沥青砼施工.docx
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沥青砼施工
沥青砼施工
（1）摊铺设备沥青砼摊铺机，每小时可摊铺11M3。
（2）车辆数量根据沥青砼搅拌场地与运动场的距离确定，车辆数量必须满足拌和设备连续生产的要求，不因车辆少而临时停工。
车量数量可按下式计算。
N=α（t1+t2+t3）/T
式中:
t1—重载运程时间mint2—空载运程时间；mint3—在工地卸料和等待的总时间min；α—储备条数，视交通情况而定，一般取1.1-1.2；T—拌制一车混合料所需的时间，min
T=60G0/G式中：
G—拌和设备生产能力，G0—车辆的载重能力。
（3）沥青砼拌和
1）一般要求
1．1试拌沥青砼宜在拌和厂制备。
在拌制一种新配合比的砼前，或生产中断定了一段时间后，应根据室内配合比进行试拌。
通过试拌及抽样试验确定施工质量控制指标。
1．1．1对间歇式拌和设备，应确定每盘热料仓的配合比。
对连续式拌和设备（对不能保证均匀进料和连续计量或矿粉损失较多的连续式拌和设备，不得用于沥青混凝土的拌制），应确定各种矿料送料口的大小及沥青和矿料的进料速度。
1．1．2沥青砼应按设计沥青用量进行试拌，试拌后取样进行马歇尔试验，并将其试验值与室内配合比试验结果进行比较，验证设计沥青用量的合理性，必要时可作适当调整。
沥青碎石砼可按附表1规定的沥青用量范围（每次变动范围不超过±0.5%）进行试拌。
试拌后抽样检查其级配和沥青用量，确定适宜的沥青用量。
1．1．3确定适宜的拌和时间。
间歇式拌和设备每盘拌和时间宜为30-60S，以沥青混合料拌和均匀为准。
1．1．4确定适宜的拌和与出厂温度：
沥青砼各种材料的加热和出厂温度可按附表2范围选用。
1．2．沥青砼的拌制根据配料单进行，严格控制各种材料用量及其加热温度。
拌和后的沥青砼应
均匀一致，无花白、无离析和结团成块等现象。
每班抽样做沥青砼性能、矿料级配组成和沥青用量检验。
每班拌和结束时，清洁拌和设备，放空管道中的沥青。
做好各项检查记录，不符合技术要求的沥青砼禁止出厂。
2）拌和
2．1材料供给
所用矿料符合质量要求，贮存量应为平均日用量的5倍，堆料场应加遮盖，以防雨水。
研究表明：
矿料含水量的多少对设备生产能力的影响很大，矿料的含水量大则意味着烘干与加热费时，生产能力降低，燃料消耗率增加。
例如干燥滚筒生产能力为50-80T/H时，含水量为5%-8%的矿料，含水量每增加1%，干燥能力下降约10%，每吨产品的燃油消耗率将增加105。
矿粉和沥青贮量应为平均日用量的2倍。
2．2拌和设备运行
起动前要拉动信号，使各岗位人员相互联系，确认准备就绪时才能合上电闸。
对各组成分的起动，应按料流方向顺序进行。
待各部分空运转片刻，确认工作良好时，才可开始上料，进行负荷运转。
通常用装载机将不同规格的矿料投入相应的料仓，在拌和设备运行中要经常检查矿石料仓贮料情况。
如果发现各斗内的贮料不平衡时，应及时停机，以防满仓或贮料串仓。
检查振动筛的橡皮减振块，发现有裂纹时，要及时更换，贮料仓的存料要过半才可开始称量。
矿粉要根据用料情况上料，防止上料过多或卡住机器。
防止沥青从保温箱中溢出，必要时可用工具在箱内搅动，以免沥表溢出。
拌和设备在停机之前应先停止供给砂石料并少上矿粉，使滚筒空转3-5min，待筒内出完余料再停止筒的转动。
在筒空转时还应加喷燃器的风门，尽快驱除筒内的废气，并使筒冷却，然后关闭喷燃器的油门和燃油泵的总油门。
停机后矿粉仓和矿粉升运机内不得有余料。
停机后矿粉仓和矿粉升运机内不得有余料，在停止搅拌前应先停止喷沥青。
