分离立交桥开工报告.docx
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分离立交桥开工报告
阿荣旗至北海省际通道支线
舍伯吐至通辽段一级公路工程第二合同段
分离立交桥单位工程开工申请报告
合同号：
ST-02
起止里程：
K6+000—K14+000
施工里程：
K6+492
项目经理部（章）
申报单位：
山东中宏路桥建设有公司
申报日期：
2005年7月31日
单位工程开工申请单
施工单位：
山东中宏路桥建设有限公司合同号：
ST-02
监理单位：
鄂尔多斯市公路工程监理公司监管：
28
分部工程
分离立交桥
计划开工日期
2005年8月7日
桩号位置
K6+492
计划完工日期
2006年6月30日
质检工程师
王少辉
现场负责人
骆国良
施
工
准
备
情
况
投入技术力量
见附表
投入机械设备
见附表
材料、配比
标准试验
见附表
施工方案、工艺
见施工组织方案
施工图、施工放样
驻地办收件（签字）
收件日期
年月日
施工组织设计报审表
承包单位：
山东中宏路桥建设有限公司合同号：
ST-02
监理单位：
鄂尔多斯市公路工程监理所监管：
04
致高级驻地监理工程师：
薄广才
根据合同条款，现报上K6+492分离立交桥工程的实施性施工组织计划，请予审批。
主要内容：
1、工程概况及主要工程量数量表
2、详细施工进度计划
3、项目管理组织机构框图及人员分工表
4、材料、设备、人员进场计划表
5、重点工程、主要隐蔽工程施工技术方案
6、质量控制措施、质量通病处理方案
承包人：
日期：
合同管理工程师意见：
签字：
日期：
高级驻地监理工程师意见：
签字：
日期：
签字：
日期：
阿荣旗至北海省际通道支线
通辽~舍伯吐（K6+000~K14+000）段
（分离立交桥）
施工组织设计
山东中宏路桥建设有限公司
二○○五年七月
分离立交桥施工方案
一、工程概况
该桥位于阿荣旗至北海省际通道支线舍伯吐至通辽一级公路工程的主线段K6+492处与乡村道路交叉。
桥梁横断面：
2×（净-11.25+2×0.5米防撞墙）+1.0米中央分隔带。
跨径为3×16m，中心桩号为K6+492。
该分离立交处于通辽平原地区。
设计荷载为汽车-超20级、挂车-120。
一震基本烈度为7度。
二、施工组织方案
1、施工准备
1.1、平整场地：
用推土机将桥施工范围内有碍施工的杂物清理出施工现场，并将安设钻机的位置推平整以便安设。
1.2、机械检修：
对进场的机械提前检修，以免在施工过程中不能正常使用，而影响施工进度。
1.3、原材料检测：
在开工前对购进的钢筋、水泥、砂石等原材料进行检测，对不合格的材料严禁进入现场，根据合格的材料试验室确定出合理的混凝土配合比设计报给监理工程师复查，复查合格后方可使用。
1.4、根据该桥所用的水泥混凝土的各标号，由中心试验室与试验监理工程师联合配制各标号的混凝土施工配合比，配制完成后申报到驻地办办理水泥混凝土使用许可证。
1.5、该立交桥桥位处铁路，故为了保证正常交通，要采取合理的安全措施，避免安全事故。
2、技术措施
2.1、严把材料关，施工用一切原材料一定要以中心试验室的试验数据为依据，并且经驻地监理工程师签认合格，符合设计规范要求方可使用。
2.2、施工使用的砼配合比，必须经过业主指定试验室进行配合比设计，并经监理工程师签认。
为保证全桥颜色一致性，采用同一厂家同一品牌的水泥。
