水轮发电机A修作业指导书.docx
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水轮发电机A修作业指导书
发电机A级检修项目及标准
项目
质量标准
备注
一、上机架
1、轴瓦
1、轴瓦表面光洁、无脱壳裂纹等缺陷，个别砂眼内光洁无杂物；
2、继续使用无异常的旧瓦可只挑花。
挑花时前后两次的刀花应互相垂直,接触点不得过大，瓦进油边楔形倒角修刮与图相符;
3、瓦刮好后检查接触点不接触面积符合以下要求：
接触点:
导轴瓦1—2个/cm2
不接触面积：
导轴瓦不大于15％。
2、冷却器
1、清扫干净内外，无污物、水垢、锈皮；
2、盖内防锈漆涂刷均匀，干透后盖合；
3、耐压0。
35MPa/30分钟不渗漏；
4、个别渗漏铜管可作两端堵死处理，但一个冷却器单行道堵死支数不得超过总数的1/5.
3、镜板
1、表面光洁平整，无手感划痕及其他异常；
2、光洁度▽10以上。
4、推力头
1、与镜板配合面力争光洁无凸出伤痕；
2、与发电机轴配合部位无毛刺、擦碰凸出伤痕修磨平整，并尺寸测量、记录准确;
3、卡环与槽口、与推力头接触面配合无间隙，接触面在75％以上；
4、与上导瓦配合面应光滑。
否则应用细油石依圆弧轻轻均匀研磨平整，再用金相砂纸打接触面研磨光滑。
放置时注意保护工作面。
5、轴瓦调整
1、推力瓦水平在0.02mm/米内；
2、标高在上机架内测量时与分解时测量数比较低0.5mm左右，在蜗壳内侧转轮与底环高差平均差―1mm～―0.5mm；
3、对推力轴承进行受力调整，推力瓦受力应均匀一致；
4、导轴瓦间隙与计算相符一般单边：
上导0。
08～0。
10mm。
发电机A级检修项目及标准
项目
质量标准
备注
3、上机架与静子接触处双方清洁无凸起伤痕、锈斑、螺栓紧固接触严密70%以上无间隙，上机架水平合格，检修前后无明显变化；
4、冷却水试压内外接头处均无渗漏；
5、油槽无渗漏油现象。
二、下机架及油槽
与上机架有关条文相同；
三、制动器及制动柜
1、制动块无严重磨损，活塞及缸无锈蚀、毛刺、擦碰凸起伤痕上下活动灵活自如.
2、皮碗无裂缝、破损及变质。
3、闸板有严重磨损及烧痕者应重新加工平整或换新闸板（损耗厚度达原1/4者）
4、各部件紧固可靠，动作灵活无卡阻现象。
5、风试动作灵活,各部件无漏风声响存在。
6、管道、阀门、管件、电磁阀、压力表计动作正确灵活,无渗漏。
7、安装正确牢固,动作灵活能自动落下.
四、转子及主轴检查
1、各部螺栓、螺母紧固，止动片无变化;
2、点焊点未开裂；
3、检查轮毂、轮臂大键紧固，磁极线圈不松动；
4、风扇紧固不松动，不变形、无位移;
5、检查磁极、磁极键、磁极接头、组尼环应紧固不松动、无位移、脱焊现象；
6、磁轭间清洁无杂物；
7、法兰面平整光洁、锈蚀及擦碰凸出伤痕修磨平整；
8、与推力头配合轴颈及下导轴领处要求与推力头相同;
9、清扫转子（包括通风沟），无油污，积灰等现象；
10、检查、调整滑环电刷装置及引线，滑环应与主轴同心;
11、对主轴进行探伤检查，无裂纹、损伤等缺陷;
12、对发电机与水轮机联轴螺栓进行探伤检查无裂纹缺陷；
13、测量发电机与水轮机联轴螺栓的伸长值（0.10mm）。
五、定子检查
1、静子各部无不应有的杂物线圈无伤损；
2、消防水管等固定牢固无松动开裂，定子喷漆时注意喷水孔不能堵塞；
3、上下挡风板螺栓齐全无松动开裂；
4、基础板及静子与基础板、上机架接触部位应清洁无锈蚀及凸出伤痕接触严密70%以上无间隙；
5、测量发电机空气间隙，气隙最大与最小不大于（或小于）平均气隙的10%;
6、检查定子端部及器支撑结构，修理齿压板;
7、检查定子绕组及槽口部位,无变色、变形现象;
8、效验测温元件，测温值应准确；
定子清扫（包括通风沟）,无油污、积灰现象.
