桩基施工专项方案.docx

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桩基施工专项方案

桩基施工专项方案

第一节编制依据及说明

一、工程概况

高新三路跨光谷四路临时便道：

高新三路即为原武黄高速，在武黄高速里程K1+800处，拟修建“光谷四路下穿高新三路通道桥”，在施工桥梁的过程中，为保障武黄高速车辆的顺畅通行，在武黄高速北侧修建绕行便道供武黄高速车辆绕行；本道路设计起点为武黄高速，止点与武黄高速顺接，设计起点装好K0+000,设计止点桩号K0+573.022，道路全长573.022米，道路路幅宽26m。

光谷四路下穿武黄高速通道桥梁工程位于QLK0+054.237（桥梁相对桩号）处，上跨光谷四路，全长38.876m，桥梁宽60.8m。

1、工程范围

光谷四路下穿武黄高速通道桥梁工程的桩基施工。

2、工程数量：

东西两侧各2排，每排12根，合计48根。

3、施工方法：

桩基施工采用冲击成孔灌注桩方法施工，使用4台钻机进行施工。

二、编制依据

1、光谷四路下穿武黄高速通道桥梁工程招标文件及有关会议精神。

2、光谷四路下穿武黄高速通道桥梁工程的施工图、设计说明及其招标文件补遗和答疑文件。

3、由业主组织的现场考察及编制小组对现场的实地考察及有关情况的调查。

4、现行公路、桥梁、结构工程施工规范及验收规范；

5、工程范围内调查的实际情况、资料及我公司类似工程实践中积累的施工经验。

三、工期进度目标

栏施工工期为40天；

四、质量目标

桩基工程按照设计图纸及相关规范施工，施工质量全部合格。

五、安全目标

桩基工程施工期间保证不出重大安全事故，一般事故在1%内。

第二节施工准备工作

一、组织机构建立：

为了便于施工管理，桩基工程采用一个打桩施工队伍进行施工。

该分项项目组织管理根据该工程特点采用直线制形式，实行项目经理负责制，由项目生产负责人对整个桩基工程的质量、进度、安全管理全面负责。

项目组织有经验的专业技术人员，组成专项施工领导小组直接进行管理。

二、施工临时道路

利用原有施工临时道路，整平碾压密实，将钻机直接运进施工场地。

三、泥浆池设置

场地平整后根据测量放样桩位确定钻机摆放位置，为了方便泥浆运输以及不影响路基防护工程施工，确定挖掘泥浆池在两侧桩基之间。

四、材料准备

1、选择优质粘土作为泥浆制备原料，技术要求如下：

胶体率不低于95%；

含沙率不大于4%；

造浆率不低于0.006m3-0.008m3；

2、按合同规定的钢材生产厂家、品牌，选择供货商。

对供货商的资格进行审查并报监理批准。

对进场钢材原材查看出厂合格证明，并进行现场抽检，试验合格才能使用。

五、供电

因外部因素至今未通电，桩基施工选择自备一台300KW发电机发电,可满足四台钻机同时用电。

第三节冲击成孔灌注桩施工方案

1、冲击成孔灌注桩施工前准备工作

冲击成孔灌注桩施工前准备工作的主要内容为：

桩位的测量放样、劳动力及机械配置、场地的准备工作、工作平台及护筒制作埋设。

1）桩位测量放样复核

开工之前根据勘测院提供的平面坐标系统布置经现场监理认可的坐标控制网进行水准、导线测量，应对其提供的中线点、导线点及高程点进行全面复核，用全站仪直接从控制点测设至墩位，测设时尽量不设转点，避免转点造成的误差，以确保桩孔位测量精度，设置护桩并经常检查校核。

作出测量资料报监理工程师审批后作为桩基施工控制依据。

2）场地准备

整平场地，做到场地平整不积水，桩孔口四周挖排水沟，作好排水系统、及时排除地表水，并做到水通、电通、道路通。

施工现场的周围设置围板与外界隔离，不允许非施工人员入内。

①施工场地的平面布置应根据桩基设计的平面位置、承台的埋深、钻机位移要求、施工方法及其它配合施工的机具设备布置等情况决定。

②为避免钻机产生不均匀沉降，钻机底座不能直接置于地上，可用枕木铺设在砂砾垫层上组成坚固的工作平台。

3）护筒的制作

根据本工程地质情况，桩护筒长度拟定为3m～4m，护筒直径比设计桩径大30cm，采用4mm钢板加工。

4）护筒的埋设

护筒的作用为固定桩位，引导冲击锤方向，隔离地面水以免流入井孔，保护孔口不崩塌，护筒顶端高度高出地面0.3m。

护筒内径宜比桩径大0.2—0.3m。

护筒中心竖直线与桩中心线重合，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%，护筒埋设要求准确、稳定、不变形，护筒埋置深度宜为2-3m。