砼集中场拌，拌和楼均采用先进的电子称重，以确保计量准确，针对本桥特点，采取砼搅拌车运输、输送泵送砼等先进的设备。
2.3、施工中严格按标书中技术规范进行施工，分项工程每道工序，均派有施工实际经验的技术骨干精心施工，严把各道工序质量关。
2.4、桥梁施工，施工安全尤为重要。
高空作业处均加设防护网，所有施工人员均须配戴安全帽，在关键地点设置醒目的标志，专职安检员24小时不间断巡查，以杜绝任何事故发生。
3、桥位及主要工程量
该桥位于通辽市科尔沁区，舍通线k6+492。
主要工程量有：
钢绞线约13505kg，一级钢筋48199kg，二级钢筋166508kg，C25混凝土1727m3，C30混凝土277m3，C40混凝土494m3。
台背换填级配碎石1033m3，挖基土方为2200m3。
施工人员：
队长：
骆国良，测量负责：
何卫平，试验负责：
罗志宝，机械负责：
张国群；有工人40人。
施工所用的机械有：
钻机2台，汽车式起重机1台，混凝土运输车1台，水泥混凝土搅拌站1套，自卸汽车2台，推土机1台，挖掘机1台，装载机2台。
4、施工工期：
施工准备：
2005、5、25—2005、7、30；
桩基：
2005、8、7—2005、9、3；
系梁、立柱（承台、台身）：
2005、8、20—2005、9、10；
盖梁：
2005、8、25—2005、9、15；
安装：
2005、10、10—2005、10、15；
桥面铺装：
2005、10、13—2005、10、20；
防撞墙施工：
2005、10、21—2006、10、30；
防护工程：
2006、4、15—2006、6、30。
5、施工方案
该立交桥施工负责人：
骆国良。
下设桩基施工组、系梁施工组、盖梁施工组。
各个施工组施工采取流水作业施工。
桩基
1、施工工艺
本标段主要桥梁基础主要采用钻孔灌注桩桩基础，具有不可预见性，因此我们将认真对待，不能马虎施工。
具体工艺框图见表10-4
2、施工放样
施工放样时采用全站仪控制桩位，用60cm长ф6钢筋实地标定，钢筋露出5~8cm，端头涂上油漆。
在放样完毕，申请驻地办监理工程师进行复测，在复测合格签证后，进入下道工序施工。
3、施工准备
钻孔灌注桩在开钻之前必须认真准备，应做好以下工作：
分析桩位处的地层情况，合理选用钻进技术参数，对特殊地质情况应专题研究，制定特殊作业指导书。
对水下混凝土所需的材料，要进行料源选择。
应提前一个月进行水下混凝土配合比的试配工作，并经监理工程师批准后备用。
机械设备部门安排对所有进场钻机进行开工前的维修、保养工作。
钻机选用回旋钻机。
场地平整：
平整场地以保证钻机就位后具有足够的工作面和稳定性。
埋设护筒：
钢护筒采用6mm厚钢板卷成，直径大于设计桩径20cm，护筒长度根据地质实际情况确定（一般护筒埋置深度为2-4m）。
开挖土至护筒埋深足够的深度，然后起吊安放护筒，四周用粘土分层夯实，护筒口高出地面30cm。
桩位再用全站仪进行二次复核，确保放样偏差在2cm范围内，垂直度控制在1%范围内。
在上述的准备工作，完成后将其资料上交到驻地办，由驻地办的监理工程师复查签证许可后，方能进入下道工序施工。
4、成孔
采用回旋钻机钻孔时，要根据地质的不断变化，合理调整转速，保证正常进尺，确保成孔垂直度。
要经常测试泥浆比重，保持孔内水面标高，严防斜孔、坍孔现象发生。
回旋钻钻进时，应根据施工的地层情况采用不同的泥浆性能指标。
