山东某工程加氢装置压缩机施工方案p.docx
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山东某工程加氢装置压缩机施工方案p
山东某工程加氢装置压缩机
施工方案
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质量:
安全:
2003年5月
目录
1．工程概况…………………………………………….….3
2．.适用范围……………………………………………….3
3．编制依据………………………………………………..3
4．压缩机主要参数…………………………………….….3
5．施工前准备……………………………………………..4
6．压缩机组的安装…………………………………………6
7．循环油、润滑油系统试转……………………………..14
8．压缩机试运转…………………………………………..15
9．安全措施及文明施工………………………………….19
10．施工机具及手段用料………………………………….22
11．施工人员………………………………………………24
一、工程概况
山东海化集团重油综合利用工程加氢装置压缩机厂房内共有4台压缩机（2台新氢压缩机,2台循环氢压缩机）,压缩介质为氢气。
新氢压缩机主机重量为31吨，电机重量为14.7吨，循环氢压缩机主机重量为20吨，电机重量为15.5吨。
四台压缩机都为解体出厂的，现场安装时解体安装。
二、适用范围
本施工方案适用于山东海化重油综合利用工程加氢装置4台压缩机的安装。
三、编制依据
1.压缩机厂家提供的安装图纸及使用说明书
2.化工机器安装工程施工及验收规范（通用规定）HGJ203-83
3.化工机器安装工程施工及验收规范（对置式压缩机）HGJ204-83
4.压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-98
四、压缩机主要参数
压缩机主要技术参数
位号
K-2101AB
K-2102AB
型号
MW-13/（6.5-97）-X
DW-7/69～97
型式
固定水冷对称平衡型四列三级无油润滑往复式压缩机
两列对动平衡往复水冷式压缩机
介质
氢气
氢气
吸气压力
0.65MPa
6.9MPa
排气压力
9.7MPa
9.7MPa
额定转速
330r/min
425r/min
活塞行程
280mm
240mm
传动方式
刚性联轴器直联
直联传动
润滑方式
运动机构压力注油气缸无油机构少油润滑
运动机构压力注油
轴功率
630KW
378KW
主机质量（Kg）
31000Kg
20000Kg
五、施工前的准备
5.1安装前必须具备下列技术资料
5.1.1压缩机出厂合格证书及下列技术检验证明书：
1.机身、中体、气缸、主轴、连杆、活塞杆等主要部件的时效或调质处理证明书。
2.机身试漏合格证明书。
3.气缸本体及水冷夹套的水压试验合格证明书。
5.压力容器的水压试验合格证明书。
6.压缩机出厂前予组装或试运转记录。
5.1.2机组的设备图、安装图及安装操作维护说明书等有关技术文件。
5.1.3机组装箱清单。
5.2机器验收
5.2.1机器开箱验收应在有关人员参加下，按照图样、技术资料和装箱单进行外观检查和数量清点。
5.2.2验收结束后，应认真整理检验资料，参加验收的各方代表应在验收记录
上签字。
5.2.3验收后的机器和零、部件若暂不安装，应采取适当的防护措施，妥善保管，以免零、部件丢失、损坏及侵蚀。
5.3基础验收
5.3.1设备基础的位置、几何尺寸和质量要求符合规定。
表1设备基础尺寸和位置的允许偏差
项目
允许偏差（mm_
坐标位置（纵、横轴线）
±20
不同平面的标高
-20
平面外形尺寸
凸台上平面外形尺寸
凹穴尺寸
±20
-20
+20