将进入搅拌器内的余料干搅几分钟后放净，以便刷净搅拌器内的残余沥青。
3）拌和质量检测：
3.1搅拌质量的直观检查质检人员必须在料车装料过程中和开离拌和厂前往摊铺工地途中经常进行目测。
仔细的目测有可能发现混合料中存在的某些严重问题。
沥青混合料生产的每个环节都应特别强调温度控制。
这是质量控制的首要因素。
目测经常可以发现沥青混合料的温度是否符合规定。
料车装载的混合料中有黄烟往往表明混合料过热，若混合料温度过低，沥青裹覆不够。
装车将比较困难。
此外，如运料车上的沥青混合料能够堆积很高，则说明混合料欠火，或混合料中沥青含量过低。
反之，如果热拌混合料在料车中容易坍平（不易堆积），则可能是因为沥青过量或矿料湿度过大所致。
3.2拌和质量测试
3.2．1温度测试直观检验固然很重要，但检验人员必须进行测定。
沥青混合料的温度还常在料车上测出。
较理想的方法是使用有度盘和铠装枢轴的温度计，将枢轴从车箱一侧的预留孔中插入混合料中，使之达到足够的深度（至少15CM），混合料直接与枢轴接触，可测出料温。
3.2．2沥青混合料的取样和测试沥青混合料的取样与测试是拌和厂进行质量控制最重要的两项工作，取样和测试所得到的数据，可以证明成品是否合格。
因此，必须严格遵循取样和测试程序，确保试验结果能够真实反映混合料的质量和特性。
作为称职的检验人员必须能采集有代表性的样品，进行现场试验室试验，并解释试验数据。
3.2．3检测记录检测人员必须保留详细的检验记录。
这些记录是确定沥青混合料是否符合规范要求。
因此，记录必须清楚、完整和准确。
这些记录还将成为施工和工程用量的历史记录。
所以，检测记录也就成为日后研究和评价该项工程的依据。
为了能够反映实际情况，这些记录和报告必须在进行所规定的试验或测量的当时抓紧时间填写。
每项工程必须记日记。
应记录：
工程编号、拌和厂位置、拌和设备的类型和型号、原材料来源、主要工作人员姓名以及其它数据。
还应记录日期和当天的气象情况及拌和厂的主要活动和日常工作。
对异常情况，特别是对沥青混合料可能产生不利影响的情况必须进行说明。
4）下承层准备和施工放样
①在摊铺前，对下承层检查，表面如果有浮叶、泥泞等要清洗干净。
②施工放样施工放样包括标高测定与平面控制两项内容。
标高测定的目的是确定下承层表面高程与原设计高程相差的确切数值，以便在挂线时纠正到设计值或保证施工层厚度。
根据标高值设置挂线标准桩，藉以控制摊铺厚度和标高。
对无自控装置的摊铺机，不存在挂线问题，但应根据所测标高值和本层应铺厚度综合考虑确定实铺厚度，用适当垫块或定位螺旋调整铺机就位，为便于掌握铺筑宽度和方向，还应放出摊铺的平面轮廓线或设置导向线。
标高放样应考虑下承层标高差值（设计值与实际标高值之差）、厚度和本层应铺厚度。
综合考虑后定出挂线桩顶的标高，再打桩挂线。
当下承层厚度不够时应在本层内加入厚度差并兼顾设计标高。
如果下承层厚度够而标高低时，应根据设计标高放样。
如果下承层的厚度与标高都超过设计值时，应按本层厚度放样。
若厚度和标高都不够时，应以差值大的为标准放样。
总之，不但要保证沥青砼面总厚度，而且要考虑标高不超出容许范围。
当两者矛盾时，应以满足满足厚度为主考虑放样，放样时计入实测的松铺系数。
5）30取值，细料式沥青混合料取上限。
摊铺后应检查平整度，发现问题及时修整。
摊铺作业摊铺时应先检查摊铺机的熨平板宽度和高度时否适当，并调整好自动找平装置。
摊铺时，石油沥青混合料温度不应低于1000C，煤油沥青混合料不应低于700C。
摊铺厚度应为设计厚度乘以松铺系数，沥青混合料的松铺系数通过试铺碾压确定，也可按沥青混凝土混合料：
1.15-1.35，沥青混合料的松青碎石混合料：
1.15-1.