成孔过程中，按规定的监理表格填写钻孔记录。
记录的内容包括护筒顶标高、桩尖设计标高、桩尖实际标高、钻机型号、钻进时间、地层记录、停机时间和原因等。
成孔过程中若发生严重的质量事故，如坍孔、斜孔、护筒下沉、卡钻等应及时报监理工程师和项目总工，采取合理的措施进行补救。
终孔后，项目部在自检合格的前提下，报监理工程师进行提钻终孔验收，验收的内容包括孔径和孔深。
孔径用探孔器进行检测，孔深用经过标定过的测绳进行测量。
在检测合格后，确定达到设计要求后即可清孔，在清孔至符合要求后起钻。
5、钢筋笼制作与下放
清孔后，在驻地办允许下立即安排下放钢筋笼。
钢筋笼骨架根据设计长度分节制作，每节长度按照桩基长度确定，为了缩短安放时间钢筋笼的制作以两节为宜，接笼采用双侧绑条单面焊接。
为确保质量，钢筋笼在加工平台制作，并绑扎成型，用平车运至现场。
加强筋点焊在主筋上，保证钢筋笼的骨架刚度，必要时，可用十字撑将钢筋笼临时支撑，防止变形。
螺旋箍筋调直后均匀地绑扎在主筋上，为确保连接牢固，每节钢筋笼箍筋点焊在主筋上。
主筋接头在同一截面不能超过50%，搭接位置必须按规定搭接焊。
为了保证钢筋骨架的保护层，在钢筋骨架的外围，绑扎上混凝土预制块，预制块的厚度要与设计保护层的尺寸相符，垫块在骨架上的布置依据钻孔土层变化而定。
在松软的土层中布置要密集些，一般沿钻孔竖向每隔2.0m设置一道。
每道沿圆周对称设置4块。
在钢筋笼绑扎完毕后，进行钢筋笼的各项指标自检，自检合格后，申报到驻地办，由监理工程师抽检，抽检合格并签证后，进入下道工序施工。
运输：
钢筋骨架的运输采用平车上加拖架运输。
骨架在装车时要保证每个加筋处要设支撑点，各支撑点高度相等，以保证它的结构形状。
钢筋骨架的起吊就位：
利用钻机塔架与吊车起吊，在起吊时设有两个起吊点，第一个起吊点设置在骨架的下部，第二个起吊点设置在骨架长度的中点到上三分点之间。
起吊时，先提第一个起吊点，使骨架稍提起，再与第二个起吊点同时起吊。
待骨架离开地面后，第一个起吊点停止，继续提升第二个起吊点。
直到骨架与地面垂直，停止起吊并解除第一个起吊点。
此时要检查骨架是否顺直，否则进行调整。
然后骨架向孔口内下放，当第一节骨架下放到最后一个加筋箍处设置暂时支撑，此时吊来第二节骨架，使上下骨架位于同一竖直线上，进行焊接，焊接完毕后继续下放钢筋骨架，直至全部骨架降至设计标高为止。
此时测定孔口标高，计算定位钢筋的长度，经过反复复核后，将测量的数据交付监理工程师核定后进行焊接定位。
6、水下混凝土灌注
在钢筋骨架就位并安放导管后，第二次清孔，沉淀厚度符合规范要求后可灌注水下混凝土。
然后根据桩径和导管确定符合要求初始混凝土体积的漏斗。
进行水下混凝土灌注。
随着料斗的开启，首批混凝土注入漏斗内，待漏斗内混凝土罐满后，贮料斗一次贮量要满足首批混凝土的需要，则可剪球。
否则，要继续向贮料斗内增加混凝土，直至达到足量的混凝土后，即可剪球并使所有的混凝土下落。
为准确判断首批混凝土灌注的成败，必须作到“看”、“听”、“测”相结合。
“看”是指观察孔内水头是否泛起和外溢；导管内混凝土下降是否顺畅；导管内混凝土面是否低于孔内泥浆（如果低于孔内泥浆面，则说明导管下口已被埋住）；管接头有无向管内漏水的问题。
导管内混凝土下落时是否出现很大的隆隆声；用手锤敲击导管时，是否发出空音。
如是，则说明混凝土已经顺利下落，并排除了导管内的泥浆。
“听”是指导管是否有漏水的声响。
