输煤系统C标段栈桥钢结构安装方案.docx

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输煤系统C标段栈桥钢结构安装方案

输煤系统钢结构

施工方案

版本号：

1.0

状态：

执行

编号：

输煤系统C标段钢结构施工方案

编制：

日期

质保部：

日期

安环部：

日期

审核：

日期

批准：

日期

1、工程概况及其特点

工程建设相关单位：

工程名称：

陕西神华富平热电新建工程主体施工项目C标段:

输煤系统建筑安装工程

工程地点：

陕西省富平县境内

建设单位：

神华神东电力有限责任公司

监理单位：

西北电力建设工程监理有限责任公司

设计单位：

中国电力工程顾问集团西北电力设计院有限公司

勘察单位：

中国电力工程顾问集团西北电力设计院有限公司

施工单位：

中国十五冶金建设集团有限公司

输煤系统效果图

本工程为青陕西神华富平热电新建工程主体施工项目C标段:

输煤系统建筑安装工程所含单位工程的钢结构制作、安装工程。

C标段为电厂输煤系统，主要为电厂供应原煤。

项目地址位于陕西省渭南市富平县元良村铁路咸铜线以南。

分部含有钢平台、钢漏斗、行车梁、栈桥等。

墙面、屋面维护结构。

本工程钢结构总含量约1100t。

主要工程概况如下

（1）机尾部分钢结构

1#、2#机尾部分钢结构属多层钢结构，内设平台梁，局部设漏斗。

标高5.5m/9.9m/15.75m/21.34m属于钢平台部分，连接形式属于主次梁栓结加焊接。

30.85m行车梁頂标高。

屋面标高34.5m。

（2）大烟道

大烟道分为室内大烟道及室外大烟道两部分，烟道部分结构属非标设备件，烟道为双烟道，呈对称布置。

1#、2#室内烟道在烧结楼内，总长均约为158m,总重约800吨（含漏斗），烟道管体有3.2m和4.6m两种管径，烟道主要由烟道简体（主体）与烧结真空装置连接的圆管（进风管）和简体底部的集灰斗组成。

其安装以固定管座和活动支座形式安装于混凝土支梁上。

1#、2#室外烟道为电除尘至主抽风机室、主抽风机室至烟囱段，总长约100m,总重量约500吨（含支架）。

其安装固定于钢支架上部。

（3）配料室钢漏斗

配料室钢漏斗属非标件，漏斗分为圆柱体和圆椎体两部分，共计34个，分两排布置，漏斗上口直径为7m，每个漏斗利用4个传感器搁置在混凝土梁上。

（4）通廊

通廊共计有19条，部分通廊为混凝土楼面与钢架混合结构，部分为钢桁架结构，单榀最长TL12通廊钢桁架为33.413m，单跨最宽TL2通廊为7m，TL9为两联跨通廊，宽度为11.15m。

全长通廊总长约为900m。

根据提供的施工图、施工现场和合同要求，其主要特点分析如下：

1.本工程的钢结构体积大，如大烟道最大的直径为Φ4600mm，配料仓漏斗直径为7000mm，结构复杂，工程量大，占用制作场地面积大，需用较大范围的制作拼装场地。

2.制作技术要求高,焊接工艺要求严格,焊接工作量较大。

根据设计图纸的规定，焊接连接的焊缝其外观检查应符合二级焊缝质量标准,受拉杆件的对接焊缝其外观检查及无损探伤均应符合二级焊缝质量标准。

因此，对焊逢的质量要求较高。

在施焊过程中，需严格按照图纸所列工艺进行，二级焊缝不得有夹渣、气孔、未焊透等现象，更不得有未焊的现象。

并且在制作完成后按设计要求和国家现行有关标准的规定对一级、二级焊缝进行探伤检验。

3.吊装难度大，构件个体大，吊装空间小，与土建交叉作业，吊装设备进入吊装地点十分困难，特别是大烟道安装难度最大。

因此必须针对现场采取合理施工策划，方能保证钢结构施工顺利进行。

4.施工工期短，根据调整后的工期要求：

热负荷试车时间为2014年12月12日，根据施工力量对比和工期倒排的方法进行测算，每天的工作量较大，加之交叉作业、天气、材料、图纸等其它方面的影响，满足业主工期要求，有较大的难度。

