《新建成都至兰州铁路成都至川主寺段站前工程 初期支护施工作业指导书》.docx

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《新建成都至兰州铁路成都至川主寺段站前工程初期支护施工作业指导书》

新建成都至兰州铁路成都至川主寺段站前工程

（CLZQ-9标）

初期支护施工作业指导书

中铁隧道集团有限公司成兰铁路工程指挥部

二0一三年七月

新建成都至兰州铁路成都至川主寺段站前工程（CLZQ-9标）

初期支护施工作业指导书

编制：

年月日

复核：

年月日

审核：

年月日

中铁隧道集团有限公司成兰铁路工程指挥部

二0一三年七月

初期支护施工作业指导书

1、适用范围

适用于新建成都至兰州铁路成都至川主寺段站前工程CLZQ-9标隧道正洞及辅助导坑的初期支护施工，包含超前小导管、锚杆、钢筋网片、拱架作业、喷射混凝土。

2、作业准备

2.1内业技术准备

现场技术人员、测量人员、支护施工人员应熟悉和掌握本交底所示全部内容，材料进场后试验人员要及时进行取样送检确保原材料质量。

2.2外业技术准备

明确隧道初期支护作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范隧道开挖施工，保证隧道的初期支护满足质量要求和作业安全。

3、技术要求

为方便新建成都至兰州铁路成都至川主寺段站前工程CLZQ-9标土建基础工程施工现场的技术管理，掌握隧道初期支护施工的主要施工技术和要点，特编制本指导书。

本指导书供现场管理和作业人员使用。

4、施工程序及工工艺流程

初期支护施工工序流程为：

开挖后初喷砼→系统支护（锚杆、钢筋网、型钢拱架或格栅拱架）施工→复喷砼至设计厚度→辅助支护措施（超前大管棚、超前小导管等）。

图1初期支护施工工序流程图

4.1超前小导管

图2超前小导管施工工艺图

4.2喷射混凝土

喷射砼采用湿喷工艺。

工艺流程见下图所示。

图3湿喷工艺流程图

4.3超前管棚

超前管棚工艺流程见《大管棚施工作业指导书》，本指导书不再对管棚做详细描述。

4.4砂浆锚杆

图4砂浆锚杆工艺流程图

4.5中空组合锚杆

图5中空组合锚杆工艺流程图

4.6钢筋网片

图6钢筋网施工工艺流程图

4.7拱架

图7拱架施工工艺流程图

5、施工要求

5.1超前小导管

5.1.1小导管的制作

一般采用42mm，壁厚3.5mm的无缝钢管制作。

在小导管的前端做成约10cm长的圆锥状，在尾端焊接直径6～8mm加劲钢筋箍。

管壁上每隔10～20cm梅花形布设直径6mm的溢浆孔。

尾部长度不小于30cm作为不开孔的止浆段。

图8小导管构造示意图（单位:

cm）

5.1.2小导管的钻孔

小导管沿隧道拱部均匀布设。

小导管间距应根据开挖工作面前方的地质条件和自稳能力确定，一般间距为300～500mm。

测量放样：

按设计要求在施工作业面上准确标记出本循环需设的小导管孔位。

外插角（与隧道纵轴线的夹角）取值应考虑小导管的长度和拱架的间距，一般外插角为10°～15°。

钻孔直径应与注浆管径配套，一般不大于50mm，孔深视小导管长度确定。

采用凿岩机或煤电钻进行钻孔（孔径较设计导管管径大20mm以上）。

按设计倾角、间距、孔深钻孔，钻孔方向应顺直，孔位钻设偏差不超过10cm。

钻孔完成后采用吹管法清孔，用高压风从孔底向孔口清理钻渣。

5.1.3小导管的安装

小导管的安装应采用引孔顶入法。

顶入时，应注意保护管口不受损变形，以便与注浆管路连接。

安装时，在孔口端用沾有CS胶泥的麻丝缠绕成不小于孔径的纺锤形柱塞，把小导管插入孔内，带好丝扣保护帽，用风钻或风镐打入到设计深度，使麻丝柱塞与孔壁压紧。

小导管外露长度一般为30cm并焊接在拱架上，以便连接孔口阀门和管路。

相邻两排小导管搭接长度应符合设计要求，且不小于1.0m。

5.1.4小导管注浆

小导管安装完成后，应进行压水试验，压力一般不大于1.0MPa，并根据设计和试验结果确定注浆参数。

水泥浆液应采用拌合桶配制，配制水泥浆或稀释水玻璃浆液时，应防止杂物混入，拌制好的浆液必须过滤后使用。

注浆应采用专用注浆泵注浆，为加速注浆，可安装分浆器同时多管注浆。

配制好的浆液应在规定时间内注完，随配随用。

注浆前先超前小导管厚度5～10cm封闭掌子面，形成止浆盘。

注浆顺序为由下至上，浆液先稀后浓、注浆量先大后小，注浆压力由小到大。

当发生串浆时，应采用分浆器多孔注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆。

当注浆压力突然升高时应停机查明原因；当水泥浆进浆量很大、压力不变时，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，采用小流量低压力注浆或间歇式注浆。

注浆压力应符合设计要求，浆液必须充满钢管及其周围的空隙。

注浆结束标准：

一般按单管达到施工图标示注浆量作为结束标准；当压力达到设计注浆终压并稳定10～15min，注浆量达到设计注浆量的80%以上时，可结束该孔注浆。

注浆后要堵塞密实注浆孔，浆液强度达70%以上，或4h后方可进行开挖工作面的开挖。

5.2锚杆

5.2.1锚杆施工前的准备

⑴检查锚杆类型，规格，质量及其性能是否与设计相符。

⑵根据锚杆类型，规格及围岩情况准备钻孔机具。

5.2.2锚杆钻孔

采用风动凿岩机成孔。

锚杆钻孔利用开挖台阶搭设简易台架施钻，按照设计间距布孔；钻孔方向尽可能垂直结构面或初喷砼表面；锚杆孔位偏差为±150mm，锚杆孔比杆径大15㎜，深度误差不得大于±50mm；成孔后采用高压风清孔。

锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实，杆体内钢筋保护层厚度在采用水泥砂浆时不小于8mm。

5.2.3砂浆锚杆注浆及安装

锚杆注浆安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料使用硅酸盐或普通硅酸盐32.5水泥，粒径小于2.5mm的中细砂，并须过筛，胶骨比1:

0.5～1:

1，水灰比0.38～0.45，砂浆标号不小于M20。

砂浆锚杆作业程序是：

先注浆，后放锚杆，具体操作是：

先将水注入牛角泵内，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内。

将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。

在气压推动下，将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。

锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满须拨出锚杆重新注浆。

注浆管不准对人放置，以防止高压喷出物射击伤人。

砂浆应随用随拌，在初凝前全部用完，使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。

锚注完成后，应及时清洗，整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用创造好条件。

5.2.4中空组合锚杆注浆及安装

⑴安装前，应检查锚杆体钻头的水孔是否畅通，若有异物堵塞，应及时清理。

⑵锚杆体装入设计深度后，应用水和空气洗孔，直至孔口反水或返气。

⑶注浆材料宜采用纯水泥浆或1:

1水泥砂浆，水灰比宜为0.4～0.5。

采用水泥砂浆时砂子粒径不应大于1.0mm。

⑷注浆料应由杆体中孔灌入，上仰孔应设置止浆塞和排气孔。

水泥浆体强度达到10MPa后方可上紧螺母。

5.3喷射混凝土

5.3.1混凝土搅拌

湿喷砼搅拌采取全自动计量强制式搅拌机，施工配料应严格按配合比进行操作，速凝剂在喷射机喂料时加入。

5.3.2混凝土运输

运输采用砼运输罐车，随运随拌。

喷射砼时，多台运输车应交替运料，以满足湿喷砼的供应。

在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。

5.3.3混凝土喷射作业

⑴喷射操作程序应为：

打开速凝剂辅助风→缓慢打开主风阀→启动速凝剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加混凝土。

⑵喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。

喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。

①喷射混凝土分段施工时，上次喷混凝土应预留斜面，斜面宽度为200～300mm，斜面上需用压力水冲洗润湿后再行喷射混凝土。

②分片喷射要自下而上进行并先喷拱架与壁面间混凝土，再喷两拱架之间混凝土。

边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射，使回弹不致裹入最后喷层。

③分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。

一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。

边墙一次喷射混凝土厚度控制在7～10cm，拱部控制在5～6cm，并保持喷层厚度均匀。

顶部喷射混凝土时，为避免产生堕落现象，两次间隔时间宜为2～4h。

⑶喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。

风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。

因此在开机后要注意观察风压，起始风压达到0.5MPa后，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。

一般工作风压：

边墙0.3～0.5MPa，拱部0.4～0.65MPa。

黄土隧道喷射混凝土时喷射机的压力一般不宜大于0.2MPa。

⑷喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近90°，以使获得最大压实和最小回弹。

喷嘴与受喷面间距宜为1.5～2.0m；喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，一圈压半圈，喷射手所画的环形圈，横向40～60cm，高15～20cm；若受喷面被拱架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70°。

如果喷嘴与受喷面的角度大小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷混凝土的质量。

5.3.4混凝土的养护

喷射混凝土终凝2小时后，应进行养护，采用喷雾养护。

养护时间不小于14d。

当气温低于+5℃时，不得洒水养护。

5.3.5施工要求

⑴作业条件及技术准备

①喷射前应对受喷岩面进行处理。

一般岩面可用高压水冲洗受喷岩面的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，宜采用高压风吹净岩面。

若为泥、砂质岩面时应挂设细钢筋网（网格宜不大于20×20mm、线径宜小于3mm），用环向钢筋和锚钉或拱架固定，使其密贴受喷面，以提高喷射混凝土的附着力。

喷射混凝土前，宜先喷一层水泥砂浆，待终凝后再喷射混凝土。

②设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，每1～2m设一根，作为施工控制用。

③检查机具设备和风、水、电等管线路，湿喷机就位，并试运转。

a选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；压风进入喷射机前必须进行油水分离；

b输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能；

c保证作业区内具有良好通风和照明条件。

d喷射作业的环境温度不得低于5℃。

④若遇受喷面有涌水、渗水或潮湿的岩面，喷射前应按不同情况进行处理。

a大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土。

b小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土。

c大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，如添加外加剂、掺合料以改善混凝土的性能。

⑵施工控制要点

①喷射混凝土原材料先检验合格后才能使用，速凝剂应妥善保管，防止受潮变质。

严格控制拌合物的水灰比，经常检查速凝剂注入环的工作状况。

喷射混凝土的坍落度宜控制在8～13cm，过大混凝土会流淌，过小容易出现堵管现象。

喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。

喷射混凝土的回弹率：

侧壁不应大于15%，拱部不应大于25%。

②喷射混凝土拌合物的停放时间不得大于30min。

③必须在隧道开挖后及时进行施作。

喷射混凝土严禁选用具有潜在碱活性骨料。

喷混凝土厚度应预埋厚度控制标志，严格控制喷射砼的厚度。

④喷射前应仔细检查喷射面，如有松动土块应及时处理。

喷射机应布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员与喷射手联系，随时调整工作风压。

⑤喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘结情况，可用锤敲击检查。

同时测量其平整度和断面，并将此断面与开挖断面对比，确认喷射砼厚度是否满足设计和规范要求。

当有空鼓、脱壳时，应及时凿除，冲洗干净进行重喷，或采用压浆法充填。

⑥在喷射侧壁下部时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”而降低支护强度。

⑦经常检查喷射机出料弯头、输料管和管路接头，发现问题及时处理。

管路堵塞时，必须先关闭主机，然后才能进行处理。

⑧喷射完成后应先关主机，再依次关闭计量泵、震动棒和风阀，然后用清水将机内、输送管路内残留物清除干净。

⑨喷射混凝土冬期施工时，洞口喷射混凝土的作业场合应有防冻保暖措施；作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5°C；在结冰的层面上不得进行喷射混凝土作业；混凝土强度未达到6MPa前，不得受冻。