平面的水平度
每米
5
全长
10
预留地脚螺栓孔
中心位置
±10
深度
+20
孔壁铅垂度每米
10
5.3.2基础移交时，应有质量合格证明书及测量记录。
在基础上应明显地画出：
标高基准线及基础的纵横中心线。
5.3.3对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
5.3.4设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净。
5.4安装现场应具备的条件
5.4.1施工运输和消防道路畅通；
5.4.2施工用的照明、水源及电源已齐备；
5.4.3安装用的起重运输设备具备使用条件；
5.4.4备有零、部件，配件及工具的储存设施。
六、压缩机组的安装
6.1机身安装
6.1.1机身安装采用有垫铁安装，垫铁的布置应符合下列要求：
一、垫铁应布置在受力集中处，或靠近地脚螺栓两旁，每个地脚螺栓旁放置两组垫铁。
二、相邻两垫铁组间距，一般不大于500毫米。
6.2垫铁应平整，不得翘曲，卷边，安装前应除去铁锈、毛刺和油污。
每组垫铁不应超过四块，，其中仅允许有一对斜垫铁。
机器安装后，垫铁组应露出底座10～30毫米，用0.5公斤重的手锤敲击检查垫铁组的松紧程度，应无松动现象。
6.1.2放置在预留洞中的地脚螺栓，应符合下列要求：
一、地脚；螺栓的光杆部分应无油污和氧化皮，螺纹部分应涂少量油脂。
二、螺栓应垂直无歪斜；
三、地脚螺栓不应碰孔底，螺栓上的任一部位离孔壁的距离不得小于15毫米；
三、拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母1.5～3个螺距。
6.1.3机身就位前，必须进行煤油试漏检查。
煤油浸泡时间不得小于8小时。
检查合格后，应将底面的白粉清除干净。
6.1.4拧紧地脚螺栓应在预留孔内的混凝土达到设计强度的75%以上时进行。
6.1.5机身就位后，其主轴、气缸中心线应与基础上的墨线相重合，允许偏差为5毫米。
标高应符合设计要求，允许偏差为±5毫米。
6.1.6按下列要求调整机身和中体的水平度：
一、机身列向水平度在滑道前、中、后三点位置上测量；轴向水平度在机身轴承座处测量。
均以两端为准，中间供参考；
二、机身的列向及轴向不水平度均不超过0.05毫米/米；
三、机身的列向水平度应根据各列的列向水平度综合考虑调整，在要求范围内宜高向气缸端；
四、轴向水平度的倾向，对于电动机采用悬挂式或单独立轴承的，在要求范围内宜高向电动机端；而对于电动机采用双独立轴承的，则应相反。
6.1.7主轴就位后，应在主轴颈上复查轴向水平度，其允许偏差应不大于0.10毫米/米。
6.1.8对机身分布在电动机两侧的压缩机组，其两侧主轴与电动机的对中偏差：
径向位移应不大于0.03毫米；轴向倾斜应不大于0.05毫米/米。
6.2主轴、轴承和中体的安装
6.2.1将主轴、轴承和中体上的油污、防护油和铁锈等清洗干净，油路必须畅通、清洁。
6.2.2主轴承采用薄壁瓦时，由于薄壁瓦的弹性变形较大，在轴承盖紧固螺栓达到拧紧力矩的情况下，必须测量轴瓦间隙值。
曲轴、连杆间隙要求表单位：
mm
压缩机名称
曲轴与主轴瓦间隙
连杆大头瓦与曲轴径向间隙
连杆小头瓦与十字头销径向间隙
新氢压缩机
0.176～0.289
0.136～0.249
0.063～0.138
循环氢压缩机
0.22～0.30
0.14～0.26
0.12～0.18
6.2.3将曲柄置于0°，90°，180°，270°四个位置上，分别测量其曲拐壁间距离，其偏差值不得大于行程的万分之一。
6.2.4在确定中体的中心线时，应用百分表控制主轴的轴向蹿动，并用内径千分尺测量从钢丝线至曲轴颈两端凸台处的距离。
6.3二次灌浆
6.3.1二次灌浆前，基础表面的油污及杂物应清除干净，并需进行充分地润湿。