埋设护筒前应采用人工对桩孔进行挖掘2米以上，当挖掘深度大于护筒深度时必须进行回填后再进行施工。

5）机械配置

冲孔灌注桩使用钻机4台，目前因供电问题，采用自备发电机发电，拟采用300KW发电机一台。

6）劳动力

冲孔灌注桩施工时，每台班共需7人，其中班长兼记录、安全检查、办交接班手续1人，开卷扬机司机1人，掌握钻孔的孔口人员3人，推车运渣2人。

7）桩基施工前准备工作

a.仔细检查维修施工机械，保持良好的运行状态。

b.施工前现场施工人员合理分工，并做好人员组织协调和设备材料的及时调度。

c.进场材料及时进行抽检，检验合格后报送监理审批。

2、冲孔桩的施工工艺

冲孔桩施工工艺见下图。

冲孔灌注桩施工工艺流程图

施工准备

确定桩位、埋设护桩

护筒制作、准备

搭设钻机平台，埋设护筒

泥浆制备

钻机就位、校正

钻机准备

钻孔

检查仪器准备

成孔检查

清孔机具准备

清孔及检查

钢筋笼制作

安放钢筋笼

二次清孔

导管试拼、检查

安放导管

砼拌合、运输设备准备

平台、漏斗准备

搭设灌注平台、安放料斗

制作混凝土试块

砼灌注记录

灌注水下混凝土

检测仪器准备

挖除桩头

拔出护筒

进行下道工序

（1）机架制作及安装

桩基成孔选用冲锤冲击钻机，采用三脚架柱带平台的冲桩机架，主架柱及斜撑架柱均用无缝钢管，底部为工字钢焊接拼装而成的平台。

主架柱悬挂提升钻具用的滑轮，平台另一端安装卷扬机及操作架同时靠自重平衡冲击锤动能。

根据施工放样桩位点精确就位，钻机安装就位后，底座和顶端应平稳、牢固，在钻进过程中不致产生倾斜位移。

钻机就位后，将垂球悬挂在钻机上，用“十字”交叉线对准桩孔中心。

冲桩机必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。

钻机顶部的起吊滑轮转盘中心与钻孔中心保持在同一铅垂线上，钻进过程中经常检查，如有问题及时纠正。

（2）泥浆护壁

冲击成孔过程中采用稳定液（泥浆）护壁工艺，为保证孔壁稳定和孔底沉渣符合设计要求，需采用优质化学泥浆护壁。

向现有桩孔中注入泥浆液（或注入清水后，投入适量粘土粒，用冲击锤反复冲捣造浆），冲孔作业过程中，及时向孔内补充泥浆，保持泥浆液面高度，以形成足够的泥浆柱压力。

冲孔过程中取土样，注意检测泥浆的各项指标，如泥浆有损耗、漏失或指标不符合要求时，及时补充合格泥浆。

而灌注混凝土时，宜适时做好泥浆回收，以便再利用，防止造成环境污染。

通过砂层时，由于泥浆在使用过程中不断受到污染，致使含砂率增大，泥浆指标不易控制，宜适当调整泥浆配比，增加纤维素，增强泥浆的附着能力；穿越砂层时，宜缓慢步进，控制进尺，减小泥浆流对孔壁的冲刷作用，以维护孔壁稳定，最大限度防止坍孔。