⑶质量保证措施

①按照施工工艺施工，严格执行操作规程。

②请湿喷机厂家进行现场培训、指导，按照湿喷机操作方法进行严格执行。

③对于原材料进货，由试验部门进行进场前试验，不合格材料一律不得进场。

④制定质量保证体系，抓好每一环节、每一步骤的监控，并责任到人，狠抓落实。

⑤每次喷射作业前，做好人员、机具、物资、技术、测量、试验、运输等准备工作。

⑥施工技术人员对喷射作业环节进行认真检查（内容包括：

喷层厚度、喷层与受喷面粘结情况、喷射作业中各种参数），严格把关。

5.4钢筋网施工

5.4.1钢筋网片加工

钢筋网片采用φ6（25cm×25cm）或φ8（25cm×25cm）钢筋焊制，在钢筋加工场内集中加工。

先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。

钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。

5.4.2成品的存放

制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。

钢筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。

存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。

5.4.3挂网

按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片，钢筋片随初喷面的起伏铺设，绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为1～2个网格。

5.4.4、施工控制要点

⑴钢筋网格尺寸应符合设计要求。

⑵铺设钢筋网按照以下要求执行：

①钢筋网在初喷混凝土4cm以后铺挂，且保护层厚度不得小于3cm。

②砂层地段应先加铺钢筋网，沿环向压紧后再喷射混凝土。

③钢筋网应随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm，与锚杆（锚杆安装3d后）或其它固定装置连接牢固。

④开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋网保护层厚度不得小于4cm。

⑤喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。

5.5拱架

5.5.1拱架加工

⑴型钢拱架加工：

加工场地用砼硬化，精确抹平，按设计放出加工大样。

拱架弯制结合隧道开挖方法采用型钢弯制机按照隧道断面曲率分节进行弯制，弯制完成后，先在加工场地上进行试拼。

各节拱架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺，要求沿隧道周边轮廓误差不大于3cm；型钢拱架平放时，平面翘曲小于2cm。

