正式喷洒热沥青前应进行试洒，在试洒时不断调整喷嘴的松紧度，使热沥青达到最佳的雾化效果。
b热沥青喷洒完成后立即进行聚酯玻纤布铺设，聚酯玻纤布铺设队伍与热沥青喷洒队伍距离过远，应紧跟热沥青喷洒队伍，以确保在热沥青具有尽可能高的问下进行贴布，使聚酯玻纤布与沥青有良好的粘结。
c用涂刷和铁碾子碾压时，应根据计划的摊铺方向，优先碾压离摊铺机较近一侧的边缘，进一步降低摊铺混合料时将聚酯玻纤布卷起的可能性。
2、碎石化水泥砼面板的处理
（1）、破碎
采用PS360多锤头自动力破碎机破碎，根据现场车行车道实际宽度及长度，先破碎北侧行车道，再破碎南侧行车道及破碎道路中心花带，花带宽度为3.0m。
。
在破碎行车道与硬路肩相连接处时应适当降低外侧锤头高度，减小落锤间距，既保护破碎效果，又不至于破碎功过大而造成碎石化过度。
两幅破碎搭接破碎宽度要大于15cm。
（2）、凹处回填
碎石化层作为基层时，碎石化后表面凹处在10cm*10cm以内，压实前可用级配碎石回填；10cm*10cm以上的宜利用沥青混合料找平，以保证加铺沥青面层的较佳平整度。
（3）、原有填缝料及外露钢筋清除
在铺筑新面层以前所有松散的填缝料、涨缝材料、切割移除暴露的加强钢筋或其他类似物应进行清除，并用级配碎石填充。
（4）、破碎后的压实要求
（1）、将破碎的路面表面的扁平颗粒进一步破碎，同时稳固下层块料，为新铺沥青面层提供一个平整的表面。
（2）、对于一次破碎后个别面积大于1m2的板块，宜在碾压前用人工或小型气动冲击设备补充破碎。
（3）、破碎后的路面采用Z型钢轮压路机和单钢轮压路机振动压实，压实变数1-2遍，压实速度不允许超过5km/h。
（4）、在路面综合强度过高或过低的路段，应避免过度压实，以防止造成表面粒径过小或将碎石化层压入基层。
（5）、碎石化施工注意事项
（1）碎石化要把75%的混凝土路面破碎成颗粒（肉眼观测）表面最大尺寸不超过7.5cm，中间不超过22.5cm，底部不超过37.5cm。
当破碎后的块径超过尺寸要求，应进行再破碎或清除，然后用密级配的破碎粒料替换。
从而使冲击破碎后的板块得以压实稳固，并紧密嵌压于原路面基层中，形成一层嵌锁稳固且强度高的路面基层。
从而达到大大减少和缓减原路面反射裂缝。
（2）破碎时从混凝土路面的高处向低处破碎，以避免摊铺沥青混凝土后影响排水。
（3）破碎一个车道的过程中实际破碎宽度应超过一个车道，与相邻车道搭接一部分，宽度至少是15厘米。
（4）排水设施的设置及施工过程中的防水、排水。
在进行破碎前在路肩部位设置碎石盲沟，使破碎后的旧路面层、基层和路基处于较好的排水状态，为加铺层提供足够的支撑强度。
并在破碎完的路面加铺新路面结构的透封层。
要求后续摊铺工序在碎石化完成后尽快开始，如果不能及时摊铺，则应采取加盖塑料薄膜的临时防水措施，以减少雨水侵入。
3、土路肩改造施工
（1）投入二个专业的施工队伍，投入设备有挖掘机二台，自卸车四台，拌和机二台，发电机二台。
（2）土路基施工工艺流程：
挖除原路肩表面砼及浆砌块石→铺隔渗土工布→砌筑浆砌块石挡墙→回填通料碎石盲沟→路肩砼硬化等工艺。
在此基础上，形成流水作业。
（3）挖除原路肩表面砼及浆砌块石
施工前，采用挖掘机挖除，辅助人工。
挖到原水泥稳定碎石基层底部。
挖除的废料及时运到弃土场，并把现场清扫干净。
（4）铺隔渗土工布
清理完毕后，及时铺隔渗土工布，并且其下面每隔5m设置一道直径75mm的横向排水管。
使用的隔渗土工布必须符合《公路工程土工合成材料试验规程》（JTGE50-2006）规定。
（5）砌筑浆砌块石挡墙