钻进施工时泥浆的相对密度、粘度根据地质变化及时作相应调整并满足规范要求。

（3）冲击锥定位

先吊起冲击锥，然后将锥落入护筒内，检查起吊钢丝绳是否在护筒中心位置，如不符合可调整机架，直到起重绳居中为止，其偏差不得大于2cm。

（4）冲击锥钻孔操作程序

①将冲击锥用挂钩悬挂在机架上，将自动挂钩钩住挂砣，提升冲击锥。

②反向开动卷扬机，将冲击锥落入护筒内。

在护筒范围内冲程宜小，离孔底1-2米时松开卷扬机的离合器，冲击锥落落入土中。

冲击锥顶部低于护筒刃脚后，落锥高度可以增大至2m-3m。

③收紧钢丝绳提升冲击锥，将冲击锥悬挂在机架上。

用泵吸法将孔中钻渣抽出，并及时补充泥浆，即完成一次冲孔过程。

如此循环作业，继续钻进，至桩底设计标高以上约2-3米时，技术人员要及时准确测定孔深，孔深控制以测绳测出的周边四点平均值为准。

冲孔过程中，须定期检查桩孔的垂直度。

④钻进过程中采用减压钻进，保持孔底承受的压力不超过钻杆、钻锥和压块重之和扣除浮力后的80％，以避免斜孔、弯孔和扩孔现象。

（4）钻孔技术检验标准

项目

允许偏差

孔的中心位置（mm）

50

孔径（mm）

不小于设计桩径

倾斜度

小于1%

孔深

比设计深度超深不小于50mm

沉淀厚度（mm）

不大于设计规定（≤50mm）

清孔后泥浆指标

相对密度：

1.03～1.10；粘度：

17～20Pa.s；含沙率:

≤2%；胶体率>98%

说明：

只摘录与本工程设计要求相符的部分规定，

（5）施工记录、成孔检验

冲孔过程中要做好详细施工记录，无论什么原因导致停止施工，必须记录清楚。

停止时间较长后，泥浆沉渣可能导致塌孔；因此，要保证在停止冲孔施工期间，每小时内使冲锥头在孔内上下反复冲拉几次，循环泥浆增加护壁静压力，防止塌孔。

在终孔前提前数小时通知监理工程师，在预定终孔时间到场对桩孔进行终孔验收。

桩孔孔底达到设计高程后，应进行孔底处理，必须做到无松渣、污泥及沉淀等软层。

桩孔成型后将外径略小于设计桩径、长度等于桩径的4～6倍的钢筋检孔器吊入钻孔内检测孔径和垂直度，用测绳对孔深、沉渣厚度进行检查，认真记录，及时填写有关质检资料，待验收合格后，经监理工程师签字认可。

（6）清孔

换浆清孔法是以大泵量泵入符合清孔后性能指标的新泥浆，孔底部沉渣向上翻起时用泵吸法抽出。

当用手触摸泥浆中没有粒径大于2～3mm的颗粒且其比重在规定的范围之内时，持续时间几小时后，用线锤量测沉渣厚度是否满足规范要求。

不能用加深孔深来代替清孔。

成孔后，提升钻头距孔底10～20cm，空转钻头，以相对密度较低（1.03-1.1）的低含砂率优质泥浆从钻杆内注入，将钻孔内的悬浮钻渣和相对密度较大的泥浆换出，清孔时要保持孔内水头，防止坍孔。

灌注水下混凝土前，应再次检测孔底沉渣厚度，若沉渣厚度超标，应二次清孔。

在钢筋笼内插入导管后，用高压水管在孔底射水，射水后孔底的沉渣即悬浮于泥浆之中，利用导管采用泵吸法将孔底沉渣抽出。

（7）泥浆清运

桩基施工的废弃泥浆在附近的泥浆池沉淀后清运出场。

废弃泥浆采用密闭的自卸车将泥浆运出。

注意泥浆运输时必须对车厢密闭性进行检查，不能在运输过程中发生泄漏，同时泥浆必须运输到指定的弃料场。

3、冲击成孔桩的施工要点

（1）为了保护钻机，确保安全，提高工效，必须控制合理的落锥高度，其控制方法是：

将冲击锥放置孔底，收紧钢丝绳，在与平台同一标高处，把钢丝绳绑一标志，当标志上升，高出平台2-3米，即可松开卷扬机离合器，冲击锥自动落下，当绳上标志下落到平台以下0.5-1.0米时，应立即合上离合器，这样，既不造成落空锥，又不会引起松绳过多。