“测”是指测量孔内混凝土面和导管内混凝土面距离孔口水面的距离，以判断埋管的深浅和压力的平衡情况。
首批混凝土灌注成功后，须连续灌注。
连续灌注混凝土应注意以下几个方面工作：
A、及时测量孔内和导管内混凝土面的高度及坍落度，并认真填写混凝土灌注记录表。
根据导管在孔内的随即长度，计算导管在混凝土内的埋深，并将埋深控制在2.0—6.0m之间。
导管埋深达到上限值后导管内混凝土外溢仍不下降时，要提起导管并满足埋深的限制要求，卸下超过高度的导管，将其刷洗干净后存放于备用处。
当孔内混凝土接近钢筋笼时，埋管深度要控制较小的范围内，以减小混凝土对骨架的上浮。
待钢筋笼在混凝土中的埋深超过5m且导管下端已高于钢筋笼下端2m以上时，可加大埋深至上限值。
B、灌注时，泥浆应源源不断地流出孔外。
否则，应查明原因，及时采取相应的措施，防止混凝土堵塞导管。
在孔内混凝土面接近钢筋笼时，观察钢筋笼是否有上浮现象，如有应立即采取相应的处理措施。
C、灌注过程中，要保证孔内有足够的水头高度。
灌注中，严禁散落混凝土落入孔内，避免增加混凝土面上的沉淀层厚度而增加导管下端的压力，给灌注混凝土带来不必要的困难。
提升导管时，应避免导管倾斜或划碰钢筋笼。
D、当孔内混凝土面接近设计标高时，要及时估算运输车或输送管内搅拌拌出的混凝土量，以及导管内超高部分的混凝土量的剩余和混凝土灌注差额，以便搅拌站作好供应计划，减少浪费。
E、在混凝土灌注完毕前，适当增加混凝土灌注高度的测量次数，并防止因导管提动过快造成夹泥。
灌注末期，导管内混凝土压力减小，为保证桩头质量，应将导管和漏斗提高3—4m（泵送混凝土除外），增大压力差，确保桩头密实。
灌注末期，泥浆较浓，夹带大量泥块，应考虑50-100cm的超灌高度，保证桩头质量。
F、灌注完毕后，应缓慢提升最后一节导管，当其将要离开混凝土面时，要抖动几次导管，以防混凝土上面的泥浆和沉淀物挤入导管所遗留的小孔内，造成桩心不密实和夹泥，影响桩的质量。
导管提出后，根据实际灌注的混凝土总量，反算扩孔率和平均桩径，并计入原始记录。
泥浆处理
对本标段我公司准备采用外运和就地处理相结合的办法解决。
泥浆处理必须遵照规定，做到符合环保要求，不造成环境污染，不影响农田水利。
因此要与当地取得协议，得到有关部门的批准。
就地处理是将水分蒸发后，把可塑状的泥土堆放在桥孔下面。
在每根桩基完成后，自检人员自检，自检合格后，将自检成果申报到驻地办，由监理工程师复测，复测合格并签证后，方可进行下道工序施工。
系梁、立柱
施工工艺流程
施工放样→挖土方→施工放样→支架搭设→钢筋绑扎→模板安装→轴线复核→混凝土浇筑→拆模→外观及几何尺寸检查→养护
测量放样
用全站仪放桥墩中心点和纵横向轴线，在桩上划出每根立柱的十字中心线，并标出模板的安装位置。
放样后，将测量数据上报至驻地办，由监理工程师进行复检，复检合格并签证后，进入下道工序施工。
系梁土方挖除
根据立柱中心点定出连系梁的位置，并拉尺定边线，用人工配合机械挖除土方。
土方挖除时根据地层放坡，然后浇筑垫层。
对处于水中的系梁，采用吊模先定好底模，钢筋绑扎后封底模。
立柱支架搭设
为方便钢筋绑扎、模板安装后的校核以及浇注混凝土，在地面上用ф48钢管搭设施工脚手架。
脚手架搭设时，注意空出立柱模板的空间。
钢筋绑扎
复测桩顶标高，开始凿桩头。
桩头混凝土必须将松散部分打掉，凿至密实的混凝土部分，凿下的桩头混凝土可做为垫层基础。
若桩顶标高低于设计数值，必须制定接桩方案，报监理工程师批准后执行。