砌筑用的块石硬度等指标必须符合规范要求。
施工用的砂浆采用圆筒式拌和机进行拌和，严格按照设计砂浆配合比进行配合。
为了不污染路面，砂浆采用集中拌合运到施工现场。
砌筑时，采用挂线施工，保证其线性顺畅，外观美观。
块石之间砂浆必须饱满，不允许有空洞现象。
（6）回填通料碎石盲沟
等浆砌块石完工后，及时采用人工回填4-6cm通料碎石盲沟，盲沟宽15cm。
进场的碎石要求表面不含杂质，且级配合理，符合规范要求。
不合格的碎石不进入施工现场。
碎石垫层采取自卸车运到施工现场，人工回填。
回填厚度根据标高进行控制，并且考虑松铺系数。
回填后，采用电夯夯实。
若发现碎石垫层厚度不满足要求时，人工及时增减碎石。
（7）路肩硬化
拌和站的砂石、散装水泥经检验合格可满足施工要求。
砼采用水泥砼搅拌运输车运输。
在运输过程中应注意匀速行驶，尽量避免紧急刹车，并启动砼运输车的搅拌设备，以防止砼离析。
砼采取滑槽自上而下到现场，手推车配合运输。
砼采取平板振捣器振捣一至二遍，以砼表面出现浮浆为好。
人工及时对砼表面收光一至二遍。
等初凝后及时覆盖土工布养生。
养生时间一般在7天左右。
为了防止砼热胀冷缩，每隔5m设置一道伸缩缝。
里面灌沥青材料。
（二）、水泥混凝土面层
1、施工方案
（1）砼面板破除施工前，邀请业主和监理等单位对需要换的板块进行标定，指定破除面板板块编号及面积，并且在板块上注明，量出每块板的面积，并标出其平面示意图。
（2）采用带液压破碎锤的挖掘机进行破除。
破除过程中，及时对大的砼块破成较小的块状，运至指定的弃土场，同时要对周围好的砼面板加以保护，防止破坏。
（3）砼面板破除一段后，及时对基层进行检测，当基层完整且基层顶面回弹模量大于300MPa时，仅需整平基层；否则应全深度挖除基层，基层采用C15水泥混凝土。
（4）砼面层施工工艺为：
砼垫层检验—安装模板（如需要）—砼拌合与运输—砼摊铺及振捣—表面修复—切缝填料—砼养生—交工验收—开放交通。
2、施工方法
（1）材料
1）水泥
混凝土面板所用的水泥采用强度高、收缩性小、耐磨性强的PO.42.5级的普通硅酸盐水泥；
水泥的各项指标应符合GB175-2007国家标准中的规定。
2）粗集料
粗集料采用最大粒径不大于31.5mm的质地坚硬、耐久、洁净，有良好级配的碎石，其各项技术指标应符合下表要求：
项目
技术要求（I级）
压碎值（%）
＜10
坚固性（按质量损失计%）
＜5
针片状含量（%）
＜5
含泥量（%）
＜0.5
泥块含量（%）
＜0
有机物含量（比色法）
合格
硫化物及硫酸盐（按SO3质量计%）
＜0.5
岩石抗压强度（Mpa）
火成岩≥100，变质岩≥80；水成岩≥60
表观密度
＞2500（kg/m3）
松散堆积密度
＞1350（kg/m3）
空隙率
＜47%
碱集料反应
经碱集料反应试验后，由砂配制的试件无裂缝、酥裂、胶体外溢等现象，在规定试验龄期的膨胀率应小于0.10%。
3）细集料
细集料应采用质地坚硬、耐久、洁净的天然砂，各项技术指标应符合下表要求：
指标名称
指标范围
坚固性（按质量损失计%）
＜6
云母含量（%）
＜1.0
含泥量（%）
＜2.0
泥块含量（%）
＜0
有机质含量（比色法）
合格
硫化物及硫酸盐（按SO3质量计%）
＜0.5
轻物质（按质量计%）
＜1.0
表观密度（kg/m3）
＞2500
松散堆积密度（kg/m3）
＞1350
空隙率（%）
＜47
碱集料反应
经碱集料反应试验后，由砂配制的试件无裂缝、酥裂、胶体外溢等现象，在规定试验龄期的膨胀率应小于0.10%.
