004轨道板粗铺作业指导书.docx
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004轨道板粗铺作业指导书
CRTSⅡ型无砟轨道工程
编号：
004
CRTSII型轨道板粗铺施工作业指导书
单位：
编制：
审核：
批准：
2010-04-01发布2010-04-01实施
目录
1、目的.................................................1
2、编制依据.............................................1
3、适用范围.............................................1
4、施工程序与工艺流程...................................1
4.1施工技术准备.........................................1
4.2底座板验收..........................................1
4.3粗铺前准备工作.......................................2
4.3.1GRP点和圆锥体定位点的测设......................3
4.3.2定位圆锥体....................................4
4.3.3圆锥体定位锚杆的施工..........................4
4.3.4圆锥体安装....................................5
4.4轨道板的存放及装运...................................6
4.4.1板的现场存放..................................6
4.4.2板的现场二次倒运..............................8
4.4.3板的现场吊装上桥..............................9
4.4.4板的桥上运输.................................10
4.4.5轨道板存放运输应注意的问题...................11
4.5轨道板的粗铺工序....................................11
4.5.1轨道板的检验...................................11
4.5.2铺设机械铺板..................................12
4.6粗铺轨道板施工的主要生产要素配置推荐................17
4.7安全及文明环保施工措施..............................18
4.7.1安全措施......................................18
4.7.2文明环保施工措施全措施........................18
CRSTⅡ型轨道板粗铺施工作业指导书
1、目的
明确CRSTⅡ型轨道板粗铺施工的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范CRSTⅡ型轨道板粗铺施工作业。
2、编制依据
京沪高速铁路工程修改初步设计意见；
铁四院《京沪高速铁路徐沪段CRTSⅡ型板式轨道技术交底》；
国家及铁道部现行施工规范、施工技术指南、施工质量验收标准、试验规程、安全规程、京津城际轨道板铺设实施细则；
京沪高速铁路相关科研技术文件汇编；
3、适用范围
适用于京沪高速铁路土建工程五标段CRSTⅡ型轨道板粗铺施工作业。
4、施工工艺流程及技术要求