六、机组轴线处理
1、支表准确记录计算无误。
2、先盘出推力瓦水平在0.02mm/m以内。
3、转子各部允摆度不大于以下规定值：
集电环
下导
法兰
水导
0.3
0.05
0。
07
0。
14
4、处理摆渡时,处理绝缘垫或加铜皮应是厚薄过渡性的阶梯状，
以使镜板变形最小。
七、消除大修中发现其它缺陷
根据大修过程中发现的缺陷情况定
水轮机A级检修项目及标准
部件名称
检修项目
项目标准
水轮机轴承
1、测量轴承间隙；
符合设计间隙（0。
24~0。
28mm），每端最大与最小总间隙之差及同一方位的上下端总间隙之差，均不应大于实测平均总间隙的10%；
2、解体、清扫、检修轴承；
清洁、无锈蚀、无油污;
3、清扫、检查并修整轴承瓦；
表面无裂纹、硬点、脱壳等缺陷
4、清扫、测量轴颈；
表面无锈蚀、清洁，椭圆度符合要求；
5、清扫油盆、挡油板，检查渗漏,分解检查毕托管；
清洁、无油污，转动油盆进行5min煤油渗漏试验，无渗漏现象；
6、清扫并检查轴承箱、进行油冷劫器水压试验；
无油污、组合面光滑，油冷却器进行0。
4MPa的60min水压试验，无渗漏现象;
导水机构
1、清扫、检查顶盖排水孔；
无污物,水流畅通无阻；
2、测量及调整导水叶端、立面间隙；
上、下端面间隙均应在0。
25~0.55mm之间，立面间隙最大不超过0.05mm允许存在局部间隙0。
1mm其长度不超过导叶全长的20%；
3、拆装、检修、更换导水叶套筒的轴套密封；
密封环、O型密封圈无磨损，O型密封圈磨损严重应更换；
4、修补导叶局部汽（磨）蚀损坏；
补焊处与原导叶一至；
5、测量与调整接力器压紧行程；
压紧行程应在2～4mm之间；
6、分解、检查接力器，并进行耐压试验或更换活塞环,解体、检查锁定装置,进行动作试验；
活塞、缸体表面清洁，无毛刺，活塞环无严重磨损,锁定装置动作自如，无卡涩、渗漏油现象；
7、修补并研磨导叶轴颈；
补焊处经过车圆应与设计值相同；
8、解体并清扫导叶连板,测量轴销轴套、更换磨损件;
无锈蚀,轴套磨损过大应更换;
9检查、研磨或更换控制环侧面和端面抗磨板；
应无严重磨损,磨损超过1.5mm时，应更换抗磨板；
10、检查、修补顶盖、底环抗磨环；
无裂纹、表面平整无毛刺;
转轮及主轴
1、测量迷宫环间隙;
符合设计要求（上迷宫间隙0.75~0。
95mm;下迷宫间隙0.7～0。
95mm）；
2、检查及修补转轮室的汽蚀、磨损、裂纹；
无裂纹、汽蚀现象，补焊过转轮表面与原转轮叶型、流道表面一至；
3、转轮静平衡试验；
残留不平衡力距应符合设计要求（在半径475mm处静平衡试验块不大于0。
14kg）；
4、进行主轴探伤；
无裂纹、损伤等缺陷；
引水管、蜗壳与尾水管
1、检查蜗壳及尾水管；
无严重气蚀、锈蚀、裂纹等缺陷；
2、修补尾水管汽蚀；
尾水管表面光滑，平整；
3、检查引水钢管、伸缩节漏水并堵漏；
无裂纹、渗漏现象;
4、解体、检查及修理蜗壳排水阀、尾水管排水阀、技术供水阀；
阀门开、关动作自如，不费劲，无渗漏现象;
5、清扫、检查测量表计管路；
无堵塞、渗漏现象;
6、对引水钢管、蜗壳进行防腐；
除锈、打磨干净，刷防锈漆并进行干燥处理
水轮机补气装置
