翻车机室.docx

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翻车机室

1编制依据

1.1河南省电力设计院提供的翻车机室结构施工蓝图；

1.2《电力建设施工质量验收及评定规程》（第1部分土建工程）DL/T5210.1-2005；

1.3《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002；

1.4《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001；

1.5《地下工程防水技术规范》GB50108-2008。

1.6《钢筋机械连接通用技术规范》

1.7《电力建设施工及验收技术规范》

2工程概况

翻车机室是铁路运输进场能源的重要的汇集地，汇集后通过转运站及输煤栈桥将煤炭运送至汽机。

翻车机室地下两层框架结构,两层楼层，四周为侧壁，中间为框架柱；地上为两排柱梁排架结构。

建筑外轮廓线长27m，宽14m。

基础底标高为-19.4m，局部最深处-20.6m，-4.53m以下壁厚1.5m，-4.53m以上壁厚0.8m，风道壁厚0.3m，煤斗壁厚0.25m。

本建筑安全等级为二级，混凝土结构的环境类别为二（a）类，建筑场地类别为Ⅲ类，抗震设防烈度为6度，设计使用年限为50年。

±0.00m相当于绝对标高为72.35m。

本工程地下结构梁、柱及各层楼板的砼采用C30，垫层采用C15，二次灌浆采用C40细石砼，砼抗渗等级≥S8。

3工程建设目标

3.1工期目标

根据业主里程碑计划及二级施工网络计划要求，翻车机室工程拟定于2009年8月01日开工，2010年6月20日竣工，工期306天。

具体施工工期见附图

3.2质量目标

确保中国电力优质工程，争创“国优”，要求达到中国国电集团公司关于火电机组达标投产考核管理办法的要求，确保基建达标投产。

3.3安全目标

在本合同工程施工全过程中，控制人身重伤事故，不发生人身死亡事故；不发生一般及以上机械设备损坏事故；不发生一般及以上火灾事故；不发生负同等级及以上责任的重大交通事故；不发生环境污染事故和垮（坍）塌事故；人身轻伤率控制0.5%以下；一般设备事故率控制在0.3%以下。

严格控制各种习惯性违章。

3.4服务目标

全面履行对业主的各项承诺，树立服务第一的思想，以科学和先进的技术手段，严格组织管理，达到业主满意，并按规定实行保修服务。

4主要施工工序流程

施工工序为：

施工准备--→测量定位放线--→基坑机械开挖、人工清基、浇筑垫层--→防水施工--→底板及墙板施工至-17.40米--→墙板施工至－11.93米--→墙板施工至－4.53米--→－0.152米层施工--→煤斗施工--→排架柱施工至屋面梁底--→屋面梁板施工--→墙体--→屋面--→装修。

5施工技术措施

5.1施工前准备工作

5.1.1技术准备

认真熟悉图纸，熟悉设计交底和图纸会审记录，了解设计的具体意图、所使用的规范、规程等，熟悉操作规程和具体施工方法。

5.1.2物资准备

施工所用的砂、石、水泥、钢筋、模板、方木等根据材料计划已进场，周转工具已进场，并经检验合格。

仓库内应配备防雨所用的塑料薄膜、雨披、水泵等工具。

5.1.3机械准备

搅拌站采用场内已建的机械设备一台750型搅拌机和一台500型搅拌机，钢筋车间配备1台大型调直机、4台弯曲机、3台切断机、1台闪光对焊机、2台钢筋剥肋滚丝机，加工好后用平板车拉运及吊运至现场（大型机械已经安检部门验收），在翻车机室东北角基坑边10m设置一台QTZ63塔式起重机，以满足钢筋、模板、钢管、方木、扣件的运输和周转，安装好后应及时组织验收及试运行，发现问题及时维修。