系梁、立柱的钢筋绑扎工作主要包括箍筋的定位和绑扎、混凝土保护层垫块的放置。
绑扎箍筋采用20＃扎丝，梅花型节点布置；半球型混凝土保护层垫块采用20＃扎丝固定在主筋上，沿柱高方向交错梅花型布置，间距50—100cm。
钢筋骨架绑扎完毕，进行自检，自检合格后，申报到驻地办由监理工程师进行抽查，抽查合格并签证后进行模板安装。
模板安装
系梁、立柱模板采用定型钢模板，由专业制作厂家加工。
模板加工前，由项目部提供立柱高度尺寸，便于模板加工厂合理分节设计。
柱模高度不小于6米，柱高超过6米时，可接一次。
其它模板要求应符合合同条款要求。
钢模板运到施工现场后，由自检人员进行自检，自检合格后，由监理工程师复查，在监理工程师认可签证后，组织质检人员进行拼装验收，合格后投入生产。
模板使用前，必须先进行除锈处理，然后涂刷脱离剂备用，模板拼缝使用聚乙烯塑料垫片，确保不漏浆。
模板进行安装完成后，对模板的垂直度和轴线位置进行最后复核，并把立柱及系梁顶标高位置标示在模板外侧，然后报监理工程师验收。
混凝土浇筑
系梁、立柱混凝土浇注，采用中心搅拌站统一供料，混凝土输送车运至施工现场。
泵或漏斗直接送入模板内，当混凝土下落高度超过2m时应使用串筒或采取其他措施，混凝层浇筑和振捣，应符合规范规定。
为防止混凝土浇筑初期因落差大而产生离析，可先在柱底浇筑3~5cm的水泥砂浆。
立柱混凝土浇筑时高于设计标高2-3cm，在盖梁施工前，应先将柱顶的松散混凝土层凿去。
在浇筑现场试验人员对混凝土进行各项指标检测。
对不合格的料严禁入模。
拆模和外观尺寸检测
混凝土施工完成后按规定所达强度要求拆模，拆模时严禁对模板砸、撬，防止对混凝土外观造成损伤。
拆模后，对系梁进行检测，检测后申请监理工程师进行复检，复检合格后，进行养护。
养护
立柱是桥梁结构重要的承重构件，因此必须加强后期养护，使其表面维持适当温度和湿度，保证内部充分水化，促进强度不断增长。
立柱模板拆除后，尽早喷涂养护剂一遍，并用塑料薄膜包裹进行养生。
对于处于地面下的系梁，模板拆除后混凝土达到规定强度后回填土方。
盖梁
施工工艺流程
水平测量放样→搭设支架→底模铺设→轴线和边线放样→绑扎钢筋→侧模安装→标高复核→浇筑盖梁混凝土→拆模→外观和尺寸检查→拆除支架→养护。
水平测量放样
盖梁的施工支架采用三道28槽钢在立柱上进行抱箍方式，抱箍的标高用水准仪进行测量，并在立柱上弹线作标记。
搭设支架
采用槽钢28二道在立柱上进行抱箍，用对拉螺栓连接（根据施工情况可用木方支撑于抱箍下），抱箍上横向摆放Ⅰ28工字钢，然后再铺5×10cm方木，以此作为盖梁底模的施工支架。
底模铺设
盖梁底模采用定型钢模板，设计图进行对号拼装，底模与立柱接缝处用聚乙烯塑料密贴。
底模铺设完成后，必须进行标高复测，并调整底模标高。
在底模铺设完毕后，申请监理工程师进行抽查，抽查合格后，进行下道工序施工。
轴线和边线放样
在铺设完成的盖梁底模上面，用全站仪投放出盖梁的中心点、纵横轴线，然后放出边线。
钢筋绑扎
帽梁钢筋主要是骨架钢筋网片，须先在钢筋加工车间焊接成型。
钢筋骨架焊接时必须严格控制焊接变形。
首先确保骨架的各号钢筋下料与弯曲角度准确，钢筋下料时注意焊接接头与钢筋弯曲处的距离不得小于10d距离，也不得位于构件的最大弯矩处。
焊接骨架前，事先准备好一块长度与帽梁骨架网片相同的钢板，在上面弹线，并点焊短钢筋制成底模。
