桥门式起重机安装维修保养检验工艺规程.docx
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桥门式起重机安装维修保养检验工艺规程
桥门式起重机安装、维修、保养
检验工艺规程
（ZXJX-ZW-12-2018）
发放编号：
编制：
审核：
批准：
保管人：
2018年07月01日发布2018年08月01日执行
濮阳市众兴机械设备有限公司
一、金属结构部分3
二、机械加工部分18
三、热处理部分24
四、装配部分26
五、起重机油漆37
六、起重机整机性能试验39
1目的
为确保起重机械维修工程质量达到工艺规定，根据《起重机械监督检验规程》和《特种设备质量监督与安全规定》的要求，制定本工艺规程。
2适用范围
本规定适用于公司起重机械各种安装维修保养工程。
3引用标准
GB/T14405《通用桥式起重机》；
GB/T14406《通用门式起重机》；
GB/T17495《港口门座起重机技术条件》；
TSGQ7015《起重机械定期检验规则》
TSGQ7016《起重机械安装改造重大维修监督检验规则》
一、金属结构部分
1、主梁：
1）检测项目
主梁上拱、上翘度
技术要求
a.上拱度F=（0.9/1000～1.4/1000）S
b.最大上拱在跨中S/10范围内。
c.上翘度F=（1/350～1.4/350）L
检测工具
直座尺、水准仪
检验方法
1、用垫架将主梁垫平，使两端座板处上盖板的标高相互差Δh≤2mm。
且垫架应置于主梁座板正下方。
检验前，轨道、栏杆、走台等零部件与主梁应组装完毕。
将水准仪放在适当的位置上，将座尺分别置于两座板处上盖板上，偏离主腹板，经避开轨道压板为宜。
用水准仪测得两零点处h0值（h0为两零点的平均值）。
将座尺分别置放在跨中三个大隔板的上盖板处，偏离主腹板，以避开轨道压板为宜。
用水准仪找到拱度最高点，该点的测量值为h和h10或h20。
那么实测的拱度：
F01=h0-h10
F02=h0-h
2、按照门式起重机主梁跨中上拱度的检验方法，将主梁垫起，用水准仪测得各零件处的h0值（为各点处的平均值）。
将座尺分别置于主梁的端部第一块大筋板的主腹板上盖板处，用水准仪测得h1、h2值或h11、h12、h21、h22值。
其悬臂端上翘度实际值：
悬臂端上翘度实际值：
F11=h0-h11；F12=h0-h12
F21=h0-h21；F22=h0-h22
2）主梁腹板局部翘曲的检验
（1）检验内容
对桥、门式起重机主梁腹板局部翘曲进行检验（对单主梁门式起重机只测主腹板），作考核项目。
（2）检验方法
测量方向和位置可任意选择，但不得跨越离上盖板H/3的界限。
按图2的方法测量,量具内侧与腹板间隙的最大值（SMAX）和最小值（SMIN）之差即为主梁腹板局部翘曲数值。
测量长度L按主梁腹板高度选用1m或2m。
（3）检验标准
对于桥式起重机，主梁腹板局部翘曲数值不大于表1中的数值。
对于门式起重机，主梁腹板局部翘曲数值不大于表2中的数值。
表1单位（mm）
优等品、一等品
合格品
腹板
高度
测量
长度
受压
区
受拉
区
腹板
高度
测量
长度
受压
区
受拉
区
600
1000
4.0
6.0
600
1000
4.2
6.6
700
700
800
800
900
900
1000
5.0
7.5
1000
5.6
8.3
1150
1150
1250
1250
1650
8.0
1650
7.0
11.0
2000
2000
2000
2000
表2单位（mm）
优等品、一等品
合格品
腹板
高度
测量
长度
受压
区
受拉
区
腹板
高度
测量
长度
受压
区
受拉
区
1000
1000
5．0
7．5
1000
1000
5．6
8．0
1150
1150
1250
1250
1650
2000
8．0
1650
2000
2000
2000
7．0