钢结构加工制作场地在翻车机室北边，制作平台用工字钢搭设，其上用钢板铺设。

认真熟悉各种施工机械的操作要领和操作规程，配备齐全现场所需的各种施工机具。

施工前必须对各种机械设备进行检修，该保养的保养，该更换的更换，确保各种施工机械运行良好，以便砼浇筑顺利进行。

5.1.4劳动力准备

根据施工进度计划的要求，并制订劳动力需用计划，各施工班组必须保证足额的劳动力，以确保工期的顺利实现。

实行班组交接班制度，特别是在大体积砼浇筑时，各施工班组必须遵守“接班人员不到岗，当班人员不得擅自离岗”的原则（特殊作业人员需持证上岗）。

5.2测量定位放线

5.2.1测量人员根据翻车机室地下结构部分图中的坐标，将建筑物位置轴线定准。

5.2.2从业主方提供的场区测量控制方格网点中选择离翻车机室最近的方格网点作为翻车机室的高程基准点和定位控制点，在进行各层轴线引测时，严禁用线坠垂吊确定轴线，应在排水泵房外围设立控制桩，控制桩处搭设观测平台，用电子全站仪使用极坐标法在翻车机室各层周边投测控制点，并用红漆“▼”标识。

5.2.3各施工工序的定位放线

基槽开挖、浇筑垫层

首先进行高程控制，确定自然地面往下开挖深度，挖方清渣完后，用钢筋或砂浆砖砌作垫层高程控制网标桩，红油漆标识；

底板及墙板施工至-17.40米

底板浇筑控制标高标识在钢管内架立杆上，墙板浇筑控制标高标识在模板上，墨斗弹好线，2CM×3CM木料刨直用小钉子钉在模板上，这样有效控制混凝土浇筑高程；

墙板施工至-11.93米

墙板混凝土浇筑高程控制标识在模板上，墨斗弹好线，2CM×3CM木料刨直用小钉子钉在模板上；煤斗按架子形成后，把高程控制标识在钢管架子上，并进行复核确认无误后移交使用；

墙板施工至-4.53米

墙板混凝土浇筑高程控制标识在模板上，墨斗弹好线，2CM×3CM木料刨直用小钉子钉在模板上；煤斗按架子形成后，把高程控制标识在钢管架子上，并进行复核确认无误后移交使用；

