第九章多辊轧机与高精度冷轧钢带.docx

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第九章多辊轧机与高精度冷轧钢带

第九章多辊轧机与高精度冷轧钢带

第一节多辊轧机

1310．多辊轧机有哪些特点?

与一般冷轧机相比，多辊轧机具有以下特点：

（1）多辊轧机的最大特点之一就是采用小直径的工作辊。

轧机的辊子数越多，工作辊直径可以越小，轧制带材厚度就越薄。

（2）塔形辊系是典型的多辊轧机结构的另一大特点。

塔形辊系使轧制压力成扇形状传递给外层支撑辊。

塔形辊子层数越多，即辊子数越多，外层支撑辊承受的轧制压力就会越小，轧辊的挠曲变形量就小。

塔形辊系结构能够很好地保证小直径工作辊在垂直平面和水平面内具有较大的刚度和稳定性，从而保证轧制的稳定性，减小轧辊挠曲变形量。

（3）典型的多辊轧机具有多支点梁支撑辊结构。

一般冷轧机仅通过简支梁结构的支撑辊辊颈将轧制力传递给轧机机架的两片牌坊；而大多数的多辊轧机，是将轧制力经多支点支撑梁结构的外层支撑辊通过鞍座均匀地传递给机架。

（4）轧机体积小、重量轻。

与4辊轧机相比，20辊轧机的重量大致为前者的1／3；设备总重量约为前者的一半。

由此，可减少车间生产面积；降低车间高度；减小天车起重吨位；减小磨床及其他辅助设备的吨位，从而减少基建投资。

另外，工作辊径小，更换十分方便，可以减少辅助时间，提高生产率；工作辊有效利用率高，并在经济上有理由采用硬质合金工作辊，生产成本降低。

正是由于多辊轧机上述的特点，也随之带来设备制造、安装调整的复杂性；辊系的冷却比较困难，限制了轧制速度的提高。

目前森吉米尔20辊轧机的设计最高轧制速度为1067m／min；生产中出现断带时，机内带头不容易清除（整体机架的森吉米尔轧机）；在轧制过程中，支撑辊轴承的摩擦功率损耗、轧辊滚动功率损耗和由于接触辊子数多引起的空程功率损耗，特别是在轧制极薄带材时，这些无用的有害功率损耗大，使轧制总功率消耗与4辊轧机比较相差不多。

1311．多辊轧机有哪些用途?

由于多辊轧机可以采用小直径的工作辊以及它的结构特点，决定了多辊轧机有以下几种用途：

（1）轧制高强度的金属和合金薄带材。

由于4辊轧机的工作辊径较大，用来冷轧高强度薄带材，不但不经济，而且在许多情况下在技术上还不可能达到。

采用多辊轧机用小直径的工作辊来轧制就比较容易而且经济。

（2）轧制极薄带材。

轧机的最小可轧制厚度受工作辊直径的限制，采用大直径的工作辊轧制时往往工作辊的弹性压扁值可以同带材的厚度相比拟，当工作辊本身的弹性压扁值大于轧件厚度时，就妨碍了轧件的继续减薄。

轧辊的弹性压扁，在单位压力相同时，与轧辊直径成正比。

当轧辊材质一定时，要减小轧辊的弹性压扁值，就必须减小辊径。

为了经济可行地轧制薄带和极薄带材，必须采用尽可能小的直径的工作辊。

（3）轧制高精度带材。

多辊轧机，特别是20辊轧机，支撑辊数量多，轧制负荷通过辊系的许多支点传给机架（部分钳式轧机除外），因此，轧机辊系的刚度较大。

支撑辊的长度与心轴直径比L／D轴达5．2～30；钢带横向厚度可以用多点调节支撑辊心轴的曲线来控制，调节非常方便、可靠，从而轧制出横向精度非常高的带材。

1312．多辊轧机为什么能轧制高强度的金属?