细集料宜采用天然中、粗砂，其细度模数应在2.0-3.5之间。
见下表。
4）水：
洁净、不含有机物的饮用水。
5）外加剂：
外加剂的产品质量应符合国家规定，应提供相应资质外加剂检测机构的品质检测报告，项目部根据工程计划及当时的天气情况，提前进行混凝土配合比试验时加入不同种类的外加剂，以满足施工需要。
细集料技术指标
砂分级
方孔筛尺寸（mm）
0.15
0.30
0.60
1.18
2.36
4.75
累计筛余（以质量计）（%）
粗砂
90-100
80-95
71-85
35-65
5-35
0-10
中砂
90-100
70-92
41-70
10-50
0-25
0-10
细砂
90-100
55-85
16-40
0-25
0-15
0-10
6）钢材
钢材应符合图纸及《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）和《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2008）的要求，所用的钢筋应顺直，不得有裂缝、断伤、刻痕，表面油污和颗粒状或片状锈蚀应清除。
（2）、施工步骤
1）模板安装
若需要立模板的板块，在支立前应先检查模板的直顺度、平整度、刚度等，并用水准仪布设高程控制点，模板顶面按照高程控制点控制。
模板支立后须用专用配件固定牢固，模板与模板间的接头要紧密，不能有离缝、前后错茬和高低不平现象。
固定好的模板底部用砂浆填塞密实，保证钢模稳固。
模板支立检查无误后，在钢模内侧面均匀涂刷一薄层机油，以利拆模。
2）、拌和
①．作业前的准备工作
a.试验室检查集料的级配、含水量，填写开盘通知单，经拌和场负责人、监理工程师签认后，交拌和机操作手，方能开盘。
雨天后各种集料的含水量变化较大，施工配合比需及时调整，故增加以下程序：
下雨后的施工，应在开盘前，试验室应对各种集料的含水量按规范规定的方法、频率进行抽样检测，在提供施工配合比时，应对设计的用水量进行调整，扣除各种集料中水的质量，得出施工时的实际加入量，以保证用水量不变。
b．现场施工员检查各种材料的数量，堆放和运输距离能否满足施工需要，必要时要及时调整。
c．拌和机、装载机、及备用发电机等机械操作手对机械进行例行保养、加油、加水、打黄油，避免施工中出现缺油、缺水、机械故障及停电现象。
②.拌和机在拌和前要空机运行1-2分钟，检查各部分运行是否良好。
③.拌和机操作手根据施工配合比精确称量各种材料，依次加入拌和仓，开始拌和。
④.拌和过程中，装料装载机及时向各储料仓依次加料，防止“缺料”现象的发生。
⑤.外加剂应以稀释溶液加入，其稀释用水和原液中的水量，应从拌和加水量中扣除，使用间歇拌和机时，外加剂溶液浓度应根据外加剂掺量、每盘外加剂掺量、每盘外加剂溶液筒的容量和水泥用量计算得出。
⑥.试验人员在拌和机生产第二斗混合料后开始取样抽检，检查混凝土的和易性，如和易性出现异常，应及时通知操作手，调整材料用量，直至和易性满足要求，方能正式生产。
拌合物质量检验项目及频度应符合下表要求：
检查项目
检查频度
水灰比
每5000m3抽检一次，有变化时随时测
坍落度及其均匀性
每工班测3次，有变化随时测
坍落度损失率
开工、气温较高和有变化时测
含气量
每工班测2次，有抗冻要求时不少于3次
泌水率
必要时测
视密度
每工班测1次
温度、凝结时间、水化发热量
冬、夏季施工，气温最高、最低时，每工班至少测1～2次
离析
随时观察
3）运输
①．准备工作
a．检查运输车辆各部位的完好情况，特别要仔细检查方向盘和制动器是否灵活可靠，加油、加水，保证施工中不缺油、缺水。
b．运输队长及时同前场工区长联系卸料地点，根据施工量的大小、运距的长短，安排运输车辆的数量、行车顺序、行车路线。
确保总运力应比总拌和能力略有富余，确保新拌混凝土在规定时间内运到摊铺现场。
c．运送混凝土的车辆装料前，应清净厢罐，洒水润壁，排干积水。
②．装料
a．车辆按顺序依次排对，等待装料。
自卸车后挡板应关闭紧闭，运输时不准漏浆撒料等现象发生。
b．装料不应装得太满，防止洒料，造成资源浪费和环境污染。
拌和机卸料落差不应大于2m。
c．烈日、大风和低温天远距离运输时，自卸车应遮盖混凝土。
③．运输
a．使用自卸车运输混凝土最远运输半径不宜超过20km。
b．运输到现场的拌合物必须具有适宜摊铺的工作性，混凝土拌合物从出料到运输、铺筑完毕的允许最长时间应满足下表的规定：
施工气温（℃）
到运输完毕允许最长时间（h）
到铺筑完毕允许最长时间（h）
5-9
1.5
2.0
10-19
1.0
1.5
20-29
0.75
1.25
30-35
0.5
1.0
注：
施工气温是指施工时间的日间平均气温，使用缓凝剂延长凝结时间后，本表数值可增加0.25-0.5h。
c．运输车辆在模板或导线区调头或错车时，严禁碰撞模板或基准线，一旦碰撞，应告知测工重新测量纠偏。
④.卸料
卸料车辆要听从指挥人员统一安排，有序卸料，不得乱停乱卸，车辆卸料后，要立即开走，以免影响其它车辆卸料。