4.1、施工技术准备
1、全面、系统的施工技术培训和实作培训，全部的一线管理人员和施工操作人员（含测量人员）都必须多次反复参与了培训和现场的实作培训。
2、砂浆车的调试必须达到使用要求。
3、铺板龙门吊、双向运板车等施工大型机械必须到位。
4、其他设备，如运板车、汽吊等，都以准备充足。
5、其他小件材料，基本都已购置加工完成。
4.2、底座板验收
底座板混凝土结构应密实、表面平整，颜色均匀，没有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。
混凝土底座板外形尺寸允许偏差及检验方法
序号
检查项目
允许偏差（mm）
检验数量及方法
1
中线位置
±10
全站仪：
1处/40m
2
宽度
+15，0
尺测：
1处/20m
3
顶面高程
±5
水准仪：
1处/20m
4
平整度
7
4m直尺：
1处/20m
底座板必须已通过监理的验收。
验收合格后方可进行后续施工。
底座板浇注段应已纵连且后浇带已浇筑。
底座板混凝土强度大于20MPa。
所有整修措施应已完成。
4.3、粗铺前准备工作
轨道板精确调整之前或放在最终位置之前先用铺设机械（铺板门吊）粗铺。
粗铺前首先进行GRP点和圆锥体定位点的测设。
圆锥体的主要作用是在“粗铺”时可以使轨道板相对准确地定位，轨道板铺设定位精度达到10mm。
随后的轨道板精确调整工作量减少。
GRP点是精调轨道板精调的基准点。
在支承层或（底座板）上固定圆锥体之前，要先清除粗大残留污物和浇注底座板/支承层时在表面形成的细小水泥粉尘，同时为清除锚杆钻孔时产生的粉尘。
用高压水枪对支承层或（底座板）全面地洗清。
支承层冲洗
底座板冲洗
4.3.1、GRP点和圆锥体定位点的测设
在底座混凝土浇筑完成和轨道板铺装机械到达之前，进行轨道板铺设测量放样。
将CPⅢ导线网二次测设并进行平差处理评估后，依据CPⅢ网测设每块轨道板的基准点GRP和圆锥体定位点。
测设GRP点和圆锥体定位点时，应首先对CPⅢ网进行段内联测检查，防止误用被破坏或触动变位（防撞墙、遮板等施工造成的）的CPⅢ网点支架并形成测量错误。
GRP和铺板安放点定位于轨道板横向接缝中央的两个圆心位置，且接近轴线。
圆锥体的轴线与安置点重合。
曲线段的GRP点应该始终设在曲线内侧。
以保证在轨道板的精调作业中，全站仪的位置更加靠近轨道轴线。
在放出圆锥体位置的同时，支承层（底座）的表面用墨线放出轨道板的外边缘。
以配合圆锥体对轨道板的定位。
轨道板的基准点GRP和铺板安放点轨道板的外边缘墨线
4.3.2、定位圆锥体（如右示示意图）
圆锥体用硬塑料制成，尺寸如下：
高度H：
约120mm
最大直径D：
约130mm（轨道
板半圆弧最大是135mm）
圆锥体有一中心孔，直径为20mm
（螺杆直径是16mm）。
此外，在上缘设有凹槽或孔，利用它可借助夹具将圆锥体从圆筒形窄缝中取出。
圆锥体
4.3.3、圆锥体定位锚杆的施工
用一台钻孔机在测定的点位钻孔，钻孔深度、孔径根据线路情况确定。
锚杆为直径φ15mm的螺纹钢筋，螺距为10mm，长550mm。
钻孔时可根据需要加工合适的工具作模型确保正确的孔位和垂直度：
长300mm、宽200mm、厚10mm的钢板，中间钻φ21mm孔，在实施中将铁板模型孔中心对正测点中心并用脚压住铁板后进行钻孔，钻孔孔径为20mm，深度为：
直线上（Ü≤45mm）15cm，有超高的线路上（Ü>45m）20cm。
伸出底座板的锚杆长度不得低于35cm。
钻孔时要注意三点：
①测量定位要准确。
②孔位要与支承层（或底座板）顶面垂直。
③预埋钢筋要牢固。
定位点
钻孔
4.3.4、圆锥体安装
用鼓风器将孔内粉尘吹干净，然后用合成树脂灰泥比如Hilti-Hit、FischerFIS或类似的灰泥来胶粘锚杆。