高强度的金属轧制所需的变形功要比轧制普碳钢时大得多。

比如，铬镍不锈钢1Crl8Ni9Ti，在变形程度为80％时的抗拉强度达1840MPa，而碳含量为0．08％的优质结构钢08F，在80％变形量时的强度极限仅为696MPa。

因此，轧制高强度的金属应尽量减小变形抗力。

为了减小变形抗力，可以采用中间退火（或淬火）、减小工作辊直径或减小道次压下量的办法实现。

但是，采用中间退火（或淬火）及减小道次压下量的方法是不经济的，并且当工作辊本身的弹性压扁值大于轧件厚度时，轧件不可能再轧薄；而采用减小工作辊直径的办法，即采用多辊轧机则是合适的。

轧制时，被轧带材对轧辊的总压力P可用式9-1计算：

P=FP（9-1）

式中：

P——平均单位压力，Pa；

F——接触面积，mm2。

对于简单的轧制情况，当工作辊直径相同时，轧件对轧辊的接触面积可用下式计算：

（9-2）

式中：

B——带材宽度，mm；

R——轧辊半径，mm；

∆h——绝对压下量，mm。

从式9-2可看出，接触面积与轧辊半径的平方根成正比。

当带材宽度、压下量相同时，辊径越小接触面积也越小。

从式9-l、式9-2可以得出结论：

多辊轧机采用了小直径的工作辊，轧辊直径的减小导致变形区接触面积减小，从而使轧制力减小，因此可以轧制高强度的金属。

在轧制条件相同的情况下，20辊轧机的轧制压力约为4辊轧机的l／4～l／3。

1313．多辊轧机为什么能轧制极薄带材?

轧机的最小可轧制厚度受工作辊直径的限制，往往轧辊的弹性压扁值可以同带材的厚度相比拟，当工作辊本身的弹性压扁值大于轧件厚度时，就妨碍了轧件的继续轧薄。

轧辊的弹性压扁值，在单位压力相同时，与轧辊直径成正比。

当轧辊材质一定时，要减小轧辊的弹性压扁值，就必须减小辊径。

为了经济而可行地轧制薄带和极薄带材，必须采用尽可能小的直径的工作辊。

在4辊轧机上采用小直径工作辊不能保证它们在轧制方向上的稳定性和补偿用小辊径而降低的侧向刚度。

塔形辊系的多辊轧机很好地解决了使用小直径工作辊的技术问题。

因此，采用多辊轧机能够轧极薄带材。

辊径与带材厚度的关系可以用式9-3表示：

（9-3）

式中：

D——工作辊直径，mm；

E——轧辊弹性模量，Pa；

hmin——带材最小可轧厚度，mm；

μ——轧辊与带材间的摩擦系数；

K——1．15σs，Pa；

σs——材料的屈服强度，Pa；

σ——由带材张力产生的应力。

σ可由下式求出：

式中：

，Pa；

σ0——后张力，Pa；

σ1——前张力，Pa。

1314．多辊轧机为什么能轧制高精度带材?

带材的高精度是指带材的尺寸精度和板形质量，即带材的纵向厚度精度和平直度。

20世纪60年代至70年代中期，由于液压压下厚度自动控制（HAGc）技术的采用，带材纵向厚度精度得到了明显的提高。

但是，由于现代4辊轧机（包括VC、HC、UC、HCW、CVC、UPC、PC等轧辊为简支梁结构的轧机），轧机的支撑辊辊子数量少，支撑辊的支点间的距离大，因此产生挠度大。

为了进一步增大轧辊的刚度，4辊轧机支撑辊的长度L与直径D之比值已经接近于1，甚至小于1。

因此，带材的横向厚度（或称横截面）和平直度（或称板形）的控制很困难，并且不是随意可以改变某个部位的。

多辊轧机，特别是20辊轧机，支撑辊数量多，轧制负荷通过辊系的许多支点传给机架（部分钳式轧机除外），因此，轧机辊系的刚度较大。

支撑辊的长度与心轴直径比L／D轴达5．2～30；带钢横向厚度可以用多点调节支撑辊心轴的曲线来控制，调节非常方便、可靠，从而轧制出横向精度非常高的带材。

1315．多辊轧机是怎样发展起来的?