-0.152米层梁板施工

对原有架子进行改造调整，把梁底、板底模板标高标识在钢管架子上，混凝土浇筑标高设在两侧模板上；

排架柱施工至屋面梁底

内满堂架根据屋面梁布置后，把梁底高程控制标识在钢管架子上，混凝土浇筑控制高程标识在模板上。

5.3土石方工程

土方开挖采用机械和人工相结合的开挖方式，弃土场地由业主指定地点，应采取就近堆放，基础施工完后可用于回填。

具体基坑开挖措施详见《翻车机室基坑降水、支护及土方开挖施工方案》。

土方开挖完成经四级验收后及时浇筑垫层。

5.4防水层施工

底板防水采用1.5厚湿铺法高分子复合膜自粘防水卷材，施工方法详见地下工程防水作业指导书，并应符合下列规定：

5.4.1在潮湿基面铺设时，基面应平整坚固、无明显积水；

5.4.2卷材长边应采用自粘边搭接，短边应采用胶粘带搭接，卷材端部搭接区应相互错开；

5.4.3立面施工时，在自粘边位置距离卷材边缘100-200mm内，应每隔400-600mm进行机械固定，并应保证固定位置被卷材完全覆盖；

5.4.4卷材防水层经检查合格后，应及时做保护层，厚度不应小于50mm；

5.4.5浇筑结构砼时，不得损坏防水层

5.4.6本工程防水采用外防外贴法施工，应符合下列规定：

应先铺平面，后铺立面，交接处应交叉搭接；

临时性保护墙宜采用石灰砂浆砌筑；

从底面折向立面的卷材与永久性保护墙的接触部位应采用空铺法施工；

砼结构完成，铺贴立面卷材时，应先将接茬部位的卷材揭开，并将其表面清理干净，如卷材表面有局部损伤，应及时进行修补，搭接长度应为100mm。

5.5底板及墙板施工至-17.40米

施工顺序：

定位放线-→钢筋制作绑扎-→架子搭设-→模板安装加固-→止水带安装加固-→砼浇筑养护

5.5.1垫层施工完成后，根据各轴线控制点用全站仪将各轴线投点在垫层表面上，用墨线弹出每一柱基、墙基、地梁的中心线、边线，并在每一条轴线端头用红油漆标识。

5.5.2钢筋砼结构施工

钢筋工程：

a钢筋配筋：

钢筋的配筋除按图纸及有关规范要求制作外，钢筋成批制作前，需进行放样，每一品种钢筋先制作一根，检查其下料长度，弯钩角度、长度、弯起点位置是否与设计要求相符合，确认无误后，这根钢筋作为这一品种的样筋按此制作。