综上所述，为指导施工，满足合同工期、质量要求和安全要求，让业主和总包满意，特编制本施工方案。

二、编制依据

1.《钢结构施工质量验收规范》GB50205-2001

2.《建筑钢结构焊接规程》GB50018-2002

3.《钢结构焊缝外形尺寸》JGJ985-99

4.《建筑钢结构施工手册》

5.陕西神华富平热电新建工程主体施工项目C标段-输煤系统，2#输煤栈桥施工图、3#输煤栈桥施工图、5#输煤栈桥施工图、6#输煤栈桥施工图、等

6.《建筑安全检查标准》（JGJ59-2011）

7.《工程建设安装工程起重施工规范》HG20201-2000

8.《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2012

三、施工部署

1.组织有关施工人员，熟悉图纸和规范要求，明确各专业管理人员及作业人员施工要求和具体任务。

2.组织施工图会（自）审，将施工疑难消融在施工图上，为施工操作创造条件。

组织施工材料的核算，准确编制施工材料计划，并根据合同要求、业主目标及实际施工顺利，合理有效的安排材料进场。

3.明确施工重点。

根据施工图分析：

栈桥钢结构、圆形煤场网架结构为本方案的施工重点，主要重点在于钢结构栈桥、网架拼装等的制作及吊装，大烟道制作技术要求高,焊接工艺要求严格,焊接工作量较大，吊装难度大，构件个体大，吊装空间小，与土建交叉作业，大烟道、吊车梁需要在混凝土框架结构内进行吊装。