冷轧钢带的轧制最初是在2辊、4辊轧机上进行。

随着科学技术和工业的发展，需要更薄的带材，原有的4辊轧机已经不能满足这一要求。

因为4辊轧机的轧辊直径比较大，轧制时轧辊本身产生的弹性压扁值往往比所要轧制的带材厚度还要大。

轧辊的弹性压扁值，在单位压力相同时，与轧辊直径成正比。

当轧辊材质一定时，要减小轧辊的弹性压扁值，就必须缩小辊径；而轧辊辊径的减小，相应又会出现轧辊刚度不够的问题。

为了解决这一对矛盾，便出现了具有小的轧辊直径，同时又具有良好刚度的塔形支撑辊系的新型结构的轧机——多辊轧机。

多辊轧机以其工作辊直径小、稳定性好、轧机刚度大的特点而得到不断发展和完善。

最初出现的多辊轧机为6辊轧机。

但是，由于轧辊数量少，工作辊作为传动辊，并且在结构上受到两个支撑辊间隙的限制，工作辊辊径的减小受到限制，因而使用较少。

然而，在6辊轧机的基础上产生了12辊、20辊、30辊、32辊、36辊等多辊轧。

图9-1为30辊轧机的辊系配置图。

图9-2为6辊、12辊、20辊轧机的辊系配置图。

图9-3为26辊、32辊、36辊轧机的辊系配置图。

为了减小6辊轧机工作辊直径，并增大辊系刚度，将6辊轧机4个支撑辊变为传动的中间辊，并在中间辊外安装6个支撑辊，便得到了12辊轧机；进而在12辊轧机支撑辊外安装8个支撑辊，便得到了20辊轧机；在20辊轧机的基础上增加10个支撑辊，可以得到30辊轧机。

在多辊轧机的发展过程中还出现过一些复合式多辊轧机，其辊系配置如图9-4。

另外，还有诸如MKW（偏8辊）轧机、“Z”（18辊）轧机、CR（12辊）轧机等形式的多辊轧机。

其辊系配置。

在诸多的多辊轧机类型中，以20辊轧机发展得最为完善，使用得最多、最广泛。

20辊轧机亦有多种形式。

1316．多辊轧机的类型有多少?

多辊轧机的类型很多。

一般按该轧机轧辊的个数来称呼该轧机，但是这样称呼有时表达不清楚轧机的性质特点，比如6辊轧机，它可以是具有塔形辊系、支撑辊为多点支撑、工作辊小的多辊轧机，也可能是普通的支撑辊为简支梁支撑、工作辊较大的HC轧机或UC轧机。

因此，称呼多辊轧机还应该在轧机轧辊的个数前明确轧机的形式或者直呼轧机的代号，如：

森吉米尔20辊轧机、4柱式20辊轧机、MKW轧机、CR轧机等。

按照轧机的结构形式，多辊轧机可以划分为两大类。

（1）典型的多辊轧机。

典型的多辊轧机具有塔形辊系、支撑辊为多点支撑梁结构。

根据轧机的不同结构可细分为：

森吉米尔型多辊轧机、4柱式多辊轧机、牌坊式多辊轧机、CR轧机等。

（2）支撑辊为简支梁支撑结构的多辊轧机。

该类型轧机主要是由大直径的支撑辊来承受轧制力，通过支撑辊将轧制力传递给机架牌坊。

该类型轧机往往与普通的4辊轧机有亲缘关系，例如MKW轧机和“z”轧机的辊系可以转换成4辊辊系，也可以将4辊轧机改造成MKW轧机和“Z”轧机。

第二节多辊冷轧机轧制对原料的要求

1317．高精度及极薄冷轧带材生产使用什么原料?

冷轧钢带生产是钢带轧制的精加工过程。

冷轧钢带的原料就是热轧钢带。

要获得高质量的冷轧钢带，必须要有良好的热轧钢带原料来保证。

钢的化学成分、纯净度及热轧工艺的控制，对最终冷轧钢带产品的组织、性能有极大的影响；热轧钢带的外形尺寸、板形及表面状态，将直接影响冷轧钢带的尺寸精度、板形和表面质量。

1318．多辊冷轧机轧制对原料有什么要求?