11．0
2400
2400
3）主梁翼缘板和腹板对接焊缝的检验
（1）检验内容
对桥、门式起重机主梁翼缘板和腹板对接焊缝进行检验，作为考核项目。
（2）检验方法
该项检验原则上应在现场检查成品，如条件不具备，可提供30天内的X射线探伤照片或超声波检验报告。
具体检验是用超声波探伤仪或X射线探伤仪进行检验。
（3）检验标准
应符合GB3323-82中的Ⅱ级或GB1152-81中的Ⅰ级质量要求。
4）检测项目：
主梁上翼缘板水平偏斜。
技术要求：
c≤B/200（测量位置于跨中，或跨中左右两大筋板处，主梁两端始于第一块大筋板处）
检测工具：
水准仪，座尺，钢卷尺。
检测方法：
a、将主梁按“主梁检验条件”规定摆放好。
b、将水准仪支放到适当位置。
c、将座尺分别置于技术要求规定三个（或四个）位置的长筋板与腹板交接上盖板处，用水准仪测得同一截面两点标高h1,h2.用钢卷尺测得座尺置放间距B（见图3则上盖板水平偏斜值b=h1-h2
5）检测项目：
主梁，腹板垂直偏斜
技术要求：
h≤H/200（测量位置于跨中，或跨中左右两大筋板处，梁两端始于第一块大筋板处）（见图4）
检测工具：
线锤，钢尺（300mm），卷尺
检测方法：
a、将主梁按“主梁检查条件”规定摆放好。
b、按技术要求中规定的三个部位以上盖板板边吊线锤。
c、在距上、下盖板30—50mm处用钢尺测量腹板与线锤距离a1,a2
d、用卷尺测量出两测量点间距H，则腹板垂直偏斜值h=a1-a2。
2．主梁座板高低差的检验（针对门式起重机）
（1）检验内容
门式起重机主梁座板高低差进行检验。
（2）检验方法
以单主梁为梁，将主梁按图5放好（同主梁跨中的上拱度检验），将水准仪放到适当位置。
再用钢尺低放到各个座板四个测量点上，用水准仪测得多个座板的四个测量点的标高h11、h12、h13、h14和h21、h22、h23、h24。
则每座板四个测量点标高差即为单主梁座板高低差。
两座板高低差为（h11+h12+h13+h14）/4-（h21+h22+h23+h24）/4。
如果是双梁门式起重机，可参照单主梁座板高低差的检验方法进行。
（3）检验标准：
座板的高低差≤2mm。
3．主梁座板中心线偏差的检验（针对门式起重机）
（1）检验内容
对门式起重机主梁中心线便差进行检验，不作为考核项目。
（2）检验方法
如图6示，在主梁座板下部拉一道Φ0.5mm的钢丝，使钢丝与座板十字心线在座板外侧处会合；用钢尺量出两座板十字心线在座板内侧处与钢丝的距离L1、L2，则L1,L2即为座板中心线偏差.
（3）检验方法
座板中心线偏差L1（或L2）≤2mm。
4．主梁座板跨距偏差和主梁座板跨距相对差的检验内容（针对门式起重机）
1）对门式起重机主梁座板跨距偏差和主梁座板跨距相对差进行检验。
因为门式起重机在制造厂不组装，此项检验在制造厂内代替门式起重机跨距偏差的检验，不作为考核项目。
2）检验方法
如图7示，用卡兰分别卡紧到一端座板的两边，另一端施加150N的拉力，将盘尺拉紧，分别测出两座板的横向中心距离S1和S2，则主梁座板跨距偏差ΔS=S-（S1+S2）/2，而|S1-S2|即为主梁座板跨距相对差.其中S为跨距的公称尺寸，而S1（S2）=钢尺读数+跨距修正值。
跨距修正值在表3中列出。
表3测量跨度采用的拉力值和修正值
起重机跨度
（m ）
拉力值
（N）
钢盘尺截面尺寸（mm）
10X0.25
13X0.2
15X0.2
15X0.25
修正值（mm ）
10.5;10
13.5;13
16.5;16.15.5
19.5;19;18.5
150
2.0
2.5
3.0
3.5
2.0
2.5
2.5
3.0
1.5
2.0
2.0
2.5
1.0
1.5
1.5
1.5
22.5;22;21.5
25.5;25;24.5
28.5;28;27.5
31.5;31;30.5
34.5;34;33.5
3.5