4.组建精干的作业班组队伍，以质量保进度，保证施工一次性全面合格，杜绝返工、返修的发生，坚持预制与制作安装同时进行。

四、主要的施工方案

4.1钢结构制作方案

4.1.1钢结构制作主要工艺流程

钢结构制作一般工艺流程（如下图4.1.1），具体结构的制作根据施工设计、生产实际情况进行调整。

施工图

图4.1.1钢结构制作工艺流程图

4.1.2主要施工要点

4.1.2.1材料进场验收及堆放

1.根据图纸编制钢材、焊材、油漆等备料计划，材料计划应对钢材提出定尺要求。

2.所采购钢材应符合有关标准规范及设计要求，每块钢板应包括有牌号、炉批号或检查号和尺寸等，且标记清晰。

生产厂家必须提供完整的（包括批量、规格、力学性能、化学成份的钢材质量证明书等）技术文件。

3.入库前对照材质证明书，对钢材进行几何尺寸、表面质量等方面的检查。

当对钢材的质量有疑义时，按有关标准对钢材进行抽样复验，未经检验或不合格的材料不得入库。

4.钢材按品种、规格分类堆放，并按中国十五冶程序文件的要求进行标识，以防混用。

钢材应存放在干燥的专用场地，不能在露天长期堆放，防止锈蚀。

5.钢材表面损伤、锈蚀，经打磨修整后，厚度削减量不应大于该钢材厚度负偏差值的1/2。

钢材端边或断口处不得有分层、夹渣等缺陷。

钢材表面的锈蚀等级符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923中的规定。

6.焊接材料的选用：

手工焊：

连接采用E50XX焊条，E43XX焊条。

自动焊或半自动焊：

采用H08A、H08E，配合相应焊剂。

焊接材料根据图纸设计的钢材性能，所用焊材必须符合GB5117、GB5118、GB14957、GB5293的规定。

7.高强螺栓紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

高强螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力的检验报告。

现场使用的摩擦型高强度螺栓连接副在使用前应按批量进行扭矩系数和抗滑移系数的复验。

8.涂装材料要具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。

4.1.2.2放样

核对图纸的安装尺寸和孔距；以1：

1的大样放出节点，核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。

放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。

放样和样板（样杆）的允许偏差

项目

允许偏差

平行线距离和分段尺寸

±0.5mm

对角线差

1.0mm

宽度、长度

±0.5mm

孔距

±0.5mm

加工样板的角度

±20゜

4.1.2.3号料

检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔及标出零件编号。

号料时应尽可能做到合理用材。

号料的允许偏差（mm）

项目

允许偏差

零件外形尺寸

±1.0

孔距

±0.5

烧结楼大烟道按照图纸构件长度尺寸分节号料，每节长8m。

然后对每一节分别放样下料，利用自动气割进行切割，并放1mm—5mm的切割余量。

然后根据其变形情况，进行矫正。

4.1.2.4切割

钢材下料的方法采用气割，气割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺口，并应清除干净边缘上的熔物和飞溅物等，气割缝每道留2~3mm切割余量。

切割截面与表面垂直度偏差不大于钢材厚度的10%且不大于2mm。

气割的允许偏差（mm）

项目

允许偏差

零件宽度、长度

±3.0

切割面平面度

0.05t且不大于2.0

割纹深度

0.2

局部缺口深度

1.0

注：

t为切割面厚度。

4.1.2.5制孔

A、B级螺栓孔（Ⅰ类孔），应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5um。

注：

①A、B级螺栓孔、H12精度，是根据现行国家标准《紧固件公差螺栓、螺钉和螺母》和《公差与配合》的分级规定确定的；②Ra是根据现行国家标准《表面粗糙度参数及其数值》确定的。

C级螺栓孔（Ⅱ类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25m，允许偏差应符合下表规定。

项目

允许偏差（mm）

直径

+1.0~0

圆度

2.0

垂直度

0.03t且不大于2.0

螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的规定。

项目

允许偏差（mm）

≤500

501～1200

1201～3000

＞3000

同一组内任意两孔间距离

±1.0

±1.5

—

—

相邻两组的端孔间距离

±1.5

±2.0

±2.5

±3.0

螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

4.1.2.6坡口加工

钢板厚度大于6mm时应开坡口。

坡口形式应根据施工图纸及规范要求，采用自动切割机加工坡口并用砂轮机打磨。

坡口加工必须保证设计和规范要求坡口角度、钝边及光洁度。

4.1.2.7卷制

钢板卷制前，先在卷板机上、下辊之间设置弧形钢垫板，将需卷制的钢板两端头直线段排除后，再取掉弧形垫板，对钢板进行整体卷制。

1.等曲度板的卷制：

将端部直线段已排除过的工件放入卷板机上下辊之间，保持上下辊平行，经过几次往复的由小到大的卷制，便可滚出等曲度的圆筒部分。

卷制过程中，随时用弧形样板检查弧度是否符合要求。

圆弧度不够时，可使上轴辊下降，直至滚出圆弧符合图纸及样板要求。

2.不等曲度板的卷制：

在卷板机翻转轴承侧加一靠模，再将端部直线段已排除过的扇形板放入卷板机上下辊之间，使扇形钢板弧度较小的一边紧贴靠模，保持上下辊平行，经几次往复卷制，便可卷制出不等曲度的锥形筒体部分。

同时，考虑到扇形板紧贴靠模的一侧在卷制过程中有磨损，因而扇形板在下料时，应使扇形板弧度小的一边留有适当的磨损余量。

3.加劲板扁钢的卷制：

用千斤顶配相应的弧形模具进行顶弯，在顶弯过程中要随时用弧形板检查弧度，以保证弧形的圆滑与准确。

4.1.2.8拼接

1.拼接焊接可用手工电焊进行。

施焊前，应在焊缝的两端设置引弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。

引弧板的焊缝长度应大于50mm。

焊接完毕采用气割切除引弧板，并修磨平整，不得用锤击落。

拼接焊缝必须达图纸要求和规范规定的焊缝级别。

2.拼接完毕的钢板经检查有关几何尺寸合格后，用平板机进行矫正至符合规范要求。

3、焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm；翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。