当每钻进0.5米时，应重设钢丝绳上的标志。

在一般松散土层钻进时冲击锥进尺较快，冲击锥进尺深度宜控制为1.0-1.5米。

在坚实的砂卵石层中，钻进困难时，可加大冲击锥配重，提高落锥高度2-3米，亦可绑住挂钩，反复冲击一段时间，再泵吸抽渣。

（2）漏水现象及处理

如发现有漏水现象，护筒内水位缓慢下降，应补水投粘土。

当孔内泥浆含渣量增大，泥浆太稠，钻进速度减慢，卵石层内每小时进尺小于5～10cm时，应进行抽渣。

一般每进尺1.5～1.0m，抽渣一次，每次抽4～5筒或抽至泥浆内钻渣明显减少，无粗颗粒，比重降至正常为止。

抽渣时应注意：

①及时向孔内补浆或补水。

如系投粘土自行造浆，宜多次少投，不宜一次倒进太多。

②抽渣筒放到孔底后，要在孔底上下提放几次，多进些钻渣，然后提出。

③采取空口放细筛子或承渣盘等办法，使过筛后的泥浆流回孔内。

④冲击成孔过程中常见的事故及处理方法

常见问题

主要原因

处理方法

桩孔偏斜

机架安装不水平，

冲击锥倾倒，撞击孔壁

调整机架安装水平。

回填砂和粘土至坍孔处以上2m，填密实后再进行钻进。

孔壁坍塌

孔内泥浆高度不够

使孔内水位高出地下水位2.0米左右

冲击锥上下移动速度过快，致使水流以较快的速度流动，冲刷孔壁。

有时还在冲击锥下方产生负压而导致孔壁坍塌

应按照孔径大小和土质情况调整冲击锥升降速度。

泥浆指标不合适

在泥浆的配比上，特别是在比重、粘度、过滤性及物理的或化学的稳定性等方面要考虑到地基条件及施工机械等条件设定合适的数值，将其作为目标值进行质量管理

中粗砂层强透水

选用比重和粘度较大的泥浆

吊钢筋笼时碰撞孔壁，致使泥膜和孔壁破坏

从钢筋笼绑扎，吊插以及定位垫块的设置安装等环节予以充分注意

在松软砂层钻进进尺太快

在松散粉沙土或流沙中钻进时，严格控制冲程高度、进尺速度。

扩孔和缩孔

严重磨耗的冲击锥导致缩孔

及时焊补冲击锥。

地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。

采用上下反复扫孔的方法以扩大孔径。

第三节桩基钢筋骨架的制作安装

1、根据施工设计图在钢筋加工房内制作桩基钢筋，为方便吊装，桩基钢筋笼绑匝成型可在桩基施工区域旁。

2、钢筋骨架的制作符合设计要求和规范的有关规定，凡直径大于20以上的骨架钢筋采用直螺纹套筒连接。

在钢筋笼外侧每隔2米在同一高度绑焊4道钢筋“耳朵”，以保持钢筋笼在井孔内居中，钢筋骨架施工完成后绑匝固定声测管（声测管接头及底部应密封好，顶部用木塞封闭，防止砂浆、杂物堵塞管道）。

3、钢筋骨架的制作可采用卡板成型法：

即用2～3厘米厚的木板制成两块卡板。

按主筋位置，在卡板边缘凿出支托主钢筋的凹槽，槽深等于主筋直径的一半。

制作骨架时，每隔3米左右放一块卡板，把主筋拿入凹槽，用绳扎好，再加入定位与主筋焊接，然后松开主筋与卡板的绑绳，卸去卡板，拿箍筋套入，并用绑匝丝将其与主筋绑扎牢固，以保证骨架的刚度。

4、在经监理工程师验收合格后采用利用25t吊车提升垂直入孔就位，在孔口固定笼。

冲击成孔桩为了防止在浇灌砼过程中钢筋笼向上滑移，用短钢筋将钢筋笼与钢护筒上口临时焊接固定。

注意吊入钢筋笼必须垂直居中，不得碰撞井壁。

钢筋施工的注意事项：

（1）钢筋骨架加工尽可能靠近桩孔制作成型，避免运输。

（2）骨架的连接拼装在坚固的工作台上进行，操作时符合以下要求：

a、拼装时按设计图纸放大样。

b、钢筋拼装前，检查有直螺纹接头的钢筋的每根接头是否符合要求。

（3）骨架的吊装过程中应防止变形。

（4）骨架吊入桩孔后须检查保护层厚度，中线的偏移，焊接处有无脱落等现象，发现问题及时纠正。

4、声测管施工

根据施工设计图在桩基钢筋笼内按120°夹角布置3根φ57mm钢管。

钢管与桩基箍筋绑匝牢固。

钢管接头采20cm长φ70mm钢管与φ57mm钢管进行焊接；封底采用10mm厚钢板侧面与10cm长φ70mm钢管一端焊接，10cm长φ70mm钢管另一端与φ57mm钢管进行焊接；管顶采用木塞塞紧。