4.0
4.0
4.0
4.0
3.5
3.5
3.5
3.5
3.5
2.5
2.5
2.5
2.5
1.5
1.0
0.5
0
-0.5
-1.5
35
40
45
50
55
60
4.0
3.5
2.5
1.0
-1.0
-3.0
3.5
2.5
1.5
0
-2.0
-5.0
1.5
0
-1.5
-4.5
-7.5
5
-2.0
-4.5
-8.0
-13.0
-18.0
-25.5
5．主梁水平弯曲的检验
（1）检验内容
对桥、门式起重机主梁水平弯曲（旁弯）进行检验，不作为考核项目。
（2）检验方法
以门式起重机为例介绍该项目的检验方法，桥式起重机可以参照进行。
按照图8主梁摆放好，用卡具将φ0.5mm尼龙线固定，拉力为150N，调整钢丝绳位置使梁两端第一块筋板处腹板与钢丝之间的距离相等，用钢尺测得数值H1，再用钢尺测得有筋板处腹板与钢丝之间的距离h（筋板与梁外侧三角板对应，以避开三角板测量为宜）。
则主梁的水平弯曲值f=|h-H1|,另外，主梁的水平弯曲值f应是在离上翼缘板约100mm的大筋板处测出的。
S2为主梁两端第一块大筋板之间的长度，或称实测值。
（3）检验标准
对正轨箱形梁和偏轨箱形梁，f≤S/2000。
而且对于门式起重机而言，该f值最大不得超过20mm。
对偏轨箱形梁、单腹板梁和珩架梁应満足小车轨道中心线对轨道梁幅板中心线的偏差和小车轨距偏差的要求。
而且对于门式起重机而言，该f值最大不得超过15mm。
当起重量≤50t时，主梁只能向走台侧凸曲。
6．两支腿高低差的检验（针对门式起重机）
（！
）检验内容
对门式起重机两支腿高低差进行检验，作为考核项目。
（2）检验方法
支腿按图9放在平台的垫架上，并用水准仪找出支腿纵向中心线并使之水平。
用吊线的方法将上、下座板外表面投影到平台上，用钢卷尺按图示部位测量上、下座板投影距离H1、H2,则Δh=|H-（H1+H2）/2|即为支腿研配高度偏差。
同一台（同一侧）门式起重机的两支腿研配高度偏差的绝对值|Δh1-Δh2|即为实测值。
其中H为支腿的公称尺寸.
（3）检验标准
优等品,一等品的门式起重机,实测值≤3mm。
合格品的门式起重机,实测值≤5mm。
7．支腿座板平面度的检验（针对门式起重机）
（1）检验内容
对门式起重机支腿座板平面度进行检验，不作为考核项目。
（2）检验方法
在支腿座板处用2m的平尺进行任意测量，用塞尺量出平尺内侧与座板间的最大间隙h，即为支腿座板平面度，见图10
（3）检验标准
支腿座板平面度h≤2mm。
测量部位以腹板所围成的矩形以外的部为准。
8．下横梁（桥式起重机为边梁）
1）下横梁两组弯板距离偏差的检验
（1）检验内容
对桥式起重机端梁、门式起重机（无平衡台车）的下横梁两组弯板距离偏差进行检验，作为考核项目。
（2）检验方法
以门式起重机下横梁两组弯板距离偏差的检验为例，桥式起重机端梁两组弯板距离偏差检验与之类同。
将下横梁下盖板朝上吊在平台上，用三角尺按图11两端弯板的平面上。
用盘尺在下横梁纵向心线部位测量两三角尺内边的距离h1，则两组弯板距离偏差Δb=|h-h1|（h为两组弯板距离的公称尺寸）。
（2）检验标准
两组弯板距离偏差Δb=±5mm。
2）下横梁弯板的扭曲
（1）技术要求：
两端弯板扭曲≤3mm
检测工具：
水平尺、塞尺
检测方法：
先将水平尺置于端梁一端的弯板水平面上，使水平尺大致与的车轮轴线平行，用塞尺将水平尺调平，并记录塞尺位置及厚度，再将水平尺移至另一端的弯板水平面上，以同样方法测量记录。
最后根据塞尺的位置及厚度，计算扭曲值。
计算方法如下：
塞尺垫在端梁同一侧时，其厚度值相减；塞尺分别在端梁的两侧时其厚度相加，所得值即为端梁弯板扭曲值。
2）下横梁弯板直角偏差
（1）技术要求：
对角尺的间隙≤1.5mm
检测工具：
特制直角三角尺.塞尺
检测方法：
a、将特制直角三角尺一边紧靠到弯板的一个平面上.