1、对吸力真空阀进行解体、清扫、处理及试验调整；
无锈蚀，密封面良好，动作正常（真空度为0.2MPa时应动作补气）;
2、更换吸力真空阀的零件
更换损坏的零件
主轴检修密封
1、围带检查;
安装前通0.1MPa的压缩空气，在水中作渗漏试验,应无漏气现象；
2、安装后径向间隙检查；
径向间隙符合设计要求（0。
15~2mm之间）；
3、管路检查
管路无漏气现象
主轴水封
1、主轴水封活塞检查;
侧面、密封端面无严重磨损；
2、活塞体检查；
活塞体无严重锈蚀，活塞体水封槽无严重磨损；
3、径向间隙检查；
符合设计要求（不大于0.5mm）；
4、供水管路检查
管路畅通
4大修作业程序
4.1、记录、测量大修前机组各项特性，以便与大修后作比较（机组特性表格见附表一）；
4。
2机组停机后，办理机组大修工作票，做好各项安全措施；
4.3抽尾水至工作点以下，打开蜗壳人孔门及尾水管人孔门；
4。
4测量大修前导叶端、立面间隙（见附表二）,转轮与顶盖、转轮与底环之间迷宫间隙，转轮下环与底环标高,转轮下环与基础环标高（见附表三）。
4.5水导轴承分解：
4。
5。
1拆除水导测温线，油位信号线，油浮子信号器;
4。
5.2拆除水导上盖、挡油板、水导测温线、挡油桶;
4.5。
3排除上油箱内的油,在冷却器与轴承体结合部位打上记号；
4。
5。
4拆除冷却器进、排水管，拆除水导冷却器；
4.5.5松开水导轴承体与顶盖固定螺栓,在轴承体与顶盖结合处打上记号,将轴承体吊起一定高度,松开转动油盆盖螺栓，并与转动油盆一起打记号,拆下转动油盆盖,松开轴承体上部合缝螺栓，拆下轴承体下部合缝处挡板，并做好记号，松开轴承体下部合缝螺栓,将两块分半轴承体用吊葫芦落在盖板上,并检查主轴与轴瓦的磨损情况;
4。
5。
6将转动油盆内的油排净,松开转动油盆底部固定螺栓，将转动油盆抬起,松开合缝螺栓,并抬走.
4.5.7松开固定转动油盆的卡环螺栓,记下卡环与主轴的位置，将分半卡环取下。
4.6主轴水封拆除：
4.6.1拆除主轴水封供水管；
4.6。
2松开主轴水封盒固定螺栓的螺母,松开主轴水封盒合缝螺栓取出水封体和密封活塞，检查活塞的磨损量及水封盒的锈蚀情况；
4。
7检修密封的拆除:
4.7.1拆除检修密封的供气管路;
4.7。
2松开检修密封压环固定螺栓，用顶丝将压环顶起，将检修密封围带取出，并将压环放回原位，等到发电机轴与水轮机轴分解后吊出;
4。
8主轴分解:
先在基础环一均匀放置三块小楔子板，再松开主轴联接螺栓，将水轮机轴同转轮同时落在基础环的楔子板上;
4。
9导水机构分解：
4.9。
1先将水导轴承体落在放有木方的顶盖技持环上并靠在大轴上，固定好以防掉落,将水机室盖板及其支撑拆下取出；
4。
9。
2在导叶连板上按顺序打好编号，取出连板;
4。
9。
3打出控制环推拉杆销子，放好，抽出推拉杆;
4。
9。
4顶盖拆卸与吊装:
松开顶盖与座环固定螺栓,拨出顶盖定位销，放好.标记出顶盖与座环的相对位置,待发电机部分拆卸完毕后，吊出水导轴承体和控制环.吊顶盖之前,先在蜗壳内底环与顶盖之间均匀放置三个千斤顶，将顶盖顶起后，再将顶盖连同捐臂、导叶套筒及导叶一起吊出.放置在安装间均布的三个钢支墩上.