声测管接头、底部和顶部封口应密闭，防止砂浆、杂物进入管道堵塞管道。

声测管底面距桩底40cm，管顶超过桩顶50cm，即单根声测管长度=桩长+10cm。

第四节桩基砼浇灌施工

桩基础混凝土采用商品混凝土，用混凝土罐车运输到桩位，由泵车灌注，施工顺序：

安设导管及漏斗→悬挂隔水塞或滑阀（浮球）→灌注首批混凝土→连续灌注混凝土直至桩顶→拔出护筒。

每灌完一根基桩，将导管内、外表面附着水泥桨用水冲洗干净，保持导管表面清洁。

1、冲击成孔灌注桩桩基砼施工前准备：

①钢导管的试压，导管吊装前先试拼，并经水密承压和接头抗拉试验确保不漏水，严禁用压气试压。

进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍，P按下式计算：

式中：

P——导管可能受到的最大内压力（kPa）；

——混凝土拌和物的重度（取24kN／m3）；

——导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；

——井孔内水或泥浆的重度（kN／m3）；

——井孔内水或泥浆的深度（m）。

②钢导管的安装

钢导管采用12t吊车吊装，并导管底下至距孔底40cm。

2、冲击成孔灌注桩桩基混凝土的施工工艺

各项准备工作完成后，将首批灌注混凝土放入大料斗中，（混凝土拌和物运至灌注地点时，检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，不得使用。

）采用18吨吊车起吊料斗使砼放入导管内。

首批灌注混凝土的数量满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，见下图，所需混凝土数量可参考下列公式计算：

式中：

V——灌注首批混凝土所需数量（m3）；

D——桩孔直径（m）；

H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；

H2——导管初次埋置深度（m）；

d——导管内径（m）；

h1——桩孔内混凝土高度（m）

当D=1.5m时，V≥3.89m3

当D=1.8m时，V≥4.98m3

因导管较长，自重较大，尤其是要确保接头的抗拉力满足要求，导管用密封接头连接，用卡子固定好后，安设漏斗，用吊车将导管吊入孔内，位置应保持居中，导管下口距孔底小于0.5m，将隔水塞或滑阀用8号铁丝悬挂在导管内水面上。

灌注混凝土前，利用导管进行二次清孔。

对孔底沉淀层厚度、泥浆指标进行检测，达到要求后，立即灌注水下混凝土。

a.浇筑前，导管中应设置球、塞等隔水；先将漏斗用水湿润，再用砼将漏斗装满，使下去的砼确保能埋住导管至少1m以上，然后拨球，在导管内砼顺管下落的同时，随即迅速将漏斗内以及搅拌运输车内的砼注入导管，以增加导管的埋深，防止导管内进水。

b.灌注首批混凝土时，导管下口距孔底距离宜保持为25—40cm，并采用足够大的集料斗，首批混凝土的数量须能够满足导管初次埋入混凝土中深度不小于1.0米。

浇筑时，导管插入混凝土的深度不宜小于2m。

c.水下混凝土面平均上升速度不应小于0.25m/h。

为防止钢筋笼被砼顶托上升，在灌注下段砼时应尽量加快，当孔内砼面接近钢筋笼时，应保持较深的埋管，放慢速度，当砼进入钢筋笼1~2m后，应减少埋入深度。

灌注过程中不得停顿，一气呵成，以保证桩的质量。

最后灌注时导管不要急于拆卸，要尽量加大长度，增加砼压力，确保砼质量。

e.混凝土灌注过程中，要随时检测混凝土顶面高程，使导管埋深控制在2～6m。

f.在最后灌注时，导管要保持一定的高度，使混凝土产生较大的冲击力，以增加混凝土的压力，提高混凝土密实性。

为了保证桩头混凝土质量，灌注桩顶要超灌0.5-1.0m左右，以保证混凝土的强度。

g.钻孔灌注桩施工过程中做好施工原始记录。

3、桩基工程中质量通病及防治措施

1）桩基工程质量通病包括：

坍孔、钻孔偏斜、掉钻落物、糊钻和埋钻、扩孔和缩孔、钻孔漏浆、断桩等

2）防治措施

a.坍孔防治措施

坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

①在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆；

②发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻；

③如发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填砂和粘土混合物到坍孔处以上1米—2米，若坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进；