b、将特制直角三角尺移动使其另一边靠到弯板另一平面上.
c、用塞尺测量（见图13）间隙,则此为弯板90°之偏差δ值。
d、测量部位在装角型轴承箱垫板处。
（图13）
3）下横梁同一组弯板高低差
（1）技术要求：
高低差≤2mm
检测工具：
钢直尺.塞尺
检测方法：
见图14用钢直尺在每组弯板水平和垂直两个面上，用钢直尺在车轮中心线处测量。
直尺靠在两块弯板上，用塞尺测量间隙q≤0.2mm。
4）下横梁腹板垂直偏斜
（1）技术要求：
角型轴承箱式端梁：
h≤H/250；
检测工具：
钢直尺.线锤
检测方法：
在平台上支放端梁，调整使四弯板在同一水平面内，然后参照检测主梁腹板垂直偏斜方法检测。
5）下横梁盖板水平偏斜
（1）技术要求：
上盖板偏斜b≤B/250
检测工具：
座尺.水准仪
检测方法：
端梁保持上述检查腹板垂直偏斜状态，参照主梁上盖板水平偏斜检测。
9.小车架：
（1）检测项目：
弯板90°偏差
技术要求：
＜1.5mm
检测工具：
特制直角三角尺.塞尺
检测方法：
a、将特制直角三角尺一边紧靠到弯板的一个平面上.
b、将特制直角三角尺移动使其另一边靠到弯板另一平面上.
c、用塞尺测量（见图15）间隙,则此为弯板90°之偏差δ值。
d、测量部位在装角型轴承箱垫板处。
图15
（2）检测项目：
小车架上平面度
技术要求：
h≤3mm/m
检测工具：
1m平尺，塞尺
检测方法：
a、在小车架上平面用1m平尺在任何部位和方向测量。
b、用塞尺测量小车架上平面与平尺之间的间隙。
c、测出的数值h应小于3mm。
d、检验时排除焊缝加强增高的影响值。
（3）检测项目：
梁与梁之间连接焊缝。
定滑轮焊缝，弯板焊缝，小车端梁四条焊缝。
技术要求：
外观检查（按图纸及有关工艺要求）
检测工具：
焊脚尺寸样板，放大镜，钢尺
检测方法：
a、使用焊脚尺寸样板检查焊肉尺寸。
b、用放大镜观察辨别焊缝外部缺陷。
10．操纵室：
（1）检测项目：
操纵室四周平面度
技术要求：
h≤5mm
检测工具：
1m平尺，钢尺
检测方法：
使用1m平尺在四周壁板任意部位和任意方向进行测量。
（2）检测项目：
操纵室焊缝、外观、门窗。
技术要求：
不准烧穿，焊疤及飞溅物要清理干净。
检测工具：
目测
检测方法：
a、目测检查（按图纸及工艺要求）。
整体外观平顺，在允差有范围的平面凹凸光滑过渡，无焊疤，飞溅物，门窗开关灵活，无阻碍，门、窗与配合面紧凑。
b、焊接牢固，焊缝高度符合图纸要求。
二、机械加工部分
1、大车主动轮：
1）检测项目：
车轮踏面状况及精度
技术要求：
a、踏面和车轮内侧面不得有影响使用性能的缺陷，踏面精度h9
检测工具：
外径千分尺
检测方法：
a、用目测观察，应符合（一、电动双梁起重机检验规程第6条）规定。
b、用外径千分尺在直径φ2的任意位置互成90°（见图16），达h9要求。
2）检测项目：
车轮内孔精度
技术要求：
轮内孔（见图16）φ1，达到H7
检测工具：
内径百分表
检测方法：
用内径百分表在直径φ1，（见图16）的任意方向互成90°从上至下测量。
2、小车主动轮：
（1）检测项目：
小车主动轮踏面状况及精度
技术要求：
a、踏面和车轮内测面不得有影响使用性能的缺陷,精度h9。
b、踏面和轮缘内侧面不得有影响使用性能的缺陷,精度h9。
检测工具：
外径千分尺
检测方法：
a、用眼观察,应符合（一.电动双梁起重机检验规程第6条）规定。
b、用外径千分尺在直径（φ2）的任意位置互成90°,达h9要求.（具体位置看图17）。
图17
（2）检测项目：
小车主动轮内孔精度.