4。
9。
5松开导叶端面间隙调整螺栓，取下端盖；
4。
9.6导叶套筒、导叶对应编号；
4。
9。
7将生铜棒放在导叶上端部用大锤将导叶打出，取下捐臂，取下分半键对应导叶编好号后,成对绑扎放好；
4.9。
8松开导叶套筒螺栓，拔出套筒定位销，用顶丝将导叶套筒顶起，将套筒拆下顺序放好；
4。
9。
10在顶盖旁每个导叶前站下一个人扶住导叶,吊起顶盖,把导叶取出放倒,再将顶盖落在钢支墩上,将导叶运出室外；
4.9.11将水轮机大轴连同转轮整体吊出，放置在安装间,检查转轮气蚀磨损情况，检查轴领、轴瓦的磨损情况及主轴水封抗磨环的磨损情况；
4.9。
12松开底环固定螺栓，拔出定位销，在底环与座环的对应位置做好标记,将底环吊出；
4。
10转轮气蚀处理:
将水轮机大轴与转轮分解后，吊走水轮机大轴,单独对转轮进行处理。
先用电弧气刨将气蚀破坏区的气蚀层剥掉，然后用轴砂轮机磨去表面的渗碳层,使其露出新鲜的金属，然后对其进行补焊。
对于气蚀破坏深度小于8mm的区域，经过清理后，一般可直接用抗气蚀焊条进行堆焊；气蚀破坏深度超过8mm，属于重破坏区，清理后可先用与母材化学成分相近的焊条打底，然后再用抗气蚀焊条堆焊；如果个别部位出现掉边等严重破坏，可采用整块镶补法，整块镶补通常用不锈钢钢板；对于穿孔的气蚀破坏,一般应对破坏处的正面和背面分别进行处理、补焊，除了第一道焊肉和退火层外，每条焊道都要进行锤击，以减小焊接内应力.最后，用磨光机将补焊处叶型打磨的和原叶型相同。
4.11各部清扫、除锈、刷漆:
4.11。
1顶盖清扫、除锈、刷漆；
4.11.2导叶清扫、除锈、刷漆；
4.11。
3控制环清扫、除锈、刷漆；
4。
11。
4导叶拐臂、连板、套筒清扫、除锈、刷漆；
4.11。
5底环清扫、除锈、刷漆;
4.11.6座环与顶盖、底环接触面清扫、除锈、刷漆；
4.11.7主轴水封盒、检修密封压环清扫、除锈、刷漆；
4。
11。
8转动油盆、油冷却器、油盆盖清扫、除锈、刷漆；
4.11。
9蜗壳、固定导叶清扫、除锈、刷漆；
4.12转轮与水轮机大轴组装：
将转轮法兰口朝上水平放置好,将水轮机大轴用专用吊具吊起在转轮的正上方并对好方向，将键放入键槽内，缓慢落下大轴,当两法兰口距离稍高于键上表面时，在对称的两个法兰孔串入事先做好记号的两个连接螺栓,并拧进丝扣，来导正大轴,再缓慢向下落大轴,一边落，一边往下拧螺栓,直到进入法兰止口内，注意不要伤到止口，落到位后，将所有螺栓放入对应的螺栓孔内并拧到位。
最后用液压扳手拧紧每个连接螺栓到规定的伸长值（8—10mm）,并上好法兰护罩和主轴水封抗磨环.