在将锚杆植入钻孔之前应对植入深度的锚杆上涂抹一层很薄的油脂，锚杆的胶粘应符合质量要求。
需要设置轨道板提升站的地段根据汽吊走行通道，暂缓锚固钢筋和圆锥体的固定工作。
孔内注胶粘剂固定圆锥体定位锚杆
在圆锥体定位锚杆就固定胶结在混凝土承载层内，然后将圆锥体套上锚杆并用翼形螺帽固定（轨道板完成粗铺后即可拆除）。
轨道板垫层灌浆达一定强度以后，在拆除压紧装置的同时将锚杆拆除（旋出）。
圆锥体固定翼形螺帽
4.4、轨道板的存放及装运
由于制板和铺板周期和工期的不一致，且板场存板总量有限，则需要在工地附近设存板场临时存放。
博格无碴轨道板标准尺寸为6.45*2.55*0.2m，重约9T。
运板车大型拖挂板车改装，每车可运6块。
4.4.1、板的现场存放
存板场采用推土机进行场地平整，然后采用震动压路机进行场地碾压，使基础密实，满足每个存板位存放6块板的能力。
以三点支承为原则每块板按10T计，则每个支承点承重20T，点位采用C30钢筋砼支垫，（具体布置见下图）存板区其余位置铺设30cm级配垫层铺面。
（存板区其余位置有砼面的则不进行另外的处理）。
轨道板在存板场卸车和装车，用汽吊解决，配轨道板专用吊具。
轨道板存放，四角应在同一平面内，板与板之间设20*20*20cm带橡胶垫层的硬杂木支垫。
顶面采用篷布覆盖，以免扣件系统锈蚀。
临时存板场存板
4.4.2、板的现场二次倒运
铺板开始，有一部分轨道板由工厂直接运到工地，一部分由存放场二次倒运至工地。
为减少桥上倒运的工作量，则需要将运输便道沿线贯通布置。
同时，每个作业面在桥上设1台双向运输车。
4.4.3、板的吊装上桥
轨道板粗铺前，测量确定各编号轨道板的位置，并在底座板上用墨线标示，同时标注轨道板编号。
便道条件较好（沿桥有纵向贯通便道）时，可将轨道板直接运至施工地点（桥下处），采用桥上悬臂龙门吊吊装上桥，必要时，桥下吊车配合（便道不能直接靠近桥梁时）。
轨道板上桥后纵向移动到位。
悬臂龙门吊吊装轨道板上桥
吊装轨道板上桥
便道条件不好时，可将轨道板运至桥下临时存板点，吊车配合吊至桥面运板车上，桥上运板车再纵向运输并吊装到位。
根据设计及现场条件，吊车只能位于两线混凝土间才能支腿作业，且需要将两线底座混凝土间用旧木枕临时铺满垫平。
即，当汽吊由一临时存板点向下一临时存板点转移时，通过单线底座混凝土面走行，而下一提板站前后30m范围用旧木枕临时铺满垫平两线间底座混凝土表面，满足吊车走行及支腿的要求。
旧木枕通过轮胎式龙门吊配合双向运板车转运。
轨道板在吊装到桥面之前，必须使用高压清洁器清除附着在轨道板板底的尘土，以保证和乳化沥青砂浆很好的连接。
如果轨道板直接存放在施工便道旁也就是污染物出现的地方，那么必须进行清洁。
吊车将轨道板从桥下运输车辆上卸下后直接放置在双向运板车上。
按装吊3块板45min计（包括汽吊移动及准备时间），则每天双班制连续作业12h每个作业面可完成吊板48块，必要时增加吊装工作面。
轨道板用吊车吊装上桥
4.4.4、板的桥上运输
轨道板在桥上的运输由双向运输车完成，双向运输车开行速度平均10km/h，以800—1000m运输距离计算，往返一次12min，基本不影响铺板门吊和汽吊作业。
双向运输车的最外侧轮距应小于2.5m，以满足在底座混凝土上走行的需要，且有专人现场指挥。
双向运输车
在轨道板进行纵向运输前，应该对高出底座板至少35cm的固定锚杆进行检查，确定其是否对运输造成影响。
4.4.5、轨道板存放运输注意问题：
1.由于轨道板是与现场铺设位置是一一对应、不可更换，而且又是采用双线同向铺设，因此轨道板的运输和存放必须考虑一定的顺序。
以运输、储存由铺设（自上而下的顺序）倒推过来：
铺设（由小到大）→双向运板车（由小到大）→运板车（提板站）（由大到小）→临时基地（由小到大）→运板车（由大到小）→板厂存放（由小到大）；此外，左右现的轨道板还需要分类存放。