技术要求：
内孔φ1精度H7（具体位置参看图17）
检测工具：
内径百分表
检测方法：
用内径百分表在φ1在任意方向互成90°从上至下测量。
（3）检测项目：
小车主动轮内孔φ1粗糙度。
技术要求：
内孔φ1粗糙度3.2
检测工具：
粗糙度样板
检测方法：
用粗糙度样板同实物对比法。
3、大小车角型轴承箱：
（1）检测项目：
内孔φ精度
技术要求：
内孔φ精度（见图18）达到H7
检测工具：
内径百分表
检测方法：
用内径百分表在直径的任意方向上,互成90°从上至下测量。
（2）检测项目：
内孔粗糙度
技术要求：
内孔粗糙3.2
检测工具：
粗糙度样板
检测方法：
用粗糙板与实物对比法
（3）检测项目：
槽宽精度
技术要求：
槽宽B精度H9
检测工具：
游标卡尺
检测方法：
用游标卡尺在槽面两端及中间进行测量。
4、大小车主动轮轴：
（1）检测项目：
主动车轮与车轮配合处φ2（见图19）精度
技术要求：
与车轮配合处精度r6
检测工具：
外径千分尺
检测方法：
在被测部位两端适当位置，用外径千分尺互成90°测量。
（2）检测项目：
主动轮轴与车轮配合处φ2粗糙度
技术要求：
与车轮配合处粗糙度1.6。
检测工具：
粗糙度样板
检测方法：
用粗糙度样板与实物对比进行检查。
（3）检测项目：
主动轴与轴承配合处φ1精度
技术要求：
与轴承配合处精度m6
检测工具：
外径千分尺
检测方法：
检测部位为两端，中间，用外径千分尺互成90°测量。
（4）检测项目：
主动轮与轴承配合处φ2粗糙度3.2
5、滑轮：
（1）检测项目：
滑轮内孔φ精度（见图20）
技术要求：
内孔精度H7
检测工具：
内径百分表或塞规
检测方法：
用内径百分表或塞规在直径φ的任意方向上互成90°从上至下测量。
（2）检测项目：
滑轮内孔粗糙度
技术要求：
内孔φ要求3.2
检测工具：
粗糙度样板
检测方法：
用粗糙度样板与实物对比进行检查。
6、滑轮轴
（1）检测项目：
与轴承配合处φ2精度。
技术要求：
与轴承配合处h6（见图21）
检测工具：
外径千分尺
检测方法：
在被测部位两端，中间适当位置用外径千分尺互成90°进行测量。
（2）检测项目：
与滑轮、轴承配合处φ1、φ2粗糙度。
技术要求：
与滑轮、轴承配合处粗糙度1.6。
检测工具：
粗糙度样板。
检测方法：
用粗糙度样板与实物对比进行检查。
7、卷筒：
（1）检测项目：
与内齿圈，卷筒凸缘配合处φ精度。
技术要求：
与内齿圈，卷筒凸缘配合处H9（见图22）
检测工具：
内径千分尺或内径百分表。
检测方法：
用内径千分尺或内径百分表在表面任意位置互成90°测量。
（2）检测项目：
与内齿圈，卷筒凸缘配合处粗糙度。
技术要求：
与内齿圈，卷筒凸缘配合处要求6.3。
检测工具：
粗糙度样板。
检测方法：
用粗糙度样板与实物对比进行检查。
8、制动轮：
（1）检测项目：
制动轮内孔锥度或圆柱形时的精度。
技术要求：
内孔φ1为锥孔时接触面积≥75%（大端接触），圆柱形时内孔要求H7（见图23）
图23
检测工具：
锥度量规（制动轮内孔为锥孔时用），内径千分尺（制动轮内孔为圆柱形时用）
检测方法：
a、锥孔用锥度塞规涂红丹检查。
b、内孔φ1为圆柱孔时用内径千分尺在被测表面任意位置互成90°测量。
（2）检测项目：
制动轮制动面直径精度。
技术要求：
制动面（见图23）φ2要求h8。
检测工具：
外径千分尺。
检测方法：
在被测部位两端，中间适当位置，用外径千分尺互成90°测量。
（3）检测项目：
