2、收得率=所有A品总重量/投料重量，衡量的是从配料投料到A品的生产全过程，覆盖所有的工序。
3、良品率=所有A品平米数/母卷平米数，衡量的是从母卷到A品的部分生产过程，只覆盖收卷之后的工序。
4、A品率=是指产成品中A品的比重，即用A品的平米数除以（A品+B品+废品）的总平米数。
5、收得率=（母卷宽度/设备宽度）乘以良品率
6、良品率=（1-分切损耗率）乘以A品率
先来看收得率：
根据星源材质招股说明书中的解释：
收得率是隔膜行业中用于衡量投入产出比的通用指标，是指综合考虑产品性能指标变动、机械设备故障、温度波动以及辊面、辊底和边料裁切等因素后产品的“合格率”，也可简单理解为用1吨原材料能够产出多少吨最终产品。
我们根据2家一线湿法隔膜企业的环评报告书，可以大致计算得出其收得率水平：
A企业每天消耗1.2吨聚乙烯，其中0.59吨会以边角余料的形式被切掉，剩余的0.61吨是产成品。
也就是用1.2吨聚乙烯原材料生产出了0.61吨的最终产品，收得率是51%。
（二氯甲烷和白油基本上是可以循环利用的，只有5%以下的损耗，不计入收得率）
B企业年产3.6亿平米的湿法隔膜项目，每年消耗聚乙烯4795吨和浆料584吨（石蜡油和二氯甲烷不计入，原因同上），产生边角料2433吨和产成品2946吨（4795+584-2433），可计算得出其收得率为55%。
2家企业的收得率很接近，都是在50%到55%之间，这也是国内湿法隔膜企业的主流水平。
那么剩余的45到50%的原料去哪里了呢？
主要是在收卷、分切两步中产生的边角料和B品、废品：
收卷：
基膜需要经过切边后才形成基膜的母卷，俗称“大卷膜”。
如果设备是4米的宽度，那么切边之后的母卷宽度一般在3.2米到3.5米之间，剩余的0.5到0.8米就是边角料。
可以看到这里的损耗程度在13到20%之间。
两次分切：
由恩捷的制造流程图可以看到，从母卷到成品（无论是基膜成品还是涂布膜成品）中间都需要分切两次；由母卷到半成品，只需要分切一次。
这两步分切也都会产生边角料。
分切后的废品和B品：
每一次分切，都会形成三种产品：
A品、B品和废品。
废品必然是无法对外销售的，B品有的厂家会销售有的厂家不会销售，如果对外销售，价格约是A品的一半。
这些B品和废品也都形成了损耗。
根据上海恩捷的反馈意见书，2017年上半年，成品的良品率在60%到70%之间，假设为65%。
在这65%的成品良品率中，两次分切各产生6%到7%的损耗，第一次分切会产生5%的B品和废品、第二次分切会产生20%的B品和废品，共同组成了35%的损耗。
再加上15%的母卷切边损耗，得到55%左右的收得率，与A湿法隔膜企业、B湿法隔膜企业环评报告书中的收得率基本一致。
三、产能测算
我们整理几家主要湿法隔膜企业的单线产能：
可以看到大部分湿法隔膜企业的在建项目，单线产能都是4500万平米，只有沧州明珠略低、上海恩捷大幅偏高。
沧州明珠偏低是因为它采用了双向同步拉伸的技术路线，而其他几家全部是分步拉伸的。
同步拉伸的技术路线，产品一致性上会有些优势，但是车速偏慢、产能普遍偏低。
那么为什么恩捷高出其他家接近2倍呢？
这里主要是统计口径的区别，恩捷的年产8280万平米指的是母卷的产能，而其他家的产能则是成品的产能。
乘以0.65的良品率后，恩捷珠海项目的单线产能为5400万平米，仍高于其他厂商但优势缩小。
那么这个年产4500万平米是如何计算出来的呢？
主要是取决于三个指标：
宽幅、车速和良品率。
宽幅指的是生产线的宽度、车速指的是收卷工序的运行速度、良品率前面一章已经介绍过。
上海恩捷前3条产线的母卷产能都比较小，由2600到5000万平米不等。
上海四线开始升至6960万平米，珠海则都是8280万平米产能的产线。
假设一条4米宽度的产线，切边后母卷的宽度是3.5米；车速为45米每分钟；每年工作300天/7200小时。
则母卷的产能为：
3.5*45*60*7200=6800万平米，与恩捷上海的4、5、6线接近。
再乘以0.6到0.7的良品率，得到最终的A品产能为4500万平米左右。
四、产能的瓶颈
如前一节所述，产线的产能取决于设备宽度、车速和良品率。
设备宽度是无法改变的，可以提升的是车速和良品率，良品率又可以分解为分切损耗和A品率，其中分切损耗更多的取决于客户，如果客户需要的产品宽度和设备宽度能够较好的匹配，损耗就会比较小。
所以，隔膜厂商能够改变的只有车速和A品率。
我们可以看到，大部分湿法隔膜企业的车速都是35到50米每分钟，水平一般的30多米、水平较高的50米。
那么为什么无法突破50米这个限制呢？
主要是三方面的原因：