4。
13导水机构预装:
4。
13。
1将底环吊入按原安装位置就位,打入定位销，拧紧底环与座环固定螺栓,用0。
5mm塞尺检查底环与座环组合间隙应不能通过；
4.13。
2将更换过新O型密封圈的导叶下密封环按导叶编号一一放入底环导叶轴孔内，将导叶按编号吊入底环导叶轴孔内，用0.1mm塞尺测量导叶下部间隙,超过0.1mm的，导叶应吊出检查处理，用错刀修平高点,然后再放回原位。
4.13.3将顶盖吊入按原拆除时位置就位,打入定位销,上紧一半顶盖固定螺栓,将所有导叶的套筒对应原导叶套入,打入套筒定位销并对称上紧每个套筒的两个固定螺栓;
4。
13.4测量导叶端面间隙,总间隙应在设计范围内，即0.24～0.45mm。
如果个别导叶间隙过小，应对导叶端面进行打磨，处理平整，到总间隙符合要求为止；如果导叶端面间隙过大，应对导叶端面进行堆焊，然后打磨，到导叶端面间隙符合要求为止;若是大部分导叶存在倾斜情况,应重新调整顶盖与底环的相对位置，应使同一导叶的底环轴孔与对应的顶盖导叶轴孔同心，然后重新钻铰顶盖定位销孔,导叶端面间隙合格后，将顶盖吊出后再进行正式安装.
4。
14水机部分正式安装:
预装时底环和导叶已吊入就位,可以不动。
4.14.1真空破坏阀和安装和调整：
检查大轴补气阀,若缺损,应更换新补气阀,更换时应做密封实验，并调整真空阀行程，并在阀座内注满黄油，应使其在真空度为0.2Mpa时动作补气。
4。
14.2转轮上冠下环处圆度及同轴度检查:
用测圆架及百分表测量，上冠下环处不圆度不应超过设计间隙的+10%~-10%，超过的应打磨,过小的应用不锈钢焊条补焊,并打磨到设计尺寸.
4。
14。
3水轮机轴与转轮整体吊入:
在基础环上均布三块小楔子板,用专用吊具将水机轴与转轮整体吊入落在基础环的三块楔子板上,拆除吊具；
4.14。
4水轮机中心及水平调整：
用塞尺测量转轮下环与底环之间的间隙,四周应均匀,不同时,用千斤顶,一头顶垫有木方的转轮上冠外缘处，底部靠在座环上部内缘处，将转轮顶至中心，然后调水平，在水轮机大轴上法兰处放一框式水平仪，使法兰水平控制在0.02mm/m，不符合要求时,打转轮下垫的楔子板，直到水平合格为止.水平和中心调整好后,待发电机轴水平及中心调整好后,再一同联轴。
4.14.15导水机构安装：
4。
14。
15。
1顶盖吊装:
将顶盖吊起,更换止水密封橡胶条（规格为Ф12）,检查工作面无毛刺、划痕，若有,用锉刀修平整，用砂纸打磨,然后将顶盖吊入按预装时的方位就位,打入定位销，拧紧组合螺栓；
4.14。
15.2导叶上密封环安装：
将更换过内外O型密封圈的导叶上密封环套入到导叶中轴根部；
4.14.15。
3导叶套筒安装:
将导叶套筒按编号套入到相应的导叶落到位,打入套筒定位稍，拧紧套筒组合螺栓，用导叶扳手转动导叶,应灵活\无卡阴现象;
4.14.15.4导叶拐臂安装：
将导叶拐臂按编号套入相应导叶端部，并对好分半键孔，用铜棒将拐臂打到位,插入相对应的分半键；
4。
14.15.5控制环的安装:
将处理好的控制环吊起，在底部\侧面尼龙支撑扳上抹黄油，吊入落在顶盖支持环上,并装控制环推拉杆,调整好两推拉杆的长度.将导叶连杆销打入；
4。
14。
15.6导叶连板的安装入导叶立面间隙的调整:
将导叶；连板按编号放在对应的导叶拐与控制环的连板销之间，若多数连板销孔到拐臂剪断销孔的距离过大或过小，就调整控制环推拉杆的伸长长度，使连板与拐臂打入剪断销后,连板另一端能套入控制环的连板销内，所有导叶连板安装好后，用塞尺测量导叶立面间隙，用0。
