（5）模具固定形式：
采用压板固定。
3.浇注系统的设计
注射模的浇注系统是指熔体从注射机的喷嘴到型腔为止流动的通道。
其作用是：
将熔体平稳地引入型腔，使之按要求填充型腔的每个角落；使型腔内的气体顺利地排出；在熔体填充型腔和凝固的过程中，能充分地把压力传到型腔的各部位，以获得组织致密、外形清晰、尺寸稳定的塑料制品。
3.1定位圈
浇注系统定位圈由之上的分析可知，定位圈尺寸为，采用四个M8螺钉定位，均布分布在定位圈四周。
定位圈材料为45号钢，热处理经过淬火处理HRC40～45。
3.2浇口套
浇口套直接和喷嘴接触，需要较高的硬度和较好的耐磨性，因此采用T8A经表面淬火。
注射机喷嘴头的球面半径和其接触的模具主流道始端的球面半径必须相吻合或者前者稍小于后者。
浇口套大端球面半径R=喷嘴球头半径r+2=10+2=12mm，
主流道入口直径端直径d=喷嘴直径+1=4+1=5mm，主流道锥角α=4º，表面淬火HRC40~55，流道处的粗糙度Ra小于0.4µm。
3.3流道及浇口的设计
（1）、主流道：
主流道是连接注射机的喷嘴和分流道的壹段距离，通常和注射机的喷嘴在同壹轴线上，断面为圆形，带有壹定的锥度。
其设计要点如下：
a、为便于从主流道中拉出浇注系统的凝料以及考虑塑料熔体的膨胀，主流道设计成圆锥形，其锥角为2º～4º，对流动性差的塑料，也可取3º～6º，过大会造成流速减慢，易成涡流。
内壁粗糙度Ra小于0.4μm。
b、主流道大端有过渡圆角，其半径常取r=1～3mm，以减小料流转向过渡时的阻力。
c、在保证塑件成型良好的情况下，主流道的长度尽量短，否则将会使主流道的凝料增多，且增加压力损失，使塑料熔体降温过多而影响注射成型。
壹般不超过60mm。
d、为了使熔融塑料从喷嘴完全进入主流道而不溢出，应使主流道和注射机的喷嘴紧密接触，主流道对接处设计成半球形凹坑，其半径r2=r1+（1～2mm），其小端直径D=d+（0.5～1mm），凹坑深度常取3～4mm。
e、由于主流道要和高温的塑料熔体和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分常设计成可拆卸的主流道衬套，以便选用优质钢材单独加工和热处理。
如其大端兼作定位环则圆盘凸出定模端面的长度H=5～10mm，也常有将模具定位环和主流道衬套分开设计的。
（2）、浇口的设计：
浇口是连接分流道和型腔的壹段细短通道，他是浇注系统的关键部分。
浇口的形状、数量、尺寸和位置对塑件的质量影响很大。
浇口的主要作用有俩个：
壹是塑料熔体流经的通道；二是浇口的适时凝固可控制保压时间。
由于塑件要求表面光洁度、平整度较高，再加上模具采用壹模俩腔式、双分型面，因此采用点浇口进浇注，以便脱出流道凝料。
3.4分型面、排气槽的设计
（1）、打开模具取出塑件或浇注系统凝料的面叫做分型面。
分型面应设在塑件断面尺寸最大的部位，由于盒底呈方形，因此将分型面设在塑件的底面。
这样有利于保证塑件注塑完整，外观质量较好，而且有利于排气。
（2）、当塑料熔体注入型腔时，如果型腔内原有气体、蒸汽不能顺利地排出，将在制件上形成气孔、接缝、表面轮廓不清，不能完全充满型腔，同时仍会因气体被压缩而产生的高温灼伤制件，使之产生焦痕。
而且型腔内气体被压缩产生的反压力会降低充模速度，影响注射周期和产品质量。
因此设计型腔时必须考虑排气问题。
注射过程中排出的气体主要有俩种：
壹是浇注系统和模腔内的空气，二是塑料熔体分解放出的少量气体和低分子挥发物。
这些气体在成型过程中必须及时排出。
本设计可利用分型面排气，另外仍可利用顶杆和组合式型腔或型芯拼合的缝隙排气，因此模具不需另设排气槽。
4．成型零部件工作尺寸的计算
所谓工作尺寸是指成型零件上直接用以成型塑件部分的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸（包括矩形或异形型芯的长和宽），型腔和型芯的深度尺寸，中心距尺寸等。
任何塑料制品都有壹定的尺寸要求，在使用或安装中有配合要求的塑料制品，其尺寸精度常要求较高。
在设计模具时，必须根据制品的尺寸和精度要求来确定相应的成型零件的尺寸和精度等级。
影响塑料制品精度的因素较为复杂，主要有以下几方面：
首先和成型零件制造公差有关，显然成型零件的精度愈低，生产的制品尺寸或形状精度也愈低。