施工气温在50C以下或秋季气温虽在50C以上，但有大风时，运输沥青混合料用的车辆采用覆盖设备保温。
石油沥青混合料到达工地温度不低于1400C，煤沥青混合料不低于1000C，摊铺时间宜在上午9时至下午4时进行，做到快卸料，快摊铺，快整平，快碾压，摊铺机在熨平板及其他接触垫沥青混合料的机具要经常加热在摊铺沥青混合料前，应对接茬处已被压实的沥青层进行预热，沥青混合料摊铺后，在接茬处用热夯夯实、热烙铁熨平，并使压路机沿缝加强碾压。
雨季施工时，应注意气象预报，现场应缩短施工路段，各工序要紧密衔接。
运料车和工地应备有防雨设施，并做好基层的排水工作。
下承层潮湿时，不得摊铺沥青混合料，对未经压实而遭雨淋的沥青混合料，要全部清除，更换新料。
6）横向接缝
相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1M以上。
横向接缝有斜接缝和平接缝两种。
可采用斜接缝。
铺筑接缝时，可在已压实部分上面铺设一些热混合料使之预热软化，以加强新旧混合料的粘结。
但在开始碾压前应将预热用的混合料铲除。
斜接缝的搭接长度与层厚有关，一般为0.4-0.8M。
搭接处应清扫干净并洒粘层油。
当搭接处混合料中的粗集料颗料超过压实层厚时应予剔除，并补上细料，斜接缝应充分压实并搭接平整。
平接缝应做到紧密粘结，充分压实，连接平顺。
施工可采用下列方法：
①在施工结束时，摊铺机在接近端部前约1M处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压，然后用3M直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直刨除端部层厚不足的部分，使下次施工时成直角连接.
②在预定的摊铺段的末端先撒一薄层砂带，摊铺混合料后趁热在摊铺层上挖出一道缝隙，缝隙位于撒砂与未撒砂的交界处，在缝中嵌入一块与压实层厚等厚的木板或型钢，待压实后铲除撒砂的部分，扫尽砂子，撤去木板或型钢，在端部洒粘层沥青接着摊铺。
③在预定摊铺段的末端先铺上一层麻袋或牛皮纸，摊铺碾压成斜坡，下次施工时将铺有麻袋或牛皮纸的部分用人工刨除，在端部洒粘层沥青接着摊铺。
④在预定摊铺段的末端先撒一薄层砂带，再摊铺混合料，待混合料稍冷却后用切割机将撒砂的部分用切割机切割整齐后取走，用干拖布吸走多余的冷却水，待完全干燥后在端部洒粘层沥青接着摊铺，不得在接头有水或潮湿的情况下铺筑混合料。
对于横向接缝，在从接缝处起继续摊铺混合料前，应用3M直尺检查端部平整度，当不符合要求时应予清除。
在摊铺时应调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再用3M直尺检查平整度，当有不符要求者应趁混合料尚未冷却时立即处理，以保证横向接缝处的路面平整度。
7、摊铺过程的质量检验及控制措施
7.1质量检验
7.1.1沥青含量的直观检查。
如果混合料又黑又亮，料车上的混合料呈圆锥状或混合料在摊铺机受料斗中蠕动时，则表明沥青含量正常；如果混合料特别黑亮，料车上的混合料呈平坦状或沥青结合料从骨料中分离出来则表明沥青含量过大（或骨料没有充分烘干，表面上看起来沥青太多）；如果混合料呈褐色，暗而脆，粗骨料没有被完全裹覆，受料斗中的混合料不蠕动，则表明含量太少（或过热，拌和不充分）。
7.1.2混合料温度。
沥青混合料在正常摊铺和碾压温度范围内，往往冒出淡蓝色蒸气，沥青混合料产生黄色蒸气或缺少蒸气说明温度过高或过低。
通常在料车到达工地时测定混合料的温度，有时也在摊铺后测定。
每天早晨要特别注意做这项检查，因此时下承层表层温度和气温都比较低。
平时只要混料有温度较低现象或初次碾压，而压路机跟不上时，则应测定温度，测量铺层的温度时，应将温度计的触头插进未压实的面层中部，然后把触点周围轻轻用足踏实。
7.1.3厚度检测。
摊铺机在摊铺过程中，应经常检测虚铺度。
7.1.4表观检查。
未压实混合料的表面结构无论是纵向或横向都应均匀、密实、平整、无撒裂，无波浪、局部粗糙、拉沟等现象，否则，应查明原因，及时处理。
7.2摊铺中的质量缺陷及防治措施摊铺中常见的质量缺陷主要有：
厚度不准、平整度差（小波浪、台阶），混合料离析，裂纹、拉沟等。
与这些质量缺陷相关的因素有：
机械本身的调整、摊铺机的操作和混合料的质量等，见下表，为了防止和消除在施工中可能发生的各种质量缺陷，应注意下列各点：