05mm的塞尺测量应不能通过。
局部不能通过量应小于25％，苦大部分导叶立面间隙过大，应调整控制环推拉杆长度,若个别导叶立面间隙不合格,应调整导叶连板偏心轴套位置,使导叶立面间隙合格。
并将推拉杆的背帽拧紧；
4.14.15。
7导叶端面间隙调整:
将导叶端盖放在对应导叶轴的端部，拧入导叶间隙调节螺栓,使导叶上部间隙在总间隙的60%～70%之间，调整好后,打紧每个导叶分半键，记录所有导叶端、立面间隙。
将剪断销信号器装好；
4。
14。
15。
8导叶限位块补焊:
导叶端、立面间隙调整合格后,将导叶打至全开,在距离导叶大头5～10mm座环处补焊导叶限位块；
4。
14.16主轴检修密封的安装：
先将检修密封围带在水中打压至0.1Mpa应无漏气现象，将围带切割至安装长度,围在大轴上并用101胶粘好，（在水轮机与发电机轴未联轴之前将检修密封压环由水轮机轴上方套入吊起到适当高度,将围带用白布带系紧在压环上,按原拆卸时的方向落下压环到位，抽出白布带,拧紧压环组合螺栓，安装好后，应测量检修围带与大轴法兰护罩的间隙在1.5~2mm之间。
连接好密封用气管路,再通入额定工作气压试验，应无漏气现象;
4。
14。
17主轴水封的安装：
把主轴水封盒内锈蚀打磨平整,在新的水封活塞上按图纸要求打4个均布的Ф7孔，用作活塞润滑，并打出限位销孔,插入限位销，将水封盒合抱在水轮机大轴上,将活塞压入水封盒。
在检修密封压环上平面凹槽内放入Ф6的橡皮条，然后压紧主轴水封盒.拧紧限位螺帽,装上主轴密封水管;
4。
14.18水导轴承的安装：
4。
14。
18.1转动油盆的安装：
将转动油盆卡环卡入主轴凹槽内，拧紧把合螺栓.在卡环内、外圈装上Ф10的密封橡胶条,将转动油盆合在大轴上,上紧合缝螺栓,并将转动油盆落在卡环上，对正卡环上的螺栓孔上紧转动油盆底部与卡环的固定螺栓,作煤油渗漏试验30min,应无渗漏现象；
4。
14。
18。
2水导瓦的安装与间隙调整：
此项工作应在发电机轴与水轮机轴联轴后，并且机组水平及轴线调整好后及转轮固定后进行.
将水导瓦上的高点、亮点火修好,将轴瓦合缝处的铜皮按原来位置用密封胶粘好，将两块瓦吊放在顶盖支持环的木方上,拧紧轴瓦的合缝螺栓,并装好轴瓦下部合缝螺栓处的挡板，将轴瓦落下一定高度，在转动油盆上端面密封槽内装好Ф10的橡胶条，将转动油盆盖安装好，上紧端盖螺栓，将轴瓦按原方位落在顶盖支持环上,根据盘车记录和计算结果调整水导瓦各点间隙，用塞尺测量各点间隙值与计算值比较，不合格的，用铜棒锤子打轴瓦与顶盖支持环接触部位的侧面，直到各点的实测间隙满足计算间隙为止（误差应在分配间隙的+20%～-20%以内）,然后在+X、+Y方向的瓦与轴之间支两块百分表，拧紧轴瓦的固定螺栓，边紧固边监视百分表不能有位移现象，紧固完所有螺栓后，再复查轴瓦间隙，不应有变化,取下抱轴时转轮底环之间的固定用锲子板；
4。
14。
18.3内挡油桶的安装：
在挡油桶的合缝处抹密封胶,拧紧合缝螺栓，在轴瓦与挡油桶的上组合面上抹好密封胶,将内挡油桶放入轴瓦的止口内,拧紧组合螺栓，用0。
05mm的塞尺检查组合面的间隙，应不能通过.
4。
14.18.4水导油冷却器的安装:
冷劫器在安装之间应作水压试验，压力在0.4Mpa保持60min应无渗漏现象.在水导轴承的上端面的密封槽内装好Ф10的橡胶条，将清扫干净的冷却器按拆卸时的方向合在大轴上,在合缝处抹密封胶,上紧合缝螺栓，再上紧与水导瓦的固定螺栓。
装好冷却器的出水管\示流器及进水管，通入工作压力的冷却水,检查合缝处及管接头处应无渗漏现象,再将挡油板上紧.