⑵格栅拱架加工

格栅拱架在现场设计的工装台上加工。

工作台为δ=20mm的钢板制成，其上根据不同断面的拱架主筋轮廓放样成钢筋弯曲模型。

拱架的焊接在胎模内焊接，控制变形。

按设计加工好各单元格栅拱架后，组织试拼，检查拱架尺寸及轮廓是否合格。

加工允许误差：

沿隧道周边轮廓误差不大于3cm，平面翘曲应小于2cm，接头连接要求同类之间可以互换。

格栅拱架各单元必须明确标准类型和单元号，并分单元堆放于地面干燥的防雨蓬内。

5.5.2拱架安装

拱架安装在掌子面开挖初喷完成后立即进行。

根据测设的位置，各节拱架在掌子面以螺栓连接，连接板应密贴。

为保证各节拱架在全环封闭之前置于稳固的地基上，安装前应清除各节拱架底脚下的虚碴及杂物。

同时每侧安设2根锁脚锚管将其锁定，底部开挖完成后，底部初期支护及时跟进，将拱架全环封闭。

Ⅴ级围岩需在拱部拱架基脚处设槽钢以增加基底承载力，

为保证拱架位置安设准确，隧道开挖时在拱架的各连接处预留连接板凹槽。

初喷砼时，在凹槽处打入木楔，为架设拱架留出连接板（和槽钢）位置。

拱架按设计位置安设，在安设过程中当拱架和初喷层之间有较大间隙应每隔2m用砼预制块楔紧，拱架背后用喷砼填充密实。

拱架纵向连接采用钢管（钢筋），环向间距1m。

拱架落底接长在单边交错进行，每次单边接长拱架1～2排。

在软弱地层可同时落底接长和仰拱相连并及时喷射砼。

接长拱架和上部拱架通过垫板用螺栓牢固准确连接。

架立拱架后应尽快进行喷砼作业，以使拱架与喷砼共同受力。

喷射砼分层进行，先从拱脚或墙角处由下向上喷射，防止上层喷射料虚掩拱脚（墙角）不密实，造成强度不够，拱脚（墙角）失稳。

⑴防止拱架下沉的措施

①加强对拱架的锁脚固定措施

由于采用分部开挖方法，拱部拱架安装后，拱架暂时不能全断面封闭成环，同时土质隧道拱部拱架无法座落在坚实的基岩上，因此，拱部拱架必须采取锁脚措施，将拱架两底脚牢固锁定，以防止拱架下沉或两底脚回收，拱架锁脚采用两根L=4.0m的锁脚锚管（杆）锁定，灌注水泥砂浆液进行锚固，如地质较差时，采用加长锁脚锚管长度和再增设一根锁脚锚管以加强拱架的稳定。

②加设拱架基础连接纵梁，扩大开挖底脚，防止拱架悬空

为防止拱架下沉，视地质情况，必要时在拱部拱架底脚增设连接纵梁，纵梁采用32槽钢，与拱架底脚采用焊接连接，以增加拱架底脚的承力面积。

③及时喷射混凝土进行覆盖

拱架安装完成后，及时进行喷射微纤维混凝土，喷射时分层、分段进行，拱架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于40mm。

④防止施工过程中的碰撞和损坏。

5.5.3施工要点

⑴拱架应按设计位置安设,拱架之间必须用钢筋纵向连接，并要保证焊接质量。

拱加安设过程中当拱架与围岩之间有较大的空隙时，沿拱架外缘每隔2m应用混凝土预制块楔紧。

⑵钢拱架的拱脚采用纵向托梁和锁脚锚管等措施加强支承。

⑶拱架应尽可能多地与锚杆露头及钢筋网焊接，以增强其联合支护的效应。

⑷喷射混凝土时，要将拱架与岩面之间的间隙喷射饱和达到密实。

⑸喷射混凝土应分层次分段喷射完成，初喷混凝土应尽早进行“早喷锚”，复喷混凝土应在量测指导下进行，即“勤量测”的基本原则，以保证喷射混凝土的复喷适时有效。

⑹型钢拱架应采用冷弯成型，拱架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。

⑺每榀拱架加工完成后应放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为±3cm，平面翘曲应小于2cm。

⑻拱架应在初喷混凝土后及时架设,各节拱架间以螺栓连接，连接板必须密贴。

⑼拱架安装前应清除底脚下的虚碴及杂物,拱架底脚应置于牢固的基础上。

6、劳动力组织

6.1劳动力组织方式：

采用架子队组织模式。

6.2施工人员应根据施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。

表1人员配备表

工种

名称

电焊工

支护工

电工

司机

班长

合计

隧道开挖作业

5~10

15～25

1～2

2～5

1～3

24～40

7、材料要求

钢材：

钢材进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯等试验，其质量应符合现行国家标准和设计要求。

水泥：

喷射混凝土应优先采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，强度等级不小于42.5MPa。

根据工点特点，必要时可采用特种水泥。

粗、细骨料：

粗骨料应采用坚硬耐久的碎石或卵石，或两者混和物，严禁选用具有潜在碱活性骨料。

当使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料。

喷射混凝土中的石子最大粒径不宜大于15mm，骨料级配宜采用连续级配。

按重量计含泥量不应大于1%，泥块含量不应大于0.25%。

细骨料应采用坚硬、耐久的中砂或粗砂，细度模数应大于2.5，含水率宜控制在5%～7%。

砂中小于0.075mm的颗粒不应大于20%。

含泥量不应大于3%，泥块含量不应大于1%。

速凝剂：

喷射混凝土应采用液体速凝剂。

在使用速凝剂前，应做水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，严格控制掺量，并要求初凝时间不应大于5min，终凝不应大于10min。