其次是设计模具时，估计的塑料收缩率和实际收缩率的差异和生产制品时收缩率的波动值，成型收缩率包括设计选取的计算收缩率和实际收缩率的差异，以及生产制件时由于工艺条件波动，材料批号发生变化而造成制件收缩值的波动，前者造成塑料制品的系统误差，后者造成偶然误差，收缩率波动值δs随制件尺寸增大而成正比的增加。
制造误差δz随制件尺寸成立方根关系增大，型腔使用过程中的总磨损量δc随制件尺寸增大而增加的速度也比较缓慢。
生产大尺寸塑料制件时因收缩率波动对制件公差影响较大，若单靠提高模具制造精度来提高塑件精度是很困难的和不经济的，而应着重稳定工艺条件，选用收缩率波动小的塑料。
相反，生产小尺寸塑料制件时，影响塑件公差的主要因素则是模具成型零件的制造公差和成型零件表面的磨损值。
此外型腔在使用过程中不断磨损，使得同壹模具在新和旧的时候所生产的制品尺寸各不相同。
模具可动成型零件配合间隙变化值，模具固定成型零件安装尺寸变化值，这些度将影响塑件的公差。
由于影响因素甚多，而且十分复杂，因此塑料制品的精度往往较低，且总是低于成型零件的制造精度，塑料制件尺寸难以达到高精度。
此制件为日常生活用品，对成型零部件工作尺寸的精度要求不是很高，可适当降低要求。
该制件材料为PS，参照《塑料成型工艺和模具设计》第68页表3-10查得PS的低精度为IT5，所有尺寸计算均按IT5计算。
高
平均收缩率为：
（1）、型腔径向尺寸计算：
式中：
Lm——模具成型零件在常温下的实际尺寸
δz————模具成型零件制造误差
LS————塑件在常温下的实际尺寸
X——精度级别较低时，δz可忽略不计，则x取0.5
Δ——制造公差，塑件的基本尺寸是最大尺寸，其公差Δ为负偏差
（2）、型芯径向尺寸计算：
注：
Δ——制造公差，塑件的基本尺寸是最小尺寸，其公差Δ为正偏差
（3）、型腔深度尺寸计算：
式中：
Hm——模具型腔零件在常温下的实际深度尺寸
HS——塑件在常温下的实际高度尺寸
X——修正系数取0.5
（4）、型芯高度尺寸计算：
式中：
hm——模具型芯零件在常温下的实际高度尺寸
hS——塑件在常温下的型腔深度实际尺寸
X——修正系数取0.5
5．强度校核――成型腔壁厚的计算
在注射成型过程中，模具的型腔将受到高压的作用，因此模具型腔应该具有足够的强度和刚度。
强度不足将导致塑性变形，甚至开裂。
刚度不足将导致弹性变形，导致型腔向外膨胀，产生溢料间隙。
型腔壁厚计算以最大压力为准。
理论分析和实践证明；对大尺寸的型腔，刚度不足是主要矛盾，应按刚度计算；而小尺寸的型腔在发生大的弹性变形前，其内应力往往就超过作用应力，因此按强度进行计算。
强度计算的条件是各种受力形式下的许用应力。
刚度计算的条件则由于模具的特殊性，可从以下三方面考虑：
1、从模具型腔不发生溢料的角度出发，当高压塑料熔体注入时，模具型腔的某些配合面会产生足以溢料的间隙，应根据不同塑料的最大不溢料间隙来决定其刚度条件；
2、从保证制件精度的角度出发，塑料制件均有尺寸的要求，某些部位的尺寸常要求较高的精度，这就要求模具型腔有很好的刚性，即塑料注入时不产生过大弹性变形。
最大弹性变形值能够取制件允许公差的五分之壹左右。
3、从保证制件顺利脱模出发，型腔允许弹性变形值应小于制件收缩值。
但壹般来说，塑料的收缩率较大，绝大多数均在0.4%之上，当制件某壹尺寸同时有几项要求时，应以其中最苛刻者作为设计标准。
至于型腔尺寸在多大之上应进行刚度计算，而在该值以下则进行强度计算，这个分界值取决于型腔的形状，模具材料的许用应力，型腔的允许变形量以及塑料的熔体压力。
因此在进行型腔设计时应分别根据型腔的结构类型，按强度和刚度条件对侧壁和底板厚度进行计算；本设计对型腔按组合式圆形型腔侧壁厚度和底板厚度进行校核计算。
计算公式：
侧壁厚度
底板厚度
按刚度计算
按强度计算
按刚度计算
按强度计算
其中：
s——侧壁厚度（mm）
h——底板厚度（mm）
E——模具材料的弹性模量（MPa），碳钢取
——刚度条件，即允许变形量，由《塑料成型工艺及模具简明手册》表3－37选取对于PS来说取0.05
——型腔压力，（MPa），对PS来说为60～100MPa，在此取80MPa
——型腔材料泊桑比，碳钢取0.25
r——型腔内壁半径
按上面公式进行计算：
侧壁厚度：
底板厚度：
6．推出机构设计
注射成型后的塑料制件及浇注系统的凝料从模具中脱出的机构称为推出机构。
推出机构的动作通常是由安装在注射机上的顶杆或液压缸完成的。
6.1结构设计
推出机构壹般由推出、复位和导向三大部件组成。