④清孔时应指定专人补浆，保证孔内必要的水头高度。

供管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。

应扶正吸泥机，防止触动孔壁。

不宜使用过大的风压，不超过1、5—1、6倍钻孔中水柱压力；

⑤吊入钢筋笼骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁；

b.钻孔偏斜防治措施

①安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正；

②由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。

必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进；

③钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直；

c.糊钻和埋钻防治措施

①开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖;

②经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置;

③掉钻后及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥;

d.糊钻和埋钻防治措施

糊钻的特征是在细粒土层中钻进时进迟缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。

①对正反循环回转钻，可清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度；

②适当增大泵量和向孔内投入适当砂石解决泥包糊钻，选用刮板小、出浆口大的钻锤；

③对钻杆内径、钻渣进出口排渣设备的尺寸进行检查计算；

④减小冲程，降低泥浆稠度，并在粘土层上回填部分砂、砾石；

e.扩孔和缩孔防治措施

①要及时修补磨损的钻头；

②要使用失水率小的优质泥浆护垫并须快转慢进，并复钻二三次；

③使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止；

④钢筋笼就位后须立即灌注，以免桩身缩径或漏筋;

f.钻孔漏浆防治措施

①凡属于第一种情况的回转钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。

冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁;

②属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。

如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝。

如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设;

g.断桩防治措施

①严格按规范要求进行清孔，确保泥浆比重符合灌注要求，沉渣厚度符合设计要求；

②混凝土灌注前导管必须按要求做水密承压和接头抗拉试验；

③混凝土灌注时混凝土坍落度必须在现场进行测试，符合要求允许灌注，否则必须清退不合格混凝土；

④外加剂必须加强对进场的质量检测和混凝土开盘前在试验室进行试样拌和测试确保混凝土质量；

4、施工注意事项：

1）钻孔施工

因事故停钻时应将钻具提离孔底1～2m，以防泥沙沉淀后埋住钻头。

如需长时间中途停钻，须将钻具提出孔外。

钻进过程中应随时注意孔内有无异常情况，钻架是否倾斜，各连接部位螺栓是否松动。

随时检查钢丝绳工作时的完好程度，发现有断丝、松头现象，应停机检查或更换。

2）钢筋笼吊放

钢筋笼起吊时，防止吊臂和钢筋笼碰撞高空电线和周围架空物体，避免触电或坠落物体伤人。

同时，钢筋笼起吊过程中，在四周应设置警戒线，派人值守，维护安全。

钢筋笼吊放时，防止碰撞孔壁。

3）灌注水下混凝土

导管提升不能过猛，防止导管拉断，同时也防止将导管提离混凝土面，造成断桩事故。

严格控制混凝土水灰比，防止混凝土干稀不均的情况。

准备备用的灌注机械，发生故障立即更换。

保持灌注过程中溢出的泥浆的流通渠道畅通，防止泥浆乱流。

4）试块取样送检

砼浇筑时试验员必须跟班监督搅拌后台配料、计量、检查、调整砼坍落度，要求每班每一浇筑段现场试块随机样送检，并保证试件取样的组数。

5）水下混凝土的灌注

a.灌注过程中，经常用测深锤检测孔内混凝土面位置，管底应在混凝土面下2~4米，最深不得超过6m，且溢流出的水应引至泥浆池，禁止直接排放，防止污染环境。

b.灌注到桩顶，应使桩顶标高高于设计标高50cm～100cm，考虑到桩较长，防止顶部浮浆较多，出现“虚桩”，而接桩难度相当大，因此施工中按超灌1～1.5m米控制。

6）灌注中可能发生的故障及其处理方案（1.5m桩径采用φ273mm导管，1.8m桩径采用φ>300mm导管）

①初灌导管进水

首批混凝土拌和物下落后，导管进水，则将已灌注的拌和物用吸泥机（可用导管做吸泥机）全部吸出，再针对进水原因，改正操作工艺或增加首批拌和物储量，重新灌注。

②中期导管进水

在提升导管且底口超出已灌混凝土拌和物表面时发生。

遇到该种故障时，依次将导管拔出，用吸泥机或潜水泥泵将原灌混