将各号钢筋全部放置在底模上，调整好位置间距。
为了保证骨架焊接时不同直径钢筋的中心线在同一平面上，较小直径的钢筋下垫以适当厚度的钢板。
各号钢筋全部拼装好后，在需要焊接的部位用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。
待所有焊点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。
施焊顺序宜由中间向两边对称地进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部；相临的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成，焊渣随焊随敲，在焊接时应保证焊缝饱满无虚焊。
预制成的钢筋骨架，必须具有足够的刚度和稳定性，以便在运送、吊装时不致变形，必要时可在钢筋骨架部分连接点处焊接或增设加强钢筋。
钢筋骨架运至施工现场后用吊机起吊，吊装时必须采用两点吊法，禁止用单点吊法。
骨架钢筋安装并临时固定后，再绑扎其它型号的水平钢筋和插筋，最后进行自检，自检合格后，申报监理工程师进行抽查，在抽查合格后进入下道工序。
侧模安装
盖梁侧模采用定型钢模制作，在所有模板接缝处均设置聚乙烯塑料纸浆垫。
侧模安装后外面夹木、拉杆固定。
夹木用12号槽钢，拉杆ф20mm圆钢，上下设两道，在盖梁混凝土处不穿拉杆。
然后调整加固、支撑，检查垂直度，经监理工程师验收合格后进行下道工序。
标高复核
为了保证梁板安装和桥面铺装层的最小厚度，盖梁顶标高不能高于设计值，只能出现负误差，因此，在浇筑盖梁混凝土前，必须复核墩顶标高。
标高复测使用DS3水准仪和30m钢卷尺进行，经复核无误后，进行盖梁混凝土浇筑工序。
盖梁混凝土浇筑
盖梁混凝土设计标号C30，为防止混凝土收缩徐变过大，应严格控制水灰比、水泥用量和坍落度，浇筑前一个月进行配合比试验，选用合适、可靠、经鉴定合格的外加剂，以保证混凝土的强度。
混凝土浇筑采用混凝土输送泵进行，坍落度控制在12±2cm。
混凝土由混凝土搅拌站集中拌和，混凝土输送罐车送至施工现场。
混凝土输送过程中，不得停止搅拌，防止混凝土离析。
盖梁端部尺寸较小，构造较复杂，选用ZN50型插入式振动棒，确保混凝土振捣密实。
浇筑混凝土前，先对立柱和盖梁的施工缝进行清洗，并接浆处理。
浇筑顺序为先两端后中间，分层浇筑，每30cm为一层，插入式振动棒振捣至密实不冒气泡为止。
浇筑过程中，派专人检查帽梁支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，如发现松动、变形时，必须马上处理。
浇筑混凝土末期，必须严格控制混凝土顶面标高。
为便于梁板安装，盖梁两侧的挡块也可在梁板架好后再浇筑混凝土。
拆模
当盖梁混凝土抗压强度达到2.5Mpa时（一般1-2天），可拆除侧模板，此时尚不能拆除底模。
拆模后，进行尺寸检测，检测合格后，申报到驻地办由监理工程师复检，在复检合格后，及时用湿麻袋塑料布覆盖并洒水养护。
拆模时，注意保护盖梁表面及棱角。
模板用吊车分片卸下，吊入平整的场地或有楞木搁置的场地上，清除粘在模板上的混凝土，涂刷脱模剂备用。
底模拆除，必须等到盖梁混凝土达到75%的设计强度后才能进行。
拆底模时，将木楔打出，轻敲底模。
侧模板自然下落，用吊车把底模放在平整的地面上，进行清理、刷油等保养工作。
拆除支架