6.3.2地脚螺栓孔内灌入图纸要求的CGM灌浆料。
6.3.3二次灌浆工作，应在机身找平，找正完毕后24小时内进行。
否则，在二次灌浆前，应对机身的找平、找正数据进行复测核对，复测合格后，方能进行二次灌浆。
6.4连杆、十字头的安装
6.4.1盘动联轴器上飞轮，转动曲轴使即将安装的连杆与其对应的曲轴颈处于有利的位置；
6.4.2卸下大头盖和轴瓦，借助吊车或人将连杆体装到相应的曲轴颈上。
6.4.2将卸下的大头盖和轴瓦仔细清理干净，涂上一层薄薄的二硫化钼，用连杆螺栓连接到连杆上，将螺母按要求予以紧固，穿上开口销或止退垫防止松动。
6.4.3检查、刮研十字头上、下滑板背面与十字头体的接触面，使接触均匀，接触面积达50%以上。
6.4.4检查、刮研十字头上、下滑板背面与中体滑道接触面，要求接触均匀，接触面积达到50%以上。
刮研时，应边刮研边复测滑板与滑道的间隙，以免刮偏。
6.4.5十字头滑板与滑道的间隙，在全行程的各个位置上，均应符合机器技术文件的规定。
6.4.6用角尺及塞尺测量十字头在滑道前后两端与上、下滑道的垂直度，其值应符合机器技术文件的饿要求。
6.4.7调整十字头的中心位置。
下滑道受力的十字头应将中心调到高于滑道中心线0.03毫米，上滑道受力的十字头应将中心调到低于滑道中心线，其值为滑道与十字头的间隙值加0.03毫米。
6.4.8连接十字头与活塞杆时应检查十字头连接器的调整垫与活塞杆后端的接触是否均匀。
6.5气缸和盘车器安装
6.5.1各级气缸在安装前，应进行清洗、并仔细检查气缸镜面、气缸体、气阀腔孔及中体连接面等处有无机械损伤和其它缺陷。
6.5.2借助吊车将各级气缸连接到与之相应的中体上，要对称均匀地拧紧连接螺栓。
气缸的支撑件必须与气缸接触良好，并且受力均匀。
6.5.3利用支撑上的调整螺钉和垫找水平，将水平仪放到各自的工作面按照文件要求找水平，达到要求后松开调整螺钉，紧固地脚螺栓，再重新检查其水平，若紧固后的变化不超过0.005mm则为合格，否则还必须重新找水平直到合格为止。
6.5.4采用拉钢丝线法找正时，应以中体中心线为基准找气缸的中心线，其对中偏差应符合机器技术文件规定。
其倾斜方向应与中体一致（宜高向气缸端部）。
对中偏差值超过文件要求时，应使气缸作平行位移或刮研气缸与中体连
接处止口面来调整。
不得采用加偏垫或施加外力的办法来强制调整。
处理后的止口应保持均匀接触，接触面积应达到60%以上。
气缸安装完毕后，中体与机身、气缸与中体间均应打上定位销。
6.5.5盘车器安装前应清洗干净，并按图纸规定进行检查、安装。
应注意调整手柄的各个位置，使其动作无误可靠。
6.6填料函和刮油器的安装
6.6.1填料函和刮油器应全部拆开清洗和检查，拆洗前各组填料应在非工作面上打上标记，以免装错。
6.6.2各填料环的装配顺序不得互换。
6.6.3填料与各填料环端面、填料盒端面的接触应均匀，其接触面面积不应小于端面面积的70%。
6.6.4刮油环组装时，刮油刃口不得倒圆，刃口应朝向来油方向。
6.6.5填料盒组装前，应吹净油孔，保证畅通。
组装时应使各填料环的定位销、油孔及排气孔分别对准。
6.6.6填料函及刮油环组装后，应检查与其活塞杆的间隙，不允许有倾斜偏心现象。
6.6.7填料函外环端面压紧弹簧的初始高度应相等、弹力均匀。
填料函安装完毕后，其压盖的锁紧装置必须锁牢。
6.6.8填料函组装完毕后,应对水腔进行水压试验,压力为0.6MPa,保压30分钟不漏为合格。
6.7活塞和活塞环的安装
6.7.1清洗和检查活塞和活塞环。
活塞外圆表面及活塞环槽端面，不得有疏松、擦伤、锐边、凹痕和毛刺等缺陷。
6.7.2在气缸的前、中、后三个位置上检查活塞环与气缸镜面贴合的严密度，允许间隙不应大于表1的要求，且不得超过两处，每处弧长所对中心角不得超过45°，并且不得在活塞环开口处30°的范围内。