沥青路面施工缺陷的产生原因
铺面缺陷原因
裂纹
拉沟
小波浪
混合料离析
混
合
料
200号以下石料过多（0.074MM）
O
温度不当
O
沥青含量过多或过少
O
矿粉含量不足
O
骨料的尺寸与摊铺厚度不协调
O
砂未完全烘干
O
铺料
机的
操作
受料斗翼板上积料过多
O
受料斗两面三刀翼板翻动过速
O
供料系统速度忽快忽慢
O
机械猛烈起步和紧急制动
O
O
摊铺速度快慢不匀
O
行走装置打滑
O
机械
调整
熨平板的工作仰角调整过量
O
振捣梁与熨平板的相互位置调整不当
O
振捣梁、熨平板底面磨损
O
刮料护板安装不当
O
O
各部分的驱动链条松紧未调好
O
发动机调速未调好
O
注O表示缺陷
7.2．1摊铺机的操作及本身的调整对摊铺质量影响很大。
摊铺机速度的改变会导致摊铺厚度的变化。
为了保持恒定的摊铺厚度，当速度变快时，厚度调节器应稍微向右（增加厚度方向）转动，当速度减慢时，则稍微向左（减小厚度的方向）转动。
其调整量还应根据混合料种类的不同而不同。
转动厚度调节器时，每次不应超过1/4圈，一般尽量避免转动它（除非发现了严重的凹凸与波浪），因为利用熨平装置的自动调平能力可能比转动厚度调节器去调节器整更好些。
振捣梁起捣实混合料的作用，同时混合料对熨平板有一定支承的作用，如果工作不正常，会改变混合料的支承能力，从而使摊铺厚度发生变化，铺层出现不平。
振捣梁的底面比熨平板底面低得太多时，熨平板的边缘容易粘附混合料，这样熨平板板底面就不能全部用来压实混合料，而使铺层易形成裂纹和拉沟。
如果振捣梁的底面过高时，熨平板容易磨损。
振捣梁的底面应调整到比熨平板底面低0.4-0.5MM为宜。
熨平板底面磨损或严重变形时，铺层容易产生裂纹和拉沟，故应及时更换。
有时熨平板的工作仰角太小，也会使铺层的两边形成裂纹或拉沟。
在这种情况下，可调整熨平板的前缘拱度，并在试铺过程中应多次调整，直到能铺出具有良好的铺层为止，如果多次调整仍不能消除上述缺陷，就应该更换熨平板的底板。
7.2.2沥青混合料的性质也是影响摊铺质量的主要原因之一。
混合料的性质不稳定，易使摊铺铺厚度发生变化。
如温度过高，沥青量过多，矿粉掺量过多等都会使铺层变薄。
混合料中的沥青与矿粉过量会减小其承载能力，所以熨平板的工作仰角应增大，使铺层增厚一些。
这种混合料还容易受温度的影响。
一般温度应控制在1400C-1600C的范围内，当高于此范围时，混合料变软而支承力大大降低。
温度过低时，混合料又会变硬。
此外在混合料搅拌及运输过程中，如管理不当都会使其性质发生变化，从而影响铺层厚度。
所以，此时应根据混合料性质的变化而及时改变熨平板的工作仰角，此种变化可从铺层厚度突然变化中觉察到。
含沥青、矿粉及小于0.74MM的石屑较多的混合料都很难铺的，在摊铺过程中，铺层厚度变化也较频繁，亦应给以足够的距离。
当矿料中的大颗料尺寸大于摊铺厚度时，在摊铺过程中该颗料将疲熨平板拖着滚动，使铺层产生裂纹、拉沟等。
所以应严格控制矿料料径，使其最大粒径小于摊铺厚度的一半。
混合料的配比不当，会产生全铺层的裂缝。
因为振捣梁在摊铺过程中对混合料进行振实的同时，还要将它向前铺移，如果混合料的大颗料过多，就会出现全铺层的大裂缝。
为了消除这种裂缝，有时可将熨平板加热进行热熨，但大多数情况需要改变混合料的配比。
7.2.3其它因素。
轮胎摊铺机气压超限（一般为0.5-0.55MPA），摊铺机易打滑；气压过低，机体会随受料质量变化而上下变动，使铺层出现波浪。
履带式摊铺机带松紧超限将导致摊铺速发生脉冲，进而使铺面形成搓板。
履带或轮胎的行驶线上因卸料而撒落的粒料未清除，该部分摊铺厚度易突变，被顶推的料车刹车太紧，使摊铺机负荷增大，或料车倒退撞击摊铺机或单侧轮接触、另侧脱空等会引起速度变化或偏载，使铺面出现凸棱。
施工中往往第一、第二车料质量较差，注意取舍或调剂使用。
自动熨平装置运用中，挂线不紧，中间出现挠度，会引起铺层波浪。
采用冷接茬法摊铺时，其纵向接茬由于密实度不够，行车不久往往会产生坑洼和裂缝，因此必须注意接茬的重叠量，并在前一条摊铺带未补弄脏或变形之前就摊铺后一条。
以上这此因素，在施工中加以注意，缺陷是基本能够避免和消除的。
压实作业
（1）压实程序沥青混合料的压实应按初压、复压、终压（包括成形）三个阶段进行。
压路机应以慢而均匀的速度碾压，其碾压速度应符合下表要求。
压路机碾压度
压路机类型
初压
复压
终压
适宜