支架的拆除顺序按照安装的相反顺序操作即可，注意卸落工字钢和槽钢时，要保证盖梁和立柱混凝土不被损伤。
养护
加强后期的洒水养护，使其表面维持适当的温度和湿度，保证内部充分水化，促进强度不断增长。
桥台施工
桥台施工工艺流程：
测量放样→垫层混凝土施工→绑扎钢筋→安装模板→标高复测→浇筑桥台混凝土→拆模→外观及几何尺寸检查→养护。
桥台施工与前面所叙述的立柱及系梁基本相同。
下部结构施工工艺框图见表10-6
空心板梁
1、施工工艺流程
本工程空心板采用先张法施工，其工艺流程为：
底模清理、放样→钢绞线张拉→绑扎钢筋→安装侧模→浇筑底板混凝土→安放芯模→浇筑顶腹板混凝土→拆侧模、抽芯模→断张→浇筑封头混凝土→养护→梁板出坑。
见施工工艺框图表10-8
2、空心板梁的预制
钢绞线张拉和断张：
底模整理好后，由监理工程师检测合格后，在台座上进行张拉，采用一端张拉，另一端再张拉到设置的固定装置或安放钢绞线的放松装置。
采用多根整批张拉。
钢绞线在超张拉时，其张拉值不得大于钢绞线抗张拉强度的75%。
为施工安全，应在超张拉后放松至90%的控制应力，进行安装预埋件，模板和钢筋架等工作。
当混凝土强度达到100%后，在台座上进行钢绞线放张后切割梁外钢绞线，即可移位准备再生产。
断张时应对称同时进行。
张拉前，先对张拉使用的油压表、千斤顶等进行标定，张拉达到设计值须经监理工程师认可签证。
钢筋、架立钢筋在加工成形后，运往底座旁在底座上进行绑扎，绑扎钢筋的进程中应注意预埋件的位置，并根据图纸准确测出位置，钢筋绑扎完成后，报监理工程师验收许可。
模板安装及翼板钢筋绑扎：
空心模板数量应满足工程工期要求，待内模板安装完好后绑扎翼板钢筋，钢筋在加工成形后在底模上进行绑扎。
钢筋绑扎完成后，报监理工程师验收许可。
混凝土在预制场地设置的混凝土搅拌站拌制，用翻斗车运往浇筑现场，然后用吊车吊入模板集中下料浇筑。
在浇筑过程中要不断控制振捣器的振捣，除了模板外侧的附着式振捣器进行振捣，仔细观察模板有否出现漏浆现象，并做好防御措施。
3、拆模和养生
在混凝土浇筑完成强度达到2.5MPa后，可拆侧模，拆模时严禁砸、撬，以防止破坏预制构件。
拆模后进行空心板平面尺寸自检，在自检合格后，申报监理工程师抽检，抽检合格后，及时进行蒸汽养生。
4、空心板梁的运输、堆放和安装
本标段空心板梁均计划采用吊机进行安装，空心板梁安装施工工艺见表10-7。
构件在运输、堆放和安装时，混凝土强度不得低于设计标号，构件移运过程中，如果吊绳交角大于60度，则设置吊架或扁担，使之垂直受力，以防止损坏附近的混凝土。
成垛堆放空心板时，注意事项如下：
堆放构件的场地平整密实，不积水；
构件按吊运及安装次序顺号堆放，合理布设运输道路，防止越堆吊运。
堆放构件时，应放置在垫木上标志向外。
构件分层堆放，大型构件以两层为宜，最多不超过三层，各层之间应以垫木隔开，垫木应在吊点处并保证各层垫木在一条线上。
堆放构件场地保证平整密实，确保雨季和春季融冻期间不因地面软化下沉导致构件破坏。
达到规定强度的空心板梁用平板车运至安装现场，汽车起重机吊装就位；梁体就位时应注意使梁底面与橡胶支座密贴，平面和空间位置准确。
安设支座前，根据图纸进行垫石混凝土浇筑，在混凝土强度达到100%后，进行支座安装。
支座中心尽可能对准梁的计算点，必须使整个橡胶支座的承
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