钢的化学成分是保证生产出优质冷轧钢带的基础，钢的化学成分与钢带的成型性能有密切的关系。

钢的碳含量对钢带成型性能的影响是通过影响钢的屈服极限以和塑性应变比尺值来实现的。

碳是提高钢的强度的最显著的元素之一。

锰是提高屈服极限瓯的一个因素，随着钢中锰含量的增加，文也上升。

锰使钢加工硬化。

但是，锰含量太低也将失去防止钢的热脆的能力。

硫、磷一般在钢中以有害元素身份出现。

硫是钢发生热脆的根源；硫化物夹杂促使钢中带状组织形成，恶化深冲性能；硫有提高屈服极限％的趋势，不利于冲压成型。

磷能溶解于铁素体内，使铁素体在室温下硬度和强度增高、塑性下降，即产生冷脆现象；同时，磷能引起剧烈的加工硬化；它又是偏析比较严重的一种元素，并且很难经扩散退火完全消除，所以容易出现带状组织，给冲压带来不利影响。

钢中磷含量越低越好。

硅是深冲用钢不希望含有的一种元素，因为它可提高钢的硬度和强度。

铝加入钢中的目的是做脱氧剂。

钢中适量的铝能消除钢的时效硬化性，提高冲压性能。

为提高钢带的冲压性能，应尽量降低钢中碳、锰含量，在较窄的范围内控制铝的含量，严格控制有害元素硫、磷含量。

1319．冲压钢板的发展分为几个阶段?

按冲压钢板发展的历史和冲压性能水平，可分为三代产品。

冲压用钢的主要要求之一是具有占优势的有利织构，即有利织构系数{111}／{100}高。

低碳优质沸腾钢代表了第一代产品，它与各向同性的无取向正火钢相比是一个进步，它有较弱的{11l}织构，塑性应变比R值为1．0—1．2，冲压成型性较差，沸腾钢中的固溶氮含量较高，具有明显的应变时效性。

铝镇静钢是第二代产品，通过对AJN的固溶和析出的控制，铝镇静钢有强的{11l}织构，从而获得良好的深冲性能，尺值为1．4～1．8，铝镇静钢在罩式炉退火过程中绝大部分碳析出成Fe3C，经平整后其性能稳定。

因此，自铝镇静钢问世之后，绝大多数钢铁生产厂家的冲压用薄钢板都是以铝镇静钢为基础生产的。

冲压用钢的第三代产品是20世纪80年代中迅速发展起来的IF钢，IF钢具有超低碳、微合金化和钢质纯净的特点，IF钢具有极为强烈的{111}织构，R值可达1．8~2．8，可用于大尺寸整体成型极其复杂的冲压件，IF钢无时效性。

IF钢又称无间隙原子钢。

碳低是IF钢最显著的特征，一般碳含量不大于0．005％。

IF钢中添加的微合金元素主要是强碳、氮化物形成元素钛或铌。

为使IF钢成分合格，应采用特殊冶炼和浇注工艺。

需选用杂质含量低的、成分均匀的生铁，铁水进行预处理，达到硫含量不大于0．01％的水平。

冶炼后进行真空脱气处理，使铁水脱碳。

连铸时，应采用氩气进行保护浇注，中间罐吹氩，应用无碳保护渣等措施。

1320．热轧工艺对冷轧钢带性能和组织有什么影响?

热轧钢带的组织和性能直接影响到冷轧钢带的组织和性能。

影响热轧钢带组织和性能的因素有：

钢坯的加热温度和加热时间、轧制温度、组织以利于深冲性能的提高。

1321．热轧钢带几何尺寸对冷轧钢带精度有什么影响?

钢带由于其断面的宽高比很大，并且一般是在带有较大前后张力的条件下进行轧制，特别是20辊轧机及多辊轧机是采用大张力轧制，因此在钢带冷轧过程中几乎就没有宽展发生，钢带厚度的减薄完全转变成钢带长度的增加。

为了保证冷轧钢带产品的平直度，冷轧过程中冷轧钢带产品的横断面尺寸是按热轧钢带的横断面尺寸成比例地减少，否则将影响冷轧钢带产品的平直度，产生浪形或镰刀弯。

但是，热轧钢带在长度方向的厚度不均，经过冷轧加工后可以减轻，特别是现代化的冷轧机在采用了AGC自动厚度控制技术后，冷轧钢带的纵向厚度偏差可以控制在产品厚度的±l％的范围内，产品厚度大、冷轧加工量大则厚度精度更高。

另外，热轧钢带板形不好，钢带头、尾偏差大、浪形大、厚度不均也会严重影响冷轧正常进行。

当进行全连轧时，头、尾厚度偏差过大，会使对焊时焊接不牢而容易产生断带。

1322．高精度及极薄冷轧带材生产有几道生产工序?