存板场设专人监护，并负责对材料及轨道板的来货、发货作清楚的纪录。
2.轨道板在运输横梁上的位置安全性；保证四点支承，三点平衡；
3.应排除在运输时轨道板相互碰伤，尤其要注意轨道板上已做好的承轨台；
4.在轨道板之间应留有空隙，用适当的中间垫木（橡胶方木22/20cm）垫起。
4.5、轨道板的粗铺工序
4.5.1、轨道板的检验
轨道板运到铺设地点后，由在工地的队长/领工员接收或接管。
按照“轨道板到位检验单表格”，用肉眼检查每块轨道板的状态。
检验是在每块轨道板卸货时进行。
检查内容如下：
核对轨道板的编号;
轨道板表面边缘是否有损坏，如有混凝土剥落，深度不得超过5mm，面积不得大于50平方厘米；
轨道板底面边缘是否有损坏。
如有混凝土剥落，不得侵入板的边缘15mm，长度不得大于100mm。
轨道板、承轨台是否有裂纹。
如有偏差要在检验单上打叉或附注说明。
在检验单上打叉的项目要在交货单上注明供货方和验收方在交货单上共同签署后，按照检验单的附注记入文件。
出现偏差时应及时报告施工主要领导。
这种轨道板如不允许铺设，应剔除。
如果需要修补，修补工作由施工领导安排。
借助于轨道板铺设图或准确调用单检查下列数据：
A.轨道板编号（左/右和序号）；
B.在运输车辆上的正确位置（轨道板方向即埋入的接地构件必须总是位于外侧边缘）；
C.轨道板种类（特种轨道板等等）；
具体检验内容详见CRTSⅡ型板现场检验单，只有确认数据相符以后才可卸下轨道板。
CRTSⅡ型轨道板现场检验单
工程名称
单位工程名称
目检
日期
制造商
轨道板号
检查项目
检查记录
备注
标记（有/没有）
损坏部位
1
表面边缘损坏，混凝土剥落，深度＞5mm、面积＞50cm2
2
混凝土结构松散
3
轨道板底面边缘损坏，混凝土剥落，灌注范围内边缘深度＞15mm，长度100mm内。
4
轨道板有裂纹
5
承轨台有裂纹
6
扣件有无缺失
表面
接地（2处）
承轨台完整且直线排列，特别是螺栓
连接装置的预埋件与模板边缘相符合
螺纹钢筋无弯曲（如果有）2×6根
备注：
有偏差时立即报告现场施工负责人
对损伤较为严重的轨道板禁止使用。
4.5.2、铺设机械铺板
用铺板门吊将轨道板从双向运输车辆上卸下并铺设。
如遇特殊情况（比如在以后填补缺口时）也可用一台汽车起重机。
底座板及后浇带砼强度大于15Mpa，且砼浇注时间大于2天，可粗放轨道板。
粗铺顺序：
先临时端刺，后常规区。
铺板门吊卸板
轨道板的卸车操作步骤:
1）检查铺板门吊的稳固性；
铺板门吊装有轮式走行机构。
每次起吊之前机器操作负责司机都要检查机器的稳固性。
2）双向运板车驶近铺设地点
双向运板车司机应尽量准确地驶近规定地点，因为铺板门吊的横梁纵向移动量是有限的。
3）在支承层（或底座板）上放置间隔木条
每块板粗放板支点应为6个，支点材料为2.8cm厚松木条，板块两侧前、中、后各1根，木条应紧靠精调爪铺放。
轨道板粗放时，板前、后端支点（4个）先设置到位，轨道板中间部位支点木条在粗放板后楔入，且支点应设于预裂缝下，以免造成轨道板开裂。
由于后浇带施工等需要，部分轨道板可双层叠放，但应符合以下条件：
（1）是底座板平整度满足7mm/4m误差要求。
（2）是底层轨道板支点木块顶面基本在一平面上。
（3）是底层轨道板两侧支点木块应置于一条线上，且设于预裂缝上。
（4）是上层轨道板三点支撑木块设于预裂缝底层板的上方。
以后，当轨道板在精确调整时在精调爪上被螺杆抬高，再撤出垫木并运到下一个铺设地点。
间隔木条的位置
4）.精调爪封闭发泡材料模制件
铺板门吊提升轨道板之前要在精调爪的安装地点先放上发泡材料制成的模制件。
用硅胶或双面胶固定。
在垫层灌浆时用作密封，以防垫层砂浆溢出。
可以通过轨道板上的安装件计算出发泡材料模制件的准确位置。