为方便加工及流水施工，做如下要求：

a.1柱基底板筋：

根据流水施工段；按轴线对柱基底板筋进行分段配制，并注明型号及根数；

a.2底板筋：

按轴线及施工段划分分段配制，注明型号、位置，配制顺序应与施工顺序相同，同时伸缩缝处位置应满足设计要求；

a.3柱筋、墙板筋：

按流水施工段逐一施工配制。

b钢筋加工：

钢筋加工采用集中成形的方式，按施工流水的需要分段运输至现场绑扎，注意事项如下：

b.1原材料进场必须有出厂质量证明单，按规范要求取样进行复试，符合要求后方能进行加工，并及时做好钢筋追踪记录；

b.2采用对焊接头的钢筋，应按规定将焊接钢筋取样试验，合格后方可把焊接成型钢筋送至现场施工点；采用直螺纹连接时，连接规程详见《钢筋直螺纹连接作业指导书》。

b.3钢筋成型时，其弯勾和弯折的偏差，应控制在图纸和验收规范允许误差范围内。

c钢筋的绑扎：

绑扎顺序：

垫层上弹线--→锚固长度及搭接长度--→绑扎接头和钢筋控制--→箍筋接头--→绑扎中要求--→绑扎完保护措施--→钢筋防护措施--→隐蔽资料。

c.1绑扎前按图纸设计间距在垫层上划线，按照钢筋排列顺序进行排料，放置钢筋时按所划点放置；

c.2钢筋的锚固长度及搭接长度，如图纸设计要求大于规范要求的按图纸设计要求制作，如规范要求大于图纸设计要求的按规范要求制作；

c.3墙筋竖向连接采用绑扎接头，接头位置交替错开，柱筋的接头采用机械连接，接头位置按图纸设计施工。

柱筋固定在砼浇筑面以上≥800，用内架钢管固定；墙板筋固定在浇筑面以上≥500，用内架钢管及水平钢筋固定。

严格控制好墙板、柱子插筋位置，固定要牢固，严禁在砼浇筑时出现移位现象；

c.4柱箍筋的接头（钩叠合处）应错开布置在四角竖向钢筋上，箍筋转角与竖向钢筋的交叉点应绑扎牢固，与模板成45度角，绑扎箍筋的扎线相互间成八字型，扎丝头向内弯；

c.5缺扣、松扣的数量不超过应绑扣数的20%，且不能集中；

c.6底板钢筋绑扎时，保证上部钢筋位置的正确，并搭设钢管施工架离钢筋上表面20CM铺设木跳板，作施工人行通道及砼浇筑通道，以防砼施工时被人踩踏变形；

c.7钢筋表面保证洁净，为防止受污染，在制作与绑扎时，严禁有各种油类或影响钢筋腐锈的物品同钢筋堆放在一起，以保证钢筋和砼之间的良好粘结；

c.8对绑扎好的钢筋需进行技术复核和隐蔽工程验收。

d钢筋保护层

本工程钢筋砼保护层翻车机室梁、柱、煤斗：

30mm；楼板：

20mm；侧壁、底板外侧：

50mm；侧壁、底板内侧：

30mm。

模板

底板施工外模板采用砖胎摸，厚度120mm，紧贴四周基坑护壁。

止水钢板、止水带的安装

a在－17.40m处设置一道水平施工缝，为了防止在施工缝处有渗漏现象，施工缝止漏采用钢板止水，沿卸煤沟外墙四周均设，接头采用焊接，具体尺寸见附图：

-3*300

500

500

150

150

b止水带的位置应准确，用钢筋及已支设好的模板固定，止水带在拐角处应做直径150mm以上的弧形，止水带的接茬不得在拐角处。

砼浇筑养护

本工程基础厚度为1700mm，属于大体积混凝土，在施工中要注意测温，混凝土内外温差超过25℃时，必须采取措施，以防产生温度裂缝。

详见《大体积混凝土作业指导书》。

a浇筑前准备

a.1检查调试所有使用机具及照明器材运行情况，做好夜间施工准备；

a.2管理人员排好轮流值班表；

a.3对所有参加施工人员作好技术交底；

a.4布置好浇筑过程中下雨、停电、停水、设备故障应急覆盖措施。

b有拌合站集中拌料、罐车送料、汽车泵与流槽配合入仓。

砼下料控制在300～400之间，应先柱基放大脚底板，后浇地梁及墙板，分段分层逐渐沿纵轴方向向前推进，柱基放大脚及底板砼浇至吊脚模下口后，下一层地梁及墙板砼覆盖时间，以既要保证吊脚模下口砼不外翻，又要保证与底板砼接合处不出现冷缝为标准。

在砼浇筑时严格控制；

c所有砼振捣人员具有高度责任心，并有一定的振捣技术，正确掌握下料厚度、振捣时间，振捣时间控制在45秒左右，棒杆应垂直插直，第一棒与第二棒的间距为250mm，梅花形插入振捣，棒杆离模板间距为50mm，不能紧靠模板振捣，当第一层振捣完毕第二层砼下料后，棒杆插入第一层砼深度为100mm，棒杆不允许冲撞或挤压插筋及橡胶止水带；

d砼表面严格控制浇筑高程，表面要求用铁板压平；

e砼浇筑终凝后需浇水养护，面盖麻袋打湿连续养护七昼夜（冬季进行保温养护，必要时用棉被进行保温）。

f底板施工时，需留设测温孔。

测温导线在砼浇筑前放入，分别埋入1.5m、0.90m、0.30m，正常情况下设置相邻间距控制在0.5m。

300

900

1500

500

500

测温导线的留设如图：

测温孔平面布置图剖面示意图

砼在浇筑完初凝后测温，采用电子测温仪，自动读数，混凝土的测温间隔时间，升温阶段每2h测温一次；降温阶段至混凝土内外温差大于15℃期间每4h测温一次；混凝土内外温差小于15℃期间每8h测温一次。

当混凝土内外温差小于15℃且混凝土表面与大气温差连续2天小于5℃时，停止测温工作，同时总测温时间不少于14天。

砼表面与环境温差小于5℃时，停止测温。

要做好测温记录。

5.6墙板施工至-11.93m层

施工顺序：

施工缝处理-→脚手架搭设-→墙板内模安装-→钢筋制作绑扎-→外模安装加固-→伸缩缝止水带安装加固-→砼浇筑

5.6.1施工缝处理

把砼表面浮浆剔除干净进行凿毛处理，把止水钢板上的砂浆清理干净，清理及凿毛时严禁破坏钢板。

5.6.2架子搭设

a外双排架宽度为1.2m，立杆纵向间距1.2米,步距1.5米。

b满堂架搭设时，要考虑到煤斗框架梁施工时重复利用，应先形成煤斗及框架梁的支承系统，后补设临时加固架，重复使用的满堂架，立杆间距为1m，水平杆间距为1.5m，每5m设两道斜撑，纵向设四道连续剪刀撑。