水：

水质应符合工程用水的有关标准，水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质。

一般应采用饮用水。

8、设备机械配制：

电焊机4～8台、钢材加工设备1套、混凝土湿喷机2～4台、混凝土拌合站一座、混凝土运输车2～4量，材料运输汽车一辆。

9、质量要求

9.1超前小导管

⑴超前小导管施工允许偏差应符合下表的规定。

表2超前小导管施工允许偏差表

序号

项目

允许偏差

检验数量

检验方法

1

方向角

2°

每环抽查3根

仪器测量、尺量

2

孔口距

±50mm

3

孔深

+50mm，0mm

⑵超前小导管所用的钢管进场检验必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合国家有关规定及设计要求。

⑶超前小导管所用钢管的品种和规格必须符合设计要求。

⑷超前小导管与支撑结构的连接应符合设计要求。

⑸超前小导管的纵向搭接长度应符合设计要求。

⑹注浆浆液配合比的检验应符合设计要求。

超前小导管注浆压力应符合设计要求，浆液必须充满钢管及其周围的空隙。

9.2锚杆

⑴锚杆安装的数量及类型应符合设计要求。

检验数量：

全部检查。

检验方法：

施工现场计数检查。

⑵砂浆的强度等级、配合比应符合设计要求。

检查数量：

每一作业段检查一次。

检验方法：

进行配合比设计，做砂浆强度试验。

⑶锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实。

检验数量：

全部检查。

检验方法：

查施工记录，观察或采用超声波锚杆检查仪检查。

⑷锚杆安装允许偏差应符合下列规定：

①锚杆孔的孔径应符合设计要求。

②锚杆孔的深度应大于锚杆长度的10cm。

③锚杆孔距允许偏差为±15cm。

④锚杆插入长度不得小于设计长度的95%，且应位于孔位的中心。

检验数量：

全部检查。

检验方法：

现场尺量。

⑸锚杆孔的方向应符合设计要求，锚杆垫板应与基面密贴。

检验数量：

全部检查。

检验方法：

观察。

⑹锚杆应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。

检验数量：

全部检查。

检验方法：

观察。

9.3喷射混凝土

⑴喷射混凝土掺加外加剂后，其性能必须满足设计要求。

在使用速凝剂前，应做与水泥的相容性试验及水泥浆凝结效果试验，初凝不大于5min，终凝不大于10min；采用其他类型的外加剂或几种外加剂复合使用时，也应做相应的性能试验和使用效果试验。

检验数量：

同一生产厂家、同一批号、同一品种、同一生产日期且连续进场的外加剂，每5t为一批，不足5t应按一批计。

每批抽检一次。

检验方法：

采用现场取样试验。

⑵喷射混凝土的配合比设计应根据原材料性能、混凝土的技术条件和设计要求通过试验选定，并应符合下列规定：

①胶骨比宜为1:

4～1:

5。

②水胶比宜为0.40～0.50。

③砂率宜为50%～60%。

④胶凝材料用量不宜小于400kg/m3。

⑤钢（合成）纤维的掺量应符合设计要求。

检验数量：

同强度等级、同性能喷射混凝土进行一次混凝土配合比设计，施工过程中，如水泥、外加剂等主要原材料的品种和规格发生变化，应重新进行配合比设计。

检验方法：

进行配合比选定试验。

⑶喷射混凝土的早期（1d）强度必须符合设计要求。

检验数量：

每一喷射循环检查一次。

检验方法：

采用贯入法或拔出法检测。

⑷喷射混凝土的强度必须符合设计要求。

用于检查喷射混凝土强度的试件，应采用大板切割法制取；当不具备切割条件时也可采用边长150mm的立方体无底试