第一，车速和A品率有此消彼长的关系，车速提的过高以后，产品的平整度受影响、品质控制变得很困难，A品率会下降，虽然车速增加但是总的A品产量不一定是增加的；第二、萃取环节是一个瓶颈。
车速提高以后，为了能把隔膜中的白油洗出，萃取槽的长度就要加长，萃取剂的用量增大，损耗也增多了，提高了成本，另外车速提高后膜在萃取槽中的阻力也会加大。
五、成本下降的路径
前面几节对湿法隔膜生产中几个关键指标进行了分析，下面我们将指出湿法隔膜降低成本的几个路径。
1、若只看成本，后来者更有优势
随着时间的发展，设备的技术指标在大幅度的提高，而造价却在下降。
一升一降之下，湿法隔膜的设备折旧成本大幅度下降，后进入者具备成本优势。
据韩国明胜机械中国区总经理介绍“两年前隔膜厂的基本产能是成品宽幅2.2~2.5米、速度20~25米每分钟；最新的设备方案是宽幅3.5米、生产速度40米每分钟”，产能翻了一倍。
实际情况也是如此，星源材质、辽源鸿图等企业12到13年投资的第一条湿法生产线的单线产能都是2000多万平米，而目前各企业新上的产线产能都是4000到5000万平米。
同时产线的造价还下降了10%到20%。
2、增加产线条数，提高规模效应
如果2家企业是同时投资进入湿法隔膜行业的，谁的成本会更低呢？
这主要取决于三方面的因素：
产线数量也就是规模效应；产地的人工和能源成本；企业自身的工艺水平。
湿法隔膜行业有很强的规模效应，产线数量越多、成本就越低。
这里的规模效应主要体现为三个方面：
（1）随着产线数量的增加，人员不是线性增加的，摊到每条线的工人数量会减少
根据辽源鸿图年报，鸿图在2015年底只有1条年产1800万平米的湿法产线，工人有106人。
前面提到的A湿法隔膜企业拟建设2条年产4500万平米的湿法隔膜产线，劳动定员150人，平均每条线75人；B湿法隔膜企业拟建设8条年产4500万平米的湿法隔膜产线，劳动定员428人，平均每条线54人。
可见，产线数量越多，人工成本越低。
（2）辅助设施可以多条产线公用
在第一章中已经讲过，精馏、配电、空调、燃气、给排水等辅助设施可以多条产线共用。
因此，产线数量增多后，单条产线的投资额会减少。
（3）切换产线的次数大大减少
切换不同规格的产品时，需要先停机、更换组件、重新调试设定参数和试运行，才能继续生产下一种型号。
在切换过程中，重新预热会消耗大量电力导致制造费用上升、试运行会产出一部分不合格品造成原材料成本的上升、设备的调试同样需要耗用额外的人工工时抬高人工成本。
而随着生产线数量的增加，可以减少产线的切换次数，降低单位成本。
此外，一次性购买多条产线，和设备商议价也会更容易一些。
我们比较1条湿法产线的辽源鸿图和5条产线的上海恩捷，2016年2家企业的单平米制造费用分别为0.61元和0.26元，恩捷不到鸿图的一半；人工成本分别为0.25和0.10元，恩捷是鸿图的40%。
（这还是在鸿图的薪酬水平比恩捷低的情况下）（除了产线多外，恩捷大部分产线是16年购置的，鸿图是13年购置的，也有后发优势）
从另一个角度来看，我们列出2017年上半年销售收入排名前六位的隔膜企业（未考虑中科科技、河南义腾、中兴新材等未上市的隔膜企业）：
基本上生产和销售规模越大，成本越低（毛利率越高）。
3、搬迁至电费和人工更便宜的地区
这一点很容易理解，在湿法隔膜的成本中，人工和能源合计占到40%左右。
因此将产地搬迁到电费和人工更低廉的地区，无疑是有助于降低成本的。
从实际情况来看，各家湿法隔膜企业都在做这样的布局，比如星源材质将新项目的产地从深圳转移到常州和合肥；上海恩捷从上海转移到珠海；中材科技从南京转移到山东枣庄滕州等。
4、工艺的改进和提升
上面三个降低成本的途径是没有技术上的门槛的，只需要选择适当的进入时间、产地并且有足够的资金就可以实现。
最后一个降本路径需要完全依靠企业自身的技术和工艺来实现。
这里主要是两个细分途径：
第一就是前面章节提到的：
改善A品率、提高车速，挖潜单线的产能，这部分大概有30%的提升空间。
以星源材质为例，其深圳的首条湿法生产线，2015年产能2000万平米、2016年2600万平米、今年已提升到3000万平米左右。
第二是提升辅料的回收利用效果。
湿法隔膜的两大原料，白油和二氯甲烷都是可以回收利用的，回收效果好，原材料成本就低；效果不好，原材料成本就高。
根据上海恩捷在收购报告书中的描述：
“通过回收利用技术的进步，恩捷白油的单位耗用量2016年较2015年下降30.94%、2017年上半年较2016年下降34.69%”。
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