4、大烟道道拼接要求。

相邻管道错口要小于0.2管壁厚；相邻纵向焊缝相互错开要大于100mm；相邻横向焊缝间距要小于300mm。

5、大烟道及钢漏斗由于口径较大，为防止运输、安装过程中使构件变形，在构件内部采用φ48*3.5钢管作为支撑，管道内间距3m一道，漏斗在漏斗大口设置一道，估算共需φ48*3.5钢管约2000m。

加固示意图见下图：

4.1.2.9构件组装

1.构件组装时，为使焊接接头均匀受热以消除应力和减少变形，对接间隙、坡口角度、搭接长度和T形贴角连接的尺寸正确，其形式、尺寸的要求，按设计和技术交底的要求进行。

2.烧结机尾框架钢架钢柱分节进行制作、安装，分节节点在17m标高处，分节处翼缘板焊缝与腹板焊缝错开200mm。

3.钢吊车梁、钢桁架组装时严格按设计及规范要求进行预起拱。

当跨度等于或大于24m时,需起拱,按L/1000。

4.钢桁架弦杆、腹杆先单肢拼配焊接矫正，然后进行大拼装，支座、与钢柱连接的节点板等，先小件组焊，矫平后再定位大拼装。

桁架大拼装采用复制法。

钢柱、钢梁、钢桁架型钢接头制作如下：

钢桁架上下弦角钢接头形式

4.1.2.10焊接

1.所有参加施焊的焊工，必须经过考试合格，取得国家有关机构认可颁发的“合格焊工资格证书”，并在有效期内上岗作业。

2.焊接材料：

所用的焊条和焊剂在使用前应按产品说明书规定的烘时间和温度进行烘焙,并要有烘焙记录，不合格的焊条禁止使用。

本工程选用的焊接材料如下:

焊接方法

钢号

焊接材料

备注

手工焊

Q345

焊条E50XX

Q235

焊条E43XX

埋弧自动焊

Q235

焊丝H08A、H08E

3.焊接工艺，施焊前，焊工应复查焊件部位的组装和表面清理的质量，表面和已开的坡口内外两侧20mm范围内的油、锈等污垢，必须清理干净且呈现金属光泽。

a.组装件必须在自由状态下组合，以避免附加应力造成焊接裂纹和焊接变形。

b.对烟道壳体及其构件中对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等接头焊缝以及对接和角接组合焊缝，按照施工图所提供的零件焊接图的具体要求，并在焊缝的两端设置引弧和引出板，进行正确施焊。

c.焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须查清原因，订出修补工艺并报总包主管领导、监理及业主批准后方可进行处理。

d.焊接完毕，焊工应清理焊缝表面熔渣及飞溅物并自检合格后，方可进行下道工序。

4.焊接检验

a.焊缝外形尺寸应符合图纸设计要求及现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》JGJ985-99规定。

b.平板对接焊缝，其它T形焊缝的外观检查须没有表面气孔和夹渣，更不允许有超出规范要求的咬边、咬肉、内裂纹表面裂纹等焊接缺陷。

c.根据图纸及规范要求，一级、二级焊缝需要进行超声波探伤，一级焊缝探伤比例为100%，二级焊缝探伤比例为20%。

4.1.2.11构件成品检验

1.制作场预拼装：

构件制作过程中在制作主场地进行预拼装，预拼装时，每个单元分别进行，连接后看有关几何尺寸是否符合设计和规范要求。

2.预拼装合格后应标注中心线、控制基准线等标记，设置定位器。

标注中心线时，采用打样冲眼进行标记。

3.预拼装合格后进行喷砂、油漆等工作。

4.钢构件经焊接矫正后，应按照施工图纸和施工规范的规定进行检查验收。

经本项目部质量部门验收合格后，再报业主、总包单位、监理单位验收合格后方可运至安装现场。

4.1.2.12涂装

1.按图纸要求进行除锈，喷砂除锈等级为Sa2.5级，喷射处理后的金属表面应呈均匀的粗糙面，除钢板原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应有肉眼明显可见的凹坑和飞刺。