最大
适宜
最大
适宜
最大
钢筒式压路机
1.5-2
3
2.5-3.5
5
2.5-3.5
5
轮胎压路机
-
-
3.5-4.5
8
4-6
8
振动压路机
1.5-2（静）
5（静压）
4-5（振动）
4-5（振动）
2-3（静压）
5（静压）
注:
静压是指关闭振动装置的无振动碾压
1.1初压
1.1.1初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、开裂，压实温度可根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类型经试铺试压确定，一般为1100C-1300C（煤沥青混合料不高于900C）。
1．1．2压路机应从外侧向中心碾压。
相邻碾压带应重叠1/3-1/2；轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍，当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时，应紧靠支挡碾压。
当边缘无支挡时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10CM以上碾压。
也可在边缘先空出宽30-40CM，待压完第一遍后，将压路机大部分重力位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外摊移。
1．1．3应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动装置的振动压路机碾压2遍，其线压力不宜小于350N/CM。
初压的目的是整平和稳定混合料，为复压创造有利条件，是压实的基础，所以初压时应特别注意检查平整、路拱，必要时予以适当调整。
1．1．4碾压时应将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料移位。
压路机起动、停止必须减速缓慢进行。
1、2复压
1．2．1复压的目的是使混合料密实、稳定、成形，混合料的密实程度取决于这一道工序，因此必须与初压紧密衔接。
复压时混合料的温度一般为900C-1100C（煤沥青混合料不低于700C）。
1．2．2复压宜采用重型的轮胎压路机，也可采用振动压路机或钢筒式压路机。
碾压遍数不宜少于4-6遍，达到要求的压实度，并无显著轮迹。
1．2．2．1当采用轮胎压路机时，总质量不宜小于15T。
碾压厚层沥青混合料，总质量不宜小于22T。
轮胎充气压力不小于0.5MPA，相邻碾压带应重叠1/3-1/2的碾压轮宽度。
1．2．2．2当采用三轮钢筒式压路机时，总质量宜不小于12T，相邻碾压带应重叠后轮1/2宽度。
1．2．2．3当采用振动压路机时，振动频率宜为35-50Hz，振幅宜为0.3-0.8MM，并根据混合料种类、温度和层厚选用。
层厚较厚时选取用较大的频率和振幅，相邻碾压带重叠宽度为10-20CM。
振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。
1．3终压
1．3．1终压的目的是消除轮迹，最后形成平整的压实面，终压应紧跟在复压后进行，其混合料的温度宜为700C-900C（煤沥青混合料不低于500C）。
1．3．2终压可选用6-8T的双轮钢筒式压路机或6-8T关闭振动装置的振动压路机碾压，压实遍数为2-4遍，并无轮迹。
（2）碾压注意事项
2．1压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选取定，并保持大体稳定。
压路机每次应由两端折回的位置阶梯形地随摊铺机向前推时，使折回处不在同一横断面上。
在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿，以保持正常的碾压温度范围。
2．2压路机作业中，在平缓路段，驱动轮靠进摊铺机，可减少波纹或热裂缝（单轮驱动压路机）。
当压路机碾压过程中有沥青混合料粘轮现象时，可向碾压轮洒少量水或加洗衣粉的水，严禁洒柴油。
轮胎压路机在连续碾压一段时间轮胎已发热后停止向轮胎洒水。
2．3压路机每碾压一遍的末尾，若能稍微转向，就可将摊铺机后面的压痕减至最小。
压路机不得在未碾压成形并冷却的路段上转向、调头或停车等候。
振动压路机在已成形的路面上行驶时应半闭振动装置。