5.6.3墙板模板安装

a模板采用15mm木胶合模板，背楞用50×100木枋与钢管交替使用，加固牢固；

b模板拼装前进行配模，禁止使用弯曲或表面被损坏的模板，对需切割及开梁口的模板经圆盘锯切割后需作手工切刨直边，模板拼缝严密，相邻两板平整。

钉头锤扁钉入板内，表面用同颜色石膏油灰括平，砂布磨光，模板的接缝用胶纸粘贴，所有墙板阳角处加钉25mm的木阴角线条，木阴角线条在使用前应通过刨削其一边，使其直角变成钝角，安装时，木线条必须紧贴模板表面，墙板模板用φ16对拉螺栓作加固，对拉螺杆间距为450*450mm，对拉螺杆中部焊50×50×3铁板止水片。

5.6.4墙壁预埋件加工要求：

边缘光滑平整，埋件尺寸正确。

施焊后，必须对埋件进行校正。

对平整度、弯曲率及截面尺寸不合格的不得使用，埋件加工完毕，需在埋件上写上编号方可进入现场；

埋件安装要求：

先在埋件边缘画出螺栓中心孔再用电钻在埋件上钻出螺检孔，在安装好的模板上按照设计要求，找正其位置，在模板面上钻出相应的螺栓孔，加固用φ4螺栓，埋件及模板面钻φ4.5孔，安装时将埋件表面紧贴模板表面，用螺帽从埋件内面将螺栓拧紧固定，边长小于200mm的埋件使用螺栓数量不少于2颗，大于200mm的埋件使用螺栓数量不少于3颗，预埋扁铁加固螺栓间距不大于400mm。

5.6.5钢筋制作绑扎

本分部所使用的钢筋φ20以上使用直螺纹连接，小于φ20钢筋可作人工绑接，但其接头搭接长度，每一钢筋接头位置必须符合规范规定要求，；

钢筋绑扎过程控制

a墙板钢筋绑到梁底部时，先绑梁筋；

b绑扎前按图纸设计间距在模板上划线，按照钢筋排列顺序进行排料，放置钢筋时按所划点放置；

钢筋保护层

按照要求标准布设保护层垫块，垫块间距800×800梅花形布置。

砼浇筑

a砼有拌合站集中拌料、罐车送料、汽车泵与串筒配合入仓。

两侧墙板同时从同一方向开始浇筑。

串筒必须接至底部往上2米处，一次下料不能堆积过高，下料厚度控制在300～400mm之间，分层依次推进，砼振捣从低处振到高处，做到下一层料振捣一遍，振好一遍再下一层料，以次类推；

b在柱子位置钢筋比较密集，可适当延长振捣时间。

当腰梁下部砼浇至腰梁底部后，腰梁砼从墙板外下料直至把梁浇完后，再浇筑梁上部墙板；

c砼浇筑时，派专人对止水带进行维护；

5.7墙板施工至-4.53m层

施工顺序：

施工缝处理-→脚手架搭设-→墙板内模安装-→钢筋制作绑扎-→外模安装加固-→伸缩缝止水带安装加固-→砼浇筑及预留插筋

5.7.1施工缝处理

把砼表面浮浆剔除干净进行凿毛处理，把止水钢板上的砂浆清理干净，清理及凿毛时严禁破坏钢板。

5.7.2架子搭设

a外双排架宽度为1.2m，立杆纵向间距1.2米,步距1.5米。

b满堂架搭设时，要考虑到煤斗框架梁施工时重复利用，应先形成煤斗及框架梁的支承系统，后补设临时加固架，重复使用的满堂架，立杆间距为1m，水平杆间距为1.5m，每5m设两道斜撑，纵向设四道连续剪刀撑。

5.7.3墙板模板安装

a模板采用15mm木胶合模板，背楞用50×100木枋与钢管交替使用，加固牢固；

b模板拼装前进行配模，禁止使用弯曲或表面被损坏的模板，对需切割及开梁口的模板经圆盘锯切割后需作手工切刨直边，模板拼缝严密，相邻两板平整。

钉头锤扁钉入板内，表面用同颜色石膏油灰括平，砂布磨光，模板的接缝用胶纸粘贴，所有墙板阳角处加钉25mm的木阴角线条，木阴角线条在使用前应通过刨削其一边，使其直角变成钝角，安装时，木线条必须紧贴模板表面，墙板模板用φ16对拉螺栓作加固，对拉螺杆间距为450*450mm，对拉螺杆中部焊50×50×3铁板止水片。