2.表面处理之后的钢构件在6小时内必须喷涂油漆，不能及时涂刷底涂料时，应采取措施防止被处理的工作面再度锈蚀，如因特殊原因受潮返锈后，应重新喷射处理，涂装之前不允许有锈蚀和返锈现象。

3.涂装应均匀、无起皱、流挂、脱皮、漏涂等缺陷，附着应良好。

需在施工现场进行拼焊区域，应留出20mm暂不涂刷，待现场施工完毕后再按规定补涂。

4.不得在风沙、雨雪天进行室外除锈和涂漆。

5.涂装完毕后，应在构件上标注构件的编号。

4.1.3保证钢结构制作加工的质量措施

1.认真复核施工图纸及其设计意图，对其细部结构的处理严格按其施工详图和规范要求进行，不得任意更改其尺寸、型号、规格。

2.编制关键工序施工作业指导书，建立工序交接管理卡和相应验收技术标准，分别从原材料检验、工序能力审定、下料、拼装、焊接等各方面严格进行自检、互检、专检控制，绝不让不合要求的构件或产品流入下一道工序。

3.焊工经培训合格并持证上岗，工件的放样由有经验的技术工人负责把关，工号技术员及专业质检员全面负责过程监督。

4.严格操作规程及操作程序，不允许偷工减料，杜绝主要结构的变更。

夜间作业必须保证足够的照明。

5.开展QC小组活动，组织预防控制焊接变形的技术攻关，以减少不必要的焊后矫正。

4.2构件运输方案

1.所有钢梁、钢柱等大构件，每一件应有统一编号。

隅支撑、拉杆、斜支撑，每一种类20-30件为一包装单位进行包装，并标明规格型号。

2.拉杆螺纹必须用塑料布包扎严密、牢固，以防损伤和生锈。

3、大烟道运输需制作专用运输胎架，防止管道运输过程中因道路不平整而导致管道滚出车厢。

4.构件堆放最底层必须垫起，不允许直接放于地面上，叠放时也必须用垫板隔开，垫板位置应保证构件不变形、不损伤、安全可靠、堆放整齐。

5.运输的构件应按吊装的要求程序进行，并考虑配套供应；

6.构件应对称放置在运输车辆上，装卸车应注意对称操作，确保车身和车上构件的稳定；

7.钢材或构件经除锈处理经检验合格后应立即到喷涂车间上底漆。

涂层表面应均匀，无流坠，厚度达到设计要求，运输堆放时防止雨淋。

油漆完毕经检验合格后方可出厂安装。

8.运输便道路面应平整，路基坚实，道路的转弯半径应适合场内运输构件的需要，并应设置回车道。

4.3钢结构安（吊）装方案

4.3.1吊装前的准备工作

4.3.1.1基础验收

配合土建施工部门，对基础进行测量,检查基础轴线和标高是否正确，以确保钢结构的安装质量，并将轴线、标高标注在基础表面上。

支承面、预留孔中心偏移的允许偏差应符合下表的规定：

项目

允许偏差（mm）

支承面

标高

±3.0

水平度

L/1000

地脚螺栓（锚栓）

螺栓中心偏移

5.0

预留孔中心偏移

10.0

地脚螺拴（锚栓）尺寸的允许偏差应符合下表的规定：

项目

允许偏差（mm）

螺栓（锚栓）露出长度

+30.0

0.0

螺纹长度

+30.0

0.0

4.3.1.2构件检验及吊运机具

1.检查构件的型号、数量；

2.检查构件有无变形，发生变形应予矫正和修复；

3.检查构件外形和安装孔间的相关尺寸，划出构件的轴线和基准线；

4.检查连接板、夹板、安装螺栓是否齐备，检查摩擦面是否生锈；

5.标出构件的重心位置；

6.清除构件上污垢、积灰、泥土等，油漆损坏处应及时补漆；

7.准备运输、吊装用的工机具，并反复检查，保证其安全可靠；

8.检查道路是否能满足构件的运输需要；

9.配置本工程所需的测量仪器和专用工具等。

4.3.1.3技术工作