2．4对压路机无法压实的拐变死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区，应采用振动夯板压实。
对雨水井与各种检查井的边缘还应用人工夯锤、热烙铁补充压实。
2．5在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料上，不得停放任何机械设备或车辆，不得撒落矿料、油料等杂物。
路面冷却后（低于500C）才能开放交通。
如需提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料温度。
9）压实质量控制与检测
（1）提高压实质量的措施
1．1碾压温度碾压温度的高低，直接影响沥青混合料的压实质量。
混合料温度较高时，用较少的碾压遍数，可获得较高的密实度和较好的压实效果；而温度较低时，碾压工作变得较为困难，且易产生很难消除的轮迹，造成路面不平整。
因此，在实际施工中，要求在摊铺完毕后及时进行碾压。
一般说来，沥青混合料的最佳压实温度为1100C-1500C之间（国外也有人认为量佳碾压温度为1200C-1500C。
这主要与沥青材料性能及压实设备有关），最高不超过1600C。
所谓碾压最佳温度是指在材料允许的温度范围内，沥青混合料能够支承压路机而不产生水平推移，且压实阻力较小的温度。
摊铺机后面的碾压作业段长度，由混合料的种类和压实温度来确定。
一般来说，压路机尽可能靠近摊铺机进行碾压，达到了密实度后，再以最少的碾压遍数进行表面修整时，压路机可离摊铺机远一点。
若碾压时混合料温度过高，会引起压路机两旁混合料隆起，碾轮后的摊铺层出现裂纹，碾轮上粘起沥青混合料（尽管用水喷洒），及前轮推料等问题。
而碾压温度过低时（500C-700C），由于混合料的粘性增大，导致压实无效，或起副作用。
研究表明：
沥青混合料的摊铺初始温度每提高100C，则碾压时间就可缩短16%；而最低碾压温度每降低100C，碾压时间需延长近30%。
可见沥青混合料温度较高时，有利于缩短碾压时间，加快施工速度。
压实质量与压实温度有直接关系，而摊铺后混合料温度是在不断变化的，特别是摊铺后4-15min内，温度损失最大（10C/MIN-50C/MIN），因此必须掌握好有效压实时间，适时碾压，有效压实时间的长短与混合料的冷却速度的因素有气温、湿度、风力和下承层的温度等。
气温低、湿度大、风力大，以及下承层温度低等情况，都会使有效压实时间缩短并增加碾压困难些，这主要是因为较薄层的沥青混合料温度降低速度双厚层快得多，从而使其有效压实时间大缩短。
（2）选择合理的压实速度和遍数合理的压实速度，对减少碾压时间，提高作业效率有十分重要的意义。
在施工中，保持适当的恒定碾压速度是非常必要的。
一般碾压速度控制在2-4KM/H，轮胎压路机可适当提高，但不超过5KM/H，速度过低会使摊铺与压实工序间断，影响压重质量，从而可能需要增加压实遍数来提高压实密度。
碾城市速度过快，则会产生摊移、横向裂纹等。
国外有关资料指出：
振动压路机压实沥青混合料的速度为8-10KM/H，可获得较高的压实质量和经济效益。
选择碾压速度的基本原则是：
在保证沥青混合料碾压质量的前提下，最大限度地提高碾压速度，从而减少碾压遍数，提高工作效率。
目前，越来越多的振动压路机被用来碾压沥青混合料，为了获得最佳的碾坟效果，合理地选择振频和振幅是非常重要的。
振频主要影响沥青面层的表面压实质量。
振动压路机的振频比沥青混合料的固有频率高一些，则可获得较好的压实效果。
试验表明，对于沥青混合料的碾压，其振频多在4-50Hz范围内选择。
振幅主要影响沥青混合料的压实深度。
当碾压层较薄时，宜先用高振频、低振幅；而碾压层较厚时，则可在较低振频下，选取较大的振幅，以达到压实的目的。
通常振幅在0.4-0.8MM内进行选择。
压实质量的检测压实质量的检测应根据合同有关文件（技术规范）的规定及要求进行。
主要检测项目有压实度，厚度、平整度、粗糙主。
而且要求表观密实均匀。
当沥青混合料碾压成形后，其缺陷一般很难修整。
对一些较大缺陷，如厚度不足，平整度太差，表面松散、泛油等应及时返工，即使已成形变硬也要返工。
对松散、泛油可采取局部返工。
而对厚工不足或平整度太差则往往要求某一段落全面
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