表1活塞环与气缸贴合允许间隙（毫米）
止点间隙
设备名称
内止点
外止点
新氢压缩机
3±0.5
4±0.5
循环氢压缩机
3±1
3±1
6.7.3活塞环与活塞环槽的侧间隙及活塞环在自由状态和工作位置的开口间隙。
应符合技术文件的规定。
若无规定，应按开口间隙一般为0.005D（D为气缸直径），侧间隙一般为0.008～0.01b（b为活塞环轴向宽度）。
6.7.4活塞环在活塞环槽内应能灵活转动。
手按活塞环时，能全部沉入槽内，槽内深度应比活塞环径向厚度大0.25～0.50毫米。
相邻活塞环开口的位置应相互错开。
6.7.5活塞与气缸镜面之间的间隙和活塞在气缸内的内、外止点间隙应符合机器技术文件的规定。
若间隙值不符可增减十字头端部的调整垫片的厚度来调整，调整垫两平面必须平行。
（调整垫的厚度增减时要注意活塞环在气缸镜面的越程为1/3～1/2环的高度）。
然后拧紧连接螺栓和螺母，用止退垫锁紧防止松动。
6.8吸、排气阀的安装
6.8.1清洗并检查阀座与阀片贴合面的严密性。
同一气阀的弹簧初始高度应相等，弹力应均匀，阀片和弹簧应无卡住或歪斜现象。
6.8.2气阀调整装置和阀片升程应符合机器文件的规定。
6.9循环油系统的安装
6.9.1循环油系统应按机器文件的规定和设计要求进行安装。
6.9.2循环油系统的管道、阀门、过滤器等应除锈、清除杂物。
循环油系统的接管焊口应采用氩弧焊进行底层焊接，焊口内表面的焊渣必须清除干净。
6.9.3齿轮油泵清洗后应检查。
其间隙值应按端部轴向总间隙为0.08～0.20毫米,径向间隙为0.10～0.25毫米。
6.9.4齿轮油泵和电动机两联轴器的对中偏差按照HGJ203-83的要求.
6.10附属设备和管道的安装
6.10.1压缩机的附属设备就位前,应检查管口方位、地脚螺栓孔和基础的位置，并与施工图相符，各管路应清洁和畅通。
6.10.2附属设备安装完后，用水平仪及吊线法测量各设备的水平度及垂直度，其误差的允许值为标高±5毫米，中心位置为±5毫米，垂直度1mm/m。
6.10.3循环、润滑系统的管子应采用冷弯。
对大直径、厚壁的管子必须采用热弯时，弯制后应保持管内的清洁度要求。
6.10.4所有管道焊接时采用氩弧焊焊接,不锈钢管道焊接时管内充入保护气体。
6.10.5循环、润滑油的回油管的敷设应朝回油方向保持3～5mm/m的下坡度
以利回油路的畅通。
6.10.6循环、润滑油管道焊接后应清除管内的杂物，并进行酸洗。
酸洗配方见下表：
不锈钢管道酸洗液配方
名称
浓度（体积比）%
温度，℃
浸泡时间，分钟
硝酸
氢氟酸
水
15
1
84
40～60
15
6.10.7与压缩机组连接的所有管道，严禁强制对口。
管口法兰与相对应的机器法兰在自由状态时，其平行度偏差应小于法兰直径的1/1000，最大不得超过0.30毫米；对中偏差以螺栓能顺利穿入每组螺栓孔为准。
法兰间的距离以能放入垫片的最小间距为宜。
气路管道经水压试验并酸洗后，清扫干净，余预焊好各种仪表接头，才能安装。
气路管道酸洗钝化配方见下表
气路管道酸洗钝化配方
溶液
配方
名称
浓度，%
酸洗液
盐酸
甲醛
9～11
1
中和液
碳酸钠
3
七、循环油、润滑油系统试运转
7．1压缩机试车前，润滑油系统应首先试运行合格。
7．2检查机身油池并确认无不清洁现象后，加入经过精过滤的润滑油至油箱油标规定高度
7．3检查油路系统中各阀门的安装方向，打开循环润滑油管路的各进、出
口阀门和系统旁通阀，然后启动稀油站中的油泵。
调节旁通阀，使系统油压缓慢上升至0.15Mpa以上，由于此前系统管路可能未充满油。
应注意油位高度，及时加以补充。
检查油路是否畅通，各润滑部位的供油情况是否正常，以及系统各部连接处的密封性。
如有缺陷应马上排除。