5.7.4墙壁预埋件加工要求：

边缘光滑平整，埋件尺寸正确。

施焊后，必须对埋件进行校正。

对平整度、弯曲率及截面尺寸不合格的不得使用，埋件加工完毕，需在埋件上写上编号方可进入现场；

埋件安装要求：

先在埋件边缘画出螺栓中心孔再用电钻在埋件上钻出螺检孔，在安装好的模板上按照设计要求，找正其位置，在模板面上钻出相应的螺栓孔，加固用φ4螺栓，埋件及模板面钻φ4.5孔，安装时将埋件表面紧贴模板表面，用螺帽从埋件内面将螺栓拧紧固定，边长小于200mm的埋件使用螺栓数量不少于2颗，大于200mm的埋件使用螺栓数量不少于3颗，预埋扁铁加固螺栓间距不大于400mm。

5.7.5钢筋制作绑扎

本分部所使用的钢筋φ20以上使用直螺纹连接，小于φ20钢筋可作人工绑接，但其接头搭接长度，每一钢筋接头位置必须符合规范规定要求，；

钢筋绑扎过程控制

a墙板钢筋绑到梁底部时，先绑梁筋；

b绑扎前按图纸设计间距在模板上划线，按照钢筋排列顺序进行排料，放置钢筋时按所划点放置；

钢筋保护层

按照要求标准布设保护层垫块，垫块间距800×800梅花形布置。

砼浇筑

a砼有拌合站集中拌料、罐车送料、汽车泵与串筒配合入仓。

两侧墙板同时从同一方向开始浇筑。

串筒必须接至底部往上2米处，一次下料不能堆积过高，下料厚度控制在300～400mm之间，分层依次推进，砼振捣从低处振到高处，做到下一层料振捣一遍，振好一遍再下一层料，以次类推；