4）铺筑
①.专人指挥车辆，尽量准确卸料；人工使用铁锹等工具将混凝土均匀摊平，摊）平时采用“扣锹”的形式，预防混凝土拌和物产生离析；摊铺时混凝土拌合物坍落度应控制在5-20mm；摊铺高度要略高于模板高度，松铺系数宜控制在1.10-1.25之间。
②．振捣
混凝土拌合物摊平后，使用振捣棒开始振捣，每车道路面应使用2根振捣棒，组成横向振捣棒组，沿横断面连续振捣密实，位置应呈梅花状，快插慢提，并注意防止碰撞模板和拉杆钢筋，振捣棒振至拉杆位置时，应用人工扶住拉杆，使其尺寸准确呈水平位置；混凝土振捣至不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，不少于30S。
振动棒移动间距不宜大于500mm，振捣棒插入深度离基层30~50mm。
在振捣棒已完成振实的部位，可开始平板振动器纵横交错两遍全面提浆振实，每车道路面应配备1块振动板；平板振动器移动时，应重叠100-200mm；平板振动器在一个位置的持续振捣时间不应少于15s，移位控制以平板振动器底部和边缘泛浆厚度3±1mm为限；缺料部位辅以人工补料。
平板振动器振捣后，用振动梁进一步振实并初步整平，振动梁须往返拖拉振动2-3遍，使表面泛浆均匀平整；振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度控制在每分钟1.5m左右；对不平之处辅以人工补填找平，补填时用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补；振动梁行进时，不允许中途停留。
牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜；振动梁底缘应经常校正，保持设计线形。
最后，再用平直的提浆滚筒沿纵向拖行，往返2-3遍，使表面进一步提浆并调匀。
③．收光
振捣提浆作业完成后，即可进行收光作业，收光时先用具有标准线且不易变形的铝合金直尺，紧贴模板顶面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移，作最后一次检测混凝土顶面的平整度；如发现误差较大，立即进行修补；搓刮前，将模板顶面清理干净。
搓刮后即可用直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，根据低凹处不出现压痕或印痕不明显，较高处印痕较深，进行找补精平；精平后再用抹子将表面抹平，此步分两次进行，先用木抹子找补精平，等混凝土表面收浆无泌水时，再用钢抹子收光，以达到规范要求的路面平整度要求。
④．压槽及拉毛
压槽采用压辊，一般深为1～2mm，宽为3～4mm，凹槽间距以不等为好，槽纹垂直于路中心线。
压槽时间以混凝土表面不泛浆，用手指按压有轻微硬感时为宜。
压纹后，如混凝土面板上出现“毛刺”，在压纹后10~12h，用平锹或水平刮尺沿横向铲刮一下，将突出“毛刺”铲刮掉。
为了便于上面直接加铺沥青混凝土路面，采用铣刨机拉毛，拉毛深度宜在3~5mm。
5）拆模及养护
①．准备工作
a．检查切缝机、刻纹机、发电机等机械是否正常，对各种机械例行保养、加油、加水。
b．确定切缝位置，用粉笔标示。
②．拆模
当混凝土抗压强度不小于8Mpa方可拆模。
拆模时，应先拆支撑，然后慢慢撬动模板，拆模时严禁大力敲打模板，严禁损坏混凝土边口。
拆下的模板应清除黏附在上面的水泥浆，并涂刷隔离济待用。
混凝土路面板的允许最早拆模时间（ｈ）
昼夜平均气温（℃）
0
5
10
15
20
25
大于30
硅酸盐水泥、R型水泥
120
60
36
34
28
24
18
道路、普通硅酸盐水泥
168
72
48
36
30
24
18
注：
允许最早拆模时间从混凝土面板精整成型后开始计算的。
③．切缝
掌握好切缝时机是防止初期断板的重要措施。
根据技术规范要求，待混凝土达到设计强度的25%~30%时即可进行切缝作业，但当气温突变时，可以适当提早切缝时间，以防止混凝土面板产生不规则裂缝。
切缝采用路面切缝机进行施工，切缝深度应满足图纸设计要求。
切缝作业完成后，进行清缝，清缝采用铁钩勾出缝内砂石，然后用大于或等于0.5Mpa压力的水把缝内灰尘自高向低冲洗干净，晒干后灌注填缝料。
④．养护
混凝土养生拟采用覆盖旧麻袋、草袋等并洒水保湿养生方式进行。
洒水次数根据具体气候确定，但必须保证在任何气候条件下，覆盖物底部在养生期间始终处于潮湿状态，养生时间根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为14～21天，养护期满后方可将覆盖物清除。
在混凝土的养护期间，禁止一切施工车辆和施工人员行走，以防损坏混凝土成品。
6）、接缝施工
①.纵向接缝
施工前根据设计要求的间距预先
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