油循环时间应不少于4小时。
油循环结束后应拆检清洗各过滤器，如滤芯较赃，应延长油循环时间，使润滑系统具备压缩机试车的条件。
7.4油冲洗过程中，应将过滤器芯抽出，临时装如120目/英寸过滤网，检查过滤网前后压差的增加情况，并及时切换清洗，清洗后的过滤网运行4小时后拆下检查，若无颗粒、成片或纤维状杂质，即认为油冲洗合格。
7.5在润滑系统试运转时，应同时检查就地仪表柜内油路情况，利用旁通阀，调试油压控制器，对报警连锁值进行调整。
7.6油系统管线复位后重新启动油泵，再进行油冲洗，并应进行下列检查和试验：
一、检查各供油点，调整供油量和回油情况；
二、检查油过滤器的工作情况。
经12小时运转后，过滤器前后压差增加不得超过0.2公斤力/厘米2，则需重新进行冲洗，直至合格为止；
三、调试试验油系统的连锁仪表，直至动作准确可靠；
四、启动盘车器，盘车2小时，检查各处油流量情况。
7.7油系统试运行合格后，应进行下列工作：
一、排放油箱中全部润滑油；
二、清洗油箱、油泵进口粗滤网和油过滤器；
三、对油箱中排出的润滑油进行清洁度检查及取样分析。
经分析合格的润滑油，可经过滤重新灌入油箱，否则应更换新油。
八、压缩机试运转
8.1无负荷试车
8.1.1压缩机组的全部安装工作结束，并且安装阶段的交工文件齐备。
8.1.2压缩机组周围的操作现场应清洁整齐，压缩机、电机及油箱周围应备有足够的有效防火器材。
8.1.3开启冷却上水阀和各处回水阀，并检查冷却水的压力及回水情况。
8.1.4将吸、排气阀全部拆下，气缸的阀孔口用滤网封住并固定好，以防杂物吸入气缸。
启动油泵，检查供油情况，应符合要求，开动盘车机构，盘车数分钟，确认无滞止现象。
8.1.5将盘车手柄固定在开车位置上，点动主电机，使压缩机达到额定转速后立即停车检查，验证其转向，检查电机转子与定子及压缩机各运动部位，应无异常声响和故障。
8.1.6再次启动主电机后运转5～10分钟，检查压缩机各部位的声响、发热情况。
应特别注意循环润滑部分给油正常。
倘有缺陷或故障，应停车排除。
若各部正常，可无需停车，让压缩机在无负荷状态下连续运转12小时，进行无负荷运转考核（对具有出厂预试运转记录的机组，则可进行8小时无负荷试运转）。
8.1.7无负荷试运转应满足下列要求：
一、
循环油的压力和温度应在技术文件规定范围内，油过滤器压降增值不得超过0.4Mpa。
二、油温应不超过55℃，轴承温度不应超过60℃。
三、金属填料函温度不应超过60℃（填料函压盖处的测量值）。
四、试运转过程中应无异常声响。
8.2压缩机、附属设备及系统管路的吹扫
8.2.1压缩机无负荷试车完毕后，可进行气路吹扫。
8.2.2气路系统在进行吹扫前应先用人工方法或外来气源清洗不能直接吹除的管路及设备，同时应彻底清除掉气缸阀腔内的脏物。
然后装上一级的吸、排气阀，接通响应的排气缓冲器及排气管道；在一级进气缓冲器的进口通大气（加滤网），然后启动压缩机，利用排出的压缩空气对机组排气系统中的容器、管路系统进行吹除。
吹除时用木槌敲击管路和容器，以加快吹扫进度。
机组吹扫时应逐级进行，一级吹完后，应停机清理二级缸的进气缸，装好二级的进排气阀和进排气缓冲器，再吹二级到三级的管路和容器，以后逐级类推。
8.2.3在进行吹除时要将各容器、管道上的压力表根部阀打开，将仪表拆下，安全阀的接口装上盲板，打开放空阀。
吹除时压力不限，但要注意压缩机的排气温度，不允许超过135℃，吹除时间不限，吹静为止。
吹除质量检查可在吹除口处放置白布，经2～5分钟后无脏物即可。
8.2.4吹除后应检查吸、排气腔内及缸内有无脏物，并将残余脏物彻底清除干净。
将吸、排气阀拆下，重新清洗，组装，并装上各就地仪表、安全阀等。
8.3压缩机带负荷试车
8.3.1由于现场具备条件，用空气作压缩介质，，以空气为介质时，进气压力为大气压时，压缩机只能打压比。