冷轧带材生产一般包括原料纵剪、热轧带的酸洗、冷轧加工、热处理和精整等几道生产工序。

由热轧车间来的热轧钢带首先需要在原料纵剪机组上进行切边，将有缺陷的热带边部切除，以利于轧制的顺利进行。

纵剪机组可以单独设置，也可以设置在酸洗线上。

一般冷轧窄钢带轧机采用热轧或冷轧宽钢带，经纵剪机组剪切成所需要的宽度后使用。

酸洗机组去除钢带表面的氧化铁皮。

冷轧机组将钢带加工成型。

经冷轧加工硬化后的钢带需要进行热处理，使冷轧钢带具有所要求的理化性能。

精整工序包括平整、纵剪或横剪、检查、包装等工序。

1323．原料纵剪有几种形式?

纵剪机组根据圆盘剪传动方式有动力剪和拉剪两种形式。

动力剪在圆盘剪前、后设置有活套，可使钢带自动定心和使切分后的多条钢带容易分开，但增加了机组的长度，圆盘剪后穿带困难。

拉剪的圆盘剪前后无活套，机组长度较短，穿带容易，还可以提高机组剪切速度。

剪前无活套，对于有镰刀弯的钢带，由于失去了自动定心的能力，故要求采用浮动开卷机；机前后无活套，使机组实现了同步运转。

拉剪在圆盘剪的传动系统中装有离合器，圆盘剪的传动功率较小，仅维持机组的穿带，当卷取机投入工作后，圆盘剪传动系统与圆盘剪脱开，剪切完全靠张力卷取机拖动来完成。

也可以让圆盘剪以不大的动力工作来弥补张力卷取机张力的不足。

纵剪分条后的各条钢带均卷在一个胀缩卷筒上，两盘卷之间用隔离盘分开防止钢带互相重叠。

纵剪机组的剪切速度一般为60～180m／min，穿带速度大约为30m／min。

剪切钢带厚度较大时，剪切速度较低，当然也取决于机组的生产能力。

纵剪机组的卷取张力一般为5～20MPa。

张紧装置分辊式和压力导板式等。

卷取机前设置切分剪来切分钢带，这样在切分大钢卷时可省去重新穿带。

圆盘剪切下来的废边，一般钢带厚度在1mm以下者采用废边卷取机将废边卷取成卷；当钢带厚度在2mm以上，较厚的废边则采用碎边剪剪成小块，一般碎边长度在150—250mm。

1324．热轧钢带表面氧化铁皮的形态是什么样的?

热轧钢带表面的氧化铁皮是钢带在热连轧机上轧制时，在高温状态下生成的二次氧化铁皮。

由于钢的化学成分、轧制温度、终轧温度、轧后冷却速度及卷取温度的不同，其组织和结构也有所不同。

低碳钢热轧钢带表面的氧化铁皮，主要是铁的氧化物，直接附在基铁表面的一层是FeO和Fe3O4的固溶体，其组织是疏松、多孔的细结晶组织；再上面一层是磁性氧化铁Fb04，其组织是致密、无孔和裂纹，呈玻璃状断口组织；最上面一层是氧化铁Fe2O3，呈柱状结晶构造。

由于碳钢中含有少量的碳、锰、硅、硫、磷等元素，因此，在氧化铁皮中除了铁的氧化物之外，还含有部分其他元素的氧化物。

低碳钢热轧钢带氧化铁皮的厚度，一般在6~15μm范围内，个别达到20μm。

如果热连轧后采用层流冷却方式，氧化铁皮厚度小于l0μm，当在570℃低温卷取时，氧化铁皮厚度大约为6μm；如果在。

750℃高温卷取，则铁皮厚度达到12μm。

钢带表面氧化铁皮的最内层FeO和Fe3O4的固溶物是氧化铁皮中最厚的一层，大约占整个氧化铁皮厚度的80％；中间的磁性氧化铁Fe3O4，占整个氧化铁皮厚度的约18％；最外层的氧化铁：

Fe2O3，仅占整个氧化铁皮厚度的约2％。

氧化铁皮的单重波动在35～55g／m2范围内。

1325．碳钢的酸洗方式有几种?