b在柱子位置钢筋比较密集，可适当延长振捣时间。

当腰梁下部砼浇至腰梁底部后，腰梁砼从墙板外下料直至把梁浇完后，再浇筑梁上部墙板；

c砼浇筑时，派专人对止水带进行维护；

d砼浇筑前应将墙壁插筋提前预留，并定位准确。

5.8-0.152m层梁板施工

施工顺序：

架子搭设铺底板模-→钢筋制作绑扎-→埋件安装-→侧模安装加固-→砼浇筑养护

5.8.1架子搭设铺底板模

对原有架子进行改造调整。

以满足本分部施工要求，零米层梁断面较大，立杆间距不大于1米，水平杆步距1.5米。

梁板底模全部采用15mm厚木胶合模板，板背面加50×100的背枋，背枋与背枋间距不大于150mm，模板表面清除干净，模板表面有伤痕的地方用腻子补平；

5.8.2钢筋绑扎过程控制

在制作运输、现场堆码过程中，必须按照设计图中梁板代号分开堆码，并标识明目；

梁上层钢筋排列时，要兼顾钢轨予埋螺栓的安装位置；

钢筋保护层保护层垫块用同标号的细石砼块，用扎丝捆绑牢固。

5.8.3埋件制作安装

制作要求：

a所需制作埋件的材料必须持有合格证、复试报告，所有埋件必须作焊接物里试验；

b严格按照设计要求加工制作；

c边缘光滑平直，埋件尺寸正确。

施焊后，必须对埋件进行校正对平整度、弯曲率及截面尺寸不合格的不得使用，埋件加工完毕，在埋件上写上编号方可进入现场；

埋件安装要求

a在模板面上钻出相应的螺栓孔，加固用φ4螺栓，每块埋件钻孔四处，安装时将埋件表面紧贴模板表面，用螺帽从埋件内面将螺栓拧紧固定；

b钢导轨支座埋件比较大，用φ4螺栓固定，每块埋件钻孔四处；

c钢轨予埋螺栓，找正轴线牵线安装，位置正确，安装牢固，严禁在砼浇筑时有松动移位现象；

d安装加固完后，丝口擦上黄油，用紧套PVC管作套管保护。

5.8.4侧模安装加固

所有侧模除墙板外模继续用钢模外，其余均用12mm厚喷塑胶材板，背枋用50×100木枋，背枋间距为250；

所有梁、柱、墙、板侧模均需划好配模施工图，在木工房集中配模，所使用的胶木板表面必须用洗衣粉清洗干净，有伤痕的必须用腻子括平，打磨光滑，钉子面应平于模板面，均匀粉刷色拉油；

配模必须按设计图示尺寸，保证几何尺寸正确，柱、梁、煤斗、墙板交叉的地方，模板的割口必须规矩，斗口严密；

所有梁的挑耳都必须加盖，封堵严密；

模板的拼缝及底板与侧模结合处用密封胶带嵌缝；

梁、墙板加固采用φ12对拉螺杆，墙板对拉拉螺杆加止水片，梁对拉螺杆设φ20PVC套管，梁高度小于700mm设一排对拉，梁高度大于700mm小于1500mm设二排对拉，纵向间距900mm，PVC套管两头切割平齐，螺杆穿入套管后，用胶带将套管两头封睹，防止水泥浆进入套管内。

5.8.5砼浇筑养护

施工仓面要搭设好人行走道，禁止施工人员在板筋上行走；

砼有搅拌站集中拌料、罐车送料、汽车泵与梭槽配合下料入仓。

浇筑时采用先梁后板的施工顺序；

砼表面严格控制浇筑高程；

砼浇筑终凝后需浇水养护，面盖麻袋打湿连续养护七昼夜（冬季覆盖保温养护）；

5.9煤斗施工

施工顺序：

架子搭设-→高程轴线测定-→铺设梁底模及煤斗背模-→钢筋制作绑扎-→埋件安装-→梁侧模及煤斗面模安装加固-→砼浇筑养护

7.9.1架子搭设：

煤斗施工使用满堂脚手架，立杆间距为1m×1m，水平杆间距为1.5m，横向每4m设一道连续剪刀撑，横向水平杆一头均需顶足墙板。

5.9.2高程轴线测定：

架子按照煤斗形成后，把高程轴线测定在架子钢管上；

5.9.3铺设梁底模及煤斗背模

施工人员必须严格按照测量组移交的轴线、高程进行放线施工，调整好煤斗背模依靠架的几何尺寸及平整度，模板采用15mm厚木胶合模板，背面加50×100背枋，背枋间距300mm背枋用12＃铁丝与煤斗承重架联结牢固。

煤斗与框架横梁交叉处，模板切口方正，尺寸正确，接缝处严密平整。

所有接缝需用胶纸粘贴；

严格控制好模板的平整度，煤斗下口轴线、高程的精度，所有重复使用的胶木板在安装前用洗衣粉擦洗干净，凡表面有钉眼或伤痕的模板必须用同颜色油灰括平、磨光，涂好色拉油；

煤斗转角处的模板必须进行放样制作，以保证其几何尺寸正确，拼缝严密；

煤斗加固采用φ12对拉螺杆，间距为600×600mm，模板上钻φ14孔按标准钻孔，模板在配模时应按标准先钻孔，禁止在模板上任意钻孔。

模板的背枋及加固钢管避开对拉螺杆孔。

5.9.4钢筋制作绑扎

钢筋绑扎过程控制

a钢筋绑扎顺序：

梁-→煤斗外层筋-→煤斗内层筋；

b绑扎前按图纸设计间距在底模上划线，按照钢筋排列顺序进行排料，放置钢筋时按所划点放置；

c严格控制好煤斗内外两层网片的净空间距，外层筋用保护层垫块直接垫