4.14。
18。
5将水导瓦测温计装入测温孔,接好测温线；
4.14.18.6在水导油箱上盖合处抹密封胶,将上盖合于大轴上,穿入水导瓦测温线，按拆时的方位落下,上紧固定螺栓,装好水导油浮子信号器，接好测温计和油浮子线;
4。
14.18.6水导加油：
向水导轴承加新油到正常油位;
4。
14.19数据测量：
测量大修后转轮上\下迷宫间隙及转轮与底环标高,转轮与基础环标高,测量调速器接力器与导叶开度的协联关系\并分别作记录;
4。
14。
20拆除尾水工作平台，封尾水管人孔门;
4.14。
21安装机组各部位已校验好的压力表；
4。
14。
22装好空放阀;
4。
14.23清除蜗壳内遗留的杂物，封蜗壳人孔门，打开旁通阀向蜗壳内充水，检查人孔门的严密性和空放阀的动作是否正确,应无漏水现象；
4。
15开机前的准备工作:
4.15。
1调速器已调整好，具备手自动开机条件。
4。
15.2尾水门已提起；
4。
15。
3前池工作闸已经打开;
4.15。
4机组冷却水压正常，
4。
15.5机组各管路、阀门无漏油、漏水、漏气现象.
4。
16机组空载试验
4。
16。
1机组手动开机空转
手动开机测量、记录机组各部轴承的振动、摆度，记录各轴承温度的变化，应运行4-6小时，各部轴承振动、摆度、温度稳定且合格后，可手动停机，记录从停机开始到加闸、从加闸开始导机组完全停止转动的时间。
4.16。
2机组自动开停机试验
机组开机前，机组自动控制、保护、励磁回路应调整试验合格，模拟试验动作正确,自动开机应记录下列各项
4。
16.2。
1从发出开机脉冲到机组开始转动以及到达额定转速的时间；
4。
16.2。
2导叶启动开度和空载开度；
4。
16.2.3上下游水位和蜗壳压力；
4.16。
2。
4机组大轴的摆度和各部振动以及各部温度；
4.16。
2。
5转速继电器动作的正确性。
4.17机组带负荷运行
空载运行合格后，可以进行机组带负荷试验
4.17。
1水轮机工作特性试验及甩负荷试验
机组带负荷试验时在不同负荷和不同功率因数下进行的,它除了检查机组自动调节励磁装置的调节质量外，还可以了解机组带负荷下的振动区域，并可录制处在不变水头时机组出力与导叶开度关系曲线N=f（a0），甩负荷试验主要目的是:
检查调节保证数据—机组最大转速升高值、导叶前最大压力升高值及调速器的调差系数，并了解机组在甩负荷这种过度过程中，机组内部水力特性和机组特性（顶盖压力、尾水管真空、蜗壳压力、振动、摆度、台机等）的变化规律及对机组工作的影响，为机组安全运行提供必要的数据;同时可以鉴定调速器的稳定性和其他工作性能，机组甩负荷试验记录如下：
4。
17。
2事故低油压关机试验和事故关闭蝶阀试验
事故低油压试验是在机组带100％负荷时，用降低压油槽内的油位和油压使低油压继电器动作而造成事故停机的办法进行的，要记录关闭时间和压油槽最低油压,并记录蝶阀关闭时间和钢管水压变化情况。
4。
17。
3机组72小时试运行
当机组所有试验进行完后，应停机对试验期间发现的问题和缺陷加以处理，然后可开始72小时试运行，应尽可能带最大负荷,72小时运行正常后。
可按规定移交电厂正式投入生产。
4.18检修工程最终验收
4。
18.1机组72小时运行正常后,各项启动试验项目合格，经过交接验收，办理相关手续。
4.18。
2机组通过连续72小时试运行，未发现新的缺陷,方可正式投入系统运行。
4。
18.3机组检修完工后,及时写出技术总结，经过审查、
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