碳素钢热轧钢带的酸洗介质，采用硫酸做酸洗介质和采用盐酸做酸洗介质都是可行的。

新建钢带酸洗机组具体采用何种酸洗方式，还得根据机组的生产能力、酸液供给、成本等因素综合考虑。

20世纪60年代以前，除了镀层钢带采用盐酸酸洗外，其他钢带酸洗基本上都是采用硫酸酸洗方式。

从20世纪60年代起，由于对酸洗工艺及设备的研究成果，成功地设计和建立了盐酸酸洗废液的再生装置，解决了废盐酸的再生回收的问题；钢带盐酸塔式酸洗机组的发明，为钢带采用盐酸酸洗开辟了一条新路；随着现代工业的发展，新的耐酸材料的出现，以及盐酸与硫酸价格比发生变化，这就使得盐酸酸洗方式逐渐得到推广，盐酸酸洗的经济效益和酸洗工艺上的优点就被充分显示出来。

以后，除新建了许多大型的连续盐酸酸洗机组外，还将许多原有的硫酸酸洗机组逐步改造成了盐酸酸洗机组。

盐酸酸洗机组之所以得到如此大的发展，是因为盐酸酸洗比硫酸酸洗具有更多的优点。

1326．硫酸酸洗与盐酸酸洗的区别是什么?

硫酸酸洗与盐酸酸洗的比较如下：

（1）盐酸酸洗钢带的表面质量比硫酸酸洗好，表面光亮。

盐酸酸洗往往优先用于要求得到光亮表面的场合，主要用于酸洗后要进行表面处理的钢带。

其部分原因在于，氧化铁皮和钢的伴生元素在盐酸中比较容易溶解。

在硫酸中酸洗，由于有难于溶解的“酸洗渣”，如铁、硅酸、铜和钢的其他伴生元素，常常具有灰暗的表面。

（2）盐酸酸洗速度快于硫酸酸洗速度。

盐酸酸洗液温度在50～600℃时，就能达到100℃左右热硫酸酸洗所能达到的酸洗速度。

在相同的温度下，在盐酸中的酸洗时间显著地短于在硫酸中的酸洗时间。

（3）在盐酸酸洗时增加酸液浓度和温度，很容易提高酸洗速度。

而硫酸酸洗则主要是通过增加温度来提高酸洗速度，但是当温度从90一95℃提高到100℃时，酸洗时间的减少就微小了。

（4）亚铁盐含量对酸洗速度的影响不一样。

当硫酸溶液浓度较低（如l0％），硫酸亚铁含量在80g/L以下时，提高硫酸亚铁含量，会使酸洗速度急剧降低，而且大致成线性关系；当硫酸亚铁含量超过80g／L时铁盐含量再增大，对酸洗速度没有明显影响。

FeSO4在酸中难以溶解，并比FeCl2较牢固地粘附在钢带表面，给钢带再加工造成困难。

在盐酸中，随FeC12增加到接近饱和，酸洗时间一直在减少。

（5）硫酸对铁的腐蚀比盐酸要强烈一些。

因此硫酸酸洗的铁损失大，容易产生过酸洗；并且酸洗时产生过多的氢气会引起氢脆危险。

盐酸酸洗不容易引起过酸洗。

（6）硫酸酸洗前一定要设置破鳞机。

盐酸酸洗前就不一定设破鳞机。

当然，在盐酸酸洗前设置了破鳞机，能在酸洗前去除一部分钢带上的氧化铁皮，从而可以减轻酸洗槽的负荷，缩短酸洗槽长度，减少酸耗量，减少废酸处理量。

（7）废酸和废水处理方法不同。

长期以来硫酸酸洗的一大优点是，在工艺上有可靠的废酸和废水处理方法，因此普遍使用硫酸酸洗。

美国十大钢厂1963年以前硫酸酸洗占酸洗量的90％以上。

20世纪60年代以后，处理盐酸废液和废水在技术上已经解决，由于盐酸酸洗的诸多优点，盐酸酸洗得到广泛的应用而迅速发展，现在已成为碳钢酸洗最主要的方法。

1327．酸洗机组主要有哪些形式?