制动轮制动面粗糙度。
技术要求：
制动面φ2要求1.6。
检测工具：
粗糙度样板。
检测方法：
用粗糙度样板同实物对比检查。
（4）检测项目：
制动轮锥孔或圆柱孔粗糙度。
技术要求：
锥孔或圆柱孔粗糙度要求3.2。
检测工具：
粗糙度样板。
检测方法：
用粗糙度样板与实物对比检查。
9、吊钩横梁：
（1）检测项目：
与轭板配合处精度φ1（见图24）
技术要求：
与轭板配合处要求f9。
检测工具：
外径千分尺。
检测方法：
用外径千分尺在被测表面任意位置互成90°测量。
图24
（2）检测项目：
与轴承内孔配合处精度φ2
技术要求：
与轴承内孔配合处精度JS6
检测工具：
外径千分尺。
检测方法：
用外径千分尺在被测表面任意位置互成90°测量。
（3）检测项目：
φ1、φ2与轴承内孔，轴承平面配合的粗糙度（见图24）。
技术要求：
φ1、φ2与轴承内孔，轴承平面配合的粗糙度要求3.2。
检测工具：
粗糙度样板。
检测方法：
用粗糙度样板与实物对比进行检查。
10、吊钩：
（1）检测项目：
吊钩螺纹精度。
技术要求：
按三级精度环规检验。
检测工具：
三级螺纹环规。
检测方法：
用三级螺纹环规检查螺纹。
（2）检测项目：
吊钩螺纹粗糙度。
技术要求：
螺纹粗糙度3.2
检测工具：
粗糙度样板。
检测方法：
用粗糙度样板与实物对比检查。
（3）检测项目：
吊钩杆部与腔部中心偏差值见表。
技术要求：
吊钩杆门与腔部中心偏差见表4
钩号
≤10
12-20
25-80
≥100
柄部直径
≤75
85-106
118-213
≥236
偏移量b
≤2
≤3
≤4
≤6
检测工具：
样板、直尺。
检测方法：
将样板如示放入，按工艺图给定“L”测量b值。
三、热处理部分
1、主、被动车轮：
1）检测项目
车轮踏面硬度
技术要求
车轮踏面热处理硬度HB300～380
检测工具
锤击式硬度计
检验方法
a.在车轮踏面上找出三等分点：
A、B、C。
b.用锤击式硬度计各打一点。
打点后进行分析，其中两点合格定为合格。
见图25
图25
2）检测项目
主、被动车轮硬层深度（抽样检查）
技术要求
硬层深度10，深10处硬度HB260～280
检测工具
硬度计、钢直尺
检验方法
将车轮用气割割开（为消除热影响区，加工余量至少为20mm），再加工成径向剖面试样。
从踏面开始用硬度计沿径向每隔2－5mm测一点，测出硬度为260HB处的深度，即为深10处淬硬层深度。
每年应按千分之一（但不少于一个）抽样检查，发现不合格时，加倍检验一次，加倍检验必须全部合格。
2、齿轮：
1）检测项目
齿轮表面淬火硬度
技术要求
HRC48～55
检测工具
洛氏硬度计
检验方法
a.按圆周三等分找出被测三齿轮。
b.工件表面必须干净，不得有油污，粗糙度应符合要求。
c.用洛氏硬度计在三等分齿轮宽中心打点，每齿连打三个点，每三点有两点合格为合格，三等分中处有两处合格为工件合格。
3、制动轮
检测项目：
制动轮制动面硬度。
技术要求：
HRC45~55。
检测工具：
洛氏硬度计，钢直尺。
检测方法：
a、将制动轮在圆周分三等分，并作垂线至制动轮制动面上。
b、在垂线（制动面上）距边缘5mm以内用洛氏硬度计各打1点。
其中2点合格判为合格。
c、在每批制动轮要进行100%的制动面硬度检验。
4、外齿套
检测项目：
外齿套齿部硬度。
技术要求：
洛氏硬度HRC30~40
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