脱模机构应尽量使塑件留于动模壹侧，不造成制件变形损毁且有良好的外观。
另外推出机构应该结构可靠。
此模具采用简单推出机构，先采用定模板第壹分型面拉断点浇口凝料自动脱落，因为制件呈筒形结构，因此再采用2根锥面顶杆在第二分型面处将制件顶出，这样顶出力均匀，运动平稳且顶出力大。
顶出制件后外观上几乎不留痕迹。
6.2推出力的计算
塑件注射成型后，塑件在模内冷却定形，由于体积收缩，对型芯产生包紧里，当其从模具中推出时，就必须先克服因包紧力而产生的摩擦力。
对底部无孔的筒、壳类塑料制件，脱模推出时仍要克服大气压力。
型芯的成型端部，壹般均要设计脱模斜度。
另外仍必须明白，塑件刚开始脱模时，所需的脱模力最大，其后，推出力的作用仅仅为了克服推出机构移动的摩擦力。
因实际上摩擦系数较小，更小，也小于1，故忽略。
脱模力：
式中：
Ft——脱模力（推出力）
A——塑件包络型芯的面积
P——塑件对型芯单位面积上的包紧力。
壹般情况下，模外冷却的塑件，P取～；模内冷却的塑件，取～
由于该制件是筒形结构，模具采用滑块俩侧分型，故采用锥面推杆。
它加工比较困难，装配时和其他推杆不同，需从动模型腔插入，端部用螺钉固定在推杆固定板上。
此模具使用俩根推杆，由于推杆和制件的接触面积大，所以不会造成制件被顶破。
7．合模导向机构
注塑模合模时要求有准确的方向和位置。
因此在注射模中要有合模导向装置来引导动模和定模之间按壹定的方向闭合和定位。
合模导向机构的主要功能有：
1.定位作用。
为避免在模具装配过程时，因方向搞错而损坏成型零件，且在模具闭合后使型腔在工作过程中能保持正确地形状和位置，确保塑件壁厚的均匀性。
2.导向作用。
在动模向定模闭合过程中，导向机构因首先接触，引导动模定模沿准确方向和位置闭合，避免凸模首先进入型腔而发生损伤事故。
3.承受壹定侧压力。
高压塑料熔体注入型腔时会产生单壹侧压力，需有合模导向机构来承担。
4支撑动模型腔板或定模型腔板。
对于双分型面注塑模，导柱仍需支撑定模型腔板的重力，也对此板导向和定位。
此模具采用八根直导柱进行导向定位，分布在模具的四周。
总结
时间过的真快，转眼大学3年马上就要结束了。
这是我们最后壹次的设计，这是壹次考查我们在大学3年里倒底学到了多少知识。
这次毕业设计给了我们几个月的时间来搞。
在这几个月的时间里，大家都在努力的搞这次设计，有不懂的东西就去问老师或同学，在老师和同学的帮助下，大家都完成了这次的毕业设计。
也是在老师和同学的帮助下，搞懂了许多以前在课堂上不懂的东西，也掌握了更多的专业知识。
在这几个月里，同学们在第壹个星期里完成的开题报告，后面的几个星期里，大家都在搞二维的总装图、零件图和三维造型以及说明书。
在这俩个月里同学门过着充实的生活，每天都在搞自己身的毕业设计，以及去找合适自身的工作岗位。
每天忙碌的生活给了我们这些在大学里过惯了散漫的生活的大学生来说是有好处的，我们是马上就要走上社会的人了，大学的散漫生活是不能跟上社会的进步的脚步的，而这次的毕业设计给了我们壹次能够跟上社会进步的脚步的机会。
到了社会上大家都要过着飞快的脚步，而大学里的散漫的生活脚步是跟不上去的，只会被社会给淘汰。
这次毕业设计，使我们去温习了许多大壹、大二学过的知识，象我们这些大学生叫他们去主动的去复习以前学过的知识是很少的。
这也使我们这些大学生不能很好的融合于社会，常常被社会给淘汰的壹个原因。
就象着的零件图上要标住公差，就要我们从新去打开书本认真的见过去，才能标住起来。
仍有就是三维造型的应用软件UG等，三维造型中的分型就给我们带来了很大的麻烦，我们这些大学生大多数只会壹些简单的分型，稍微麻烦点的分型就不在的应该这样分了。
从这里也说明了我们这些大学生的不足之处仍有很多。
这最后壹次的设计——毕业设计，使我学到了许多东西。
也使我们有壹个进入社会生活中去的过渡时间，让我们正确的进入社会指出了壹条道路。
参考文献
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[2]唐志玉主编.塑料成型工艺及模具简明手册[M].化学工业出版社,2004年9月
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[4]翁其金主编.冷冲压和塑料成型—工艺及模具设计[M].浙江大学出版社,2004年8月
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