钢带酸洗机组，目前主要有连续卧式酸洗机组、连续立式酸洗机组和半连续酸洗机组三种形式。

在20世纪60年代以前，主要是采用硫酸作为酸洗介质，建造了一些生产能力很高的连续卧式硫酸酸洗机组。

1959年奥地利的鲁兹纳公司发明了钢带塔式盐酸酸洗机组，并且解决了盐酸废液的再生回收问题。

盐酸酸洗的经济效益和酸洗工艺上的优点被充分展现出来，塔式盐酸酸洗机组一时风靡欧洲。

在塔式盐酸酸洗机组风行的同时，日本、原西德、前苏联相继建了不少卧式盐酸酸洗机组，并且有不少国家将原来的硫酸酸洗机组改造成为盐酸酸洗机组，或考虑机组既可采用盐酸也可采用硫酸。

卧式连续酸洗机组，根据酸洗槽的结构形式的不同，又有普通（深槽）卧式连续酸洗机组，浅槽卧式连续酸洗机组、湍流卧式连续酸洗机组及喷流卧式连续酸洗机组之分。

相对连续卧式酸洗机组，有一种半连续卧式酸洗机组，亦称推拉式酸洗机组。

目前钢带酸洗机组的主要形式如下：

普通（深槽）酸洗

连续卧式机组浅槽酸洗

湍流酸洗

酸洗机组喷流酸洗

连续立式机组：

塔式盐酸酸洗

半连续机组：

推拉式酸洗

1328．多辊轧机如何轧制?

多辊轧机主要是采用单机架可逆式生产工艺。

一般单机架多辊冷轧机的轧制过程可分为上料及穿带、可逆轧制、卸卷及重卷三个阶段。

（1）上料及穿带。

多辊轧机是采用大张力进行轧制。

轧制过程是从钢带在轧机前后的卷取机／开卷机施加张力之后才开始的，这之前即是上料及穿带阶段。

上料阶段一般用上料小车将钢卷送到开卷机卷筒上；开卷多采用浮动开卷机，以保证钢带始终处在轧机中央位置；浮动开卷机由光电对中装置通用液压缸来实现；开卷后经矫直机（3辊直头或5辊矫直机）矫直；部分轧机设有液压剪可以进行切头。

在穿带阶段，钢带用上摆式导板台跨过机前卷取机，直接送到多辊轧机；然后开卷机继续往前送出钢带穿过轧机一直送到机后卷取机钳口，钳口钳住钢带带头并在卷筒上缠绕2～3圈后停止送带，穿带结束。

（2）可逆轧制。

穿带结束后，机前压板压下；出口侧擦拭器压紧钢带；轧机工艺润滑／冷却系统启动供液；轧机带钢压下；卷取机转动给钢带前张力；机前后测厚仪、测速仪进入轧制线；机组运转开始第一道次的轧制。

轧制过程中，如果发现钢带边部有缺陷将影响到高速轧制时，当缺陷部位过轧辊时，操作工按一下操作台上的按钮，将其缺陷位置信号输入AGC系统。

轧制将结束时轧机减速，当钢带尾部到达机前卷取机位置时，机组停车，第一道次结束。

测厚仪、测速仪退出轧制线；轧机压下抬起；钢带张力解除；冷却润滑剂停止供给；压板抬起。

第二道轧制时，钢带反向运动，机前机后位置互换。

第二道次工作开始时机后卷取机反向运行将机前钢带头部送人机前卷取机卷筒钳口；钳口钳住带头后，机前卷取机转动将钢带在卷筒上缠绕2～3圈；然后，轧机供给冷却润滑液；轧机压下；机前后卷取机传动给出前后张力；机前后测厚仪、测速仪进入轧制线；机组运转开始第二道次的轧制。

从第二道次开始，轧制就在机前后卷取机和多辊轧机之间往返进行。