8.3.2首先打开冷却水进排气总阀，检查各部位的供水情况，启动稀油站上的油泵，检查供油情况，使润滑油压力上升至规定值。
检查就地仪表及中控室中相应仪表显示是否正常，若有缺陷应马上排除。
8.3.3压下气量调节系统中的控制手柄，打开全部顶开阀，使压缩机处于空载状态。
开足排气管路上的排气阀门和旁通放空阀，确认气路系统无压力。
盘车数转，盘好后将盘车手柄扳至开车位置并固定好。
上述准备工作经确认后，启动主电动机，使压缩机空转20分钟，待运转稳定后再将旁通放空阀关闭，抬起气量调节系统中的控制手柄，关闭顶开阀，使压缩机逐渐进入负载运转状态。
8.3.4按下列规定程序，分级逐步升压运转，每次升压后均须连续运转1小时以上。
当压力达到规定的最终压力值后，全机应连续运转4小时以上。
新氢压缩机在升压运转过程中应在无异常现象后方可将压力逐步升高，直至稳定在要求的压力下运转。
以空气为介质，进气压力为大气压时其排气压力按下面规定：
第一次，三级排气压力升至0.7Mpa,运转1小时以上；
第二次，三级排气压力升至0.9Mpa,运转1小时以上；
第三次，三级排气压力升至1.1Mpa,运转1小时以上；
第四次，三级排气压力升至1.3Mpa,运转1小时以上；
循环氢压缩机每次加压后都使其连续运转2小时，当末级压力达到
9.7Mpa（空气）后，使压缩机连续运转72小时。
8.3.5压缩机在带负荷试车中，应进行下列各项检查和记录：
（1）润滑油压力、温度、各循环润滑部位的供油情况；
（2）压缩机各部位的蜜密封情况（各气、油、水、管路的接头、法兰等连接部位）；
（3）检查压缩机各部位的工作情况，有无撞击声、杂音等异常情况和震动情况，各部位的温升情况及有无松动现象，应特别注意盘车手柄是否处于开车位置。
（4）压缩机进、排气压力及温度，水管路系统的进、出水温度；进、排气阀和顶开吸气阀装置的工作情况。
（5）各处仪表及联锁装置的灵敏度。
（6）主电动机的电流、电压及电机轴承温升。
上述检查，在升压阶段每隔15分钟记录一次，运行稳定后每一小时记录一次，并及时处理运行中出现的问题。
压缩机经负荷试运转后，将所有进排气阀拆下清洗，并检查磨损情况，检查气缸镜面与活塞环的磨损情况，复测主轴与气缸活塞杆的水平度。
8.4正常停车程序及紧急停车程序
8.4.1压缩机停车时必须先将各级压力卸掉，带压停车是不允许的，正常停车顺序是开车的逆程序，首先渐渐打开回路阀，同时切断与系统的联系，打开总回路阀，再打开排污阀，将各级压力降下来，卸载完毕后使压缩机进入空运转，这时方可切断主电机电源，使压缩机停车。
8.4.2当主电动机停车转动三分钟后，才能停止循环油泵的运转，冷却水的供水阀门必须在停车30分钟后才能关闭。
8.4.3在压缩机运行中，如发生异常声响及振动，或操作指示如中间压力温度异常上升而无法以调节的方法处理，或因外系统故障等紧急情况，就必须立即停止运转。
紧急停车时，应迅速打开回路阀、放空阀，切断与外系统的联系，然后切断电源停止压缩机转动。
8.5工艺气体负荷试车
工艺气体负荷试车由业主根据生产工艺流程自行制订操作规程。
试车前应进行设备与管道的气体置换，置换抽样检验合格后方可进行工艺气体负荷试车。
九、安全措施和文明施工
9.1安全管理规定
9.1.1设专职安全员，施工班组应设个兼职安全员；
9.1.2进入现场，应遵守下列规定：
①工作时注意力集中；
②穿戴好防护用品；
③机械、工具应有专人管理、保养，保持性能完好；
④高处作业必须系挂安全带；
⑤进入施工现场必须戴安全帽；
⑥现场机械启动前及运行过程中必须注意周围环境和行人；
⑦多人工作和交叉作业必须互相注意安全；
⑧禁止烟火的场所施工动火必须办理动火证和做好防
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