发泡材料模
封闭位置
5）.抓钩式起吊横梁在运班车上方的定位
运板车和铺板门吊驶到最终铺设位置后，起吊横梁直接定位在轨道板的正上方并降下。
6）起吊横梁钩住轨道板，此时要考虑横向倾斜度。
起吊横梁上装有距离定位器，直接对准轨道板。
接下来用液压锁闭起吊横梁，锁闭时侧面的抓钩依垂直方向旋入。
锁闭机构由铺板门吊驾驶员操作。
用肉眼检查锁闭机构的4个抓夹点的锁栓是否都已完全锁闭。
7）轨道板起吊—转到铺设侧—轨道板降下并放到已安放好的木条上
轨道板按规定挂上吊钩以后，由铺板门吊司机操作起吊。
转到要铺设的轨道上方并降下。
接近支承层（或底座板）时必须降低下降速度，以便放置时不损伤轨道板。
轨道板定位放置
在放下时将轨道板准确定位（准确度约10mm）。
此时应特别注意侧向位置，与上次铺设的轨道板的相对位置以及空端的位置。
事先安装在支承层（或底座板）上的塑料圆锥体用于准确定位。
轨道板端面上的两个圆柱形凹槽直接定位在圆锥体上方。
接着放下轨道板。
8）轨道板从起吊横梁上脱钩
轨道板在垫木上正确定位后，起重机司机即可用液压松开起吊横梁。
9）起吊横梁升起和铺板门吊驶离
起吊横梁松开后升起，铺板门吊驶离。
4.6、粗铺轨道板施工的主要生产要素配置推荐
施工要素配置按一个铺板作业面设定：
（1）主要机械设备的配置
A、轨道板吊装上桥设备：
可悬臂龙门吊/吊车直接吊装轨道板上桥，桥上设专用平板车纵移到位。
便道条件较好时，也可采用悬臂龙门吊吊板上桥，直接移动就位。
具体视工况条件确定。
B、主要小型工具及材料：
2.8cm厚松木条（轨道板支点材料）720个，每板需6根（中间支点用木条应设有适当楔坡），封边泡沫3000个，空压机1台，高压清洗机台车2台，钻孔机2台，锚杆（带螺母）150套，注胶枪2套，植物胶60支，小橇棍4根（粗放板时微调用），小铁锤2个（楔入垫块用）。
（2）主要人员配置
施工负责1人，技术人员5人（包括对轨道板的确认，GRP点测量放样、抄平），定位锚杆钻眼及安装锚杆4人，清洗底座板2人，临时存板场装卸车6人，粗放板施工6人（包括吊装及粗放），计24人。
4.7安全及文明环保施工措施
4.7.1安全措施
1、对II型轨道板粗铺施工工序进行安全性分析，确定危险源，制定安全保证措施和应急预案，并付诸实施。
2、II型轨道板施工存在长距离运输、高空吊装、现场摆放、安装等关键工序，认真做好安全技术交底，并付诸实施。
3、桥粱上部II型轨道板粗铺施工属于高空作业，箱梁的翼缘板外侧采用防护栏杆或防护网进行密封，防止人员坠落。
4、桥梁上部的II型轨道板的吊装设备在使用前必须进行吊重试验，合格后方可用于施工。
5、铺板门吊作业时应特别注意人员的安全保护。
负责操作机械的人员要确认在使用铺设机械时不会有人受到危险或受伤。
6、遵守事故预防规范。
实施监督的人员应对此进行检查和监督。
7、转动轨道板时应特别注意。
应确认在任何时间都不能有人在轨道板的下面。
8、铺设轨道板时不允许有人在起吊横梁和铺板门吊的走行机构之间或旁边逗留。
9、只允许在铺设用的圆锥体范围的正面端部逗留。
10、铺板门吊行驶时不允许有人在走行轮子范围内。
11、双向运板车行驶时不允许有人在其走行范围内逗留。
4.7.2文明环保施工措施
1、工地内的各种材料整齐堆放，并按有关规定进行标示。
2、积极开展文明施工窗口达标活动，做到施工现场及周围道路平整无积水。
3、施工现场必须做到挂牌施工和管理人员佩卡上岗。
4、严格奖罚制度，对保持好的作业队和个人奖励，对差的进行处罚。
5、积极与当地政府、环保等部门协作共同抓好文明施工管理工作。
6、对施工中出现的废水、废料等弃物，严格按照监理工程师和地方政府有关要求处理。
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