1.编制合理、完善的施工方案，并做好详细的质量技术交底工作；

2.组织施工人员进行相应的技术、质量和安全教育。

4.3.2构件吊装

4.3.2.1钢结构吊装方案及顺序选择

1.与土建工种密切配合，确定土建施工与厂房吊装顺序，严格按进度计划组织钢结构加工，构件交付要确保吊装要求。

选用先进的吊装技术，大型吊装机械，使厂房尽早封闭，为安装创作良好施工环境。

2.机尾部分钢结构吊装，采用汽车起重机吊装。

室内大烟道采用自制小车和转运平台进行起吊和安装。

3.钢柱、屋面梁、钢桁架等大型构件在制作场地制作，运输、堆放在吊装点附近，直接起吊，可减少现场二次倒运。

4.3.2.2钢结构的吊装顺序

柱基中间交接验收→柱基复测→钢柱验收与测量→垫板设置→下钢柱吊装→下钢柱校正→柱间支撑安装→平台梁安装→接钢柱→平台梁安装→钢吊车梁验收与测量→钢吊车梁牛腿面标高复测→支座板安装→钢吊车梁吊装→钢梁临时固定→梁安装标高及中心复测→辅桁架吊装及临时固定→水平支撑安装→制动板吊装→屋盖系统安装→吊装梁安装中心二次复测。

4.3.2.3钢结构吊装机械的选择

1.机尾部分钢结构起重机械选用：

a.钢柱子长37.87米，分节制作安装，分节点设置在标高17m处（腹板焊缝与翼缘板焊缝错开200mm），下柱最重在17.5吨左右，吊装高度21米，上柱最重在10.5吨，吊装高度在39m。

b.屋面梁拼接好以后长19米，重量在3吨左右。

安装高度40米。

c.钢吊车梁长15米，重量在6吨左右，安装牛腿高度33.3米。

①钢柱吊装机械的选择计算

下柱：

Q=Q1+Q2=17.5+0.5=18t，吊装高度为21m。

上柱：

Q=Q1+Q2=10.5+0.5=11t，吊装高度为39m。

查汽车起重机特性表，选择80吨汽车起重机，8m回转半径，臂长24m，吊重量达21t＞18t；8m回转半径，臂长44m，吊重量达12t＞11t能满足使用要求。

②钢吊车梁安装机械的选择计算

钢吊车梁考虑其回转半径R≥7m，

起重机起升高度为：

H=h1+h2+h3=33.3+2+3=38.3m

钢吊车梁重：

Q=Q1+Q2=6+0.1=6.1t

查汽车起重机特性表，选择80吨汽车起重机，臂长40m时回转半径R=10m，吊重量达12.6t＞6.1t,能满足使用要求。

③屋面梁安装机械选择

钢屋面梁吊装机械的选择计算

钢屋面梁考虑其回转半径R≥8m。

起重机起升高度为：

H=h1+h2+h3=40+1.0+1.5=42.5m

钢屋面梁重：

Q=Q1+Q2=3+1.01=4.01t

查汽车起重机特性表，选择80吨汽车起重机，臂长44m时回转半径R=10m，吊重量达11.4t＞4.01t,能满足使用要求。

2.大烟道吊装机械选择：

a.外大烟道整体吊装，外大烟道A1段重约40吨，A1高处安装高度19.15米，A1低处安装高度4.2米。

吊装高度高处27.15米，低处12.2米。

查汽车起重机特性表，选择两台台80吨汽车起重机。

臂长30米，回转R=6m，吊重量达25t。

臂长18米，回转R=6米，吊重达34t。

满足要求。

（详见大烟道吊装措施）

b.室内大烟道部分，通过转运平台运至5.2m平台，由小车吊装（详见大烟道吊装措施）

c.灰斗吊装采用倒链，四点起吊。

（详见大烟道吊装措施）

3.钢桁架吊装机械选择：

a.根据图纸及现场情况，由于TL9为两联跨通廊，宽度为11.15m，需要分单片进行吊装后在空中组装，其他钢桁架全部采用整体吊装。

其中最重的钢桁架为TL2通廊钢桁架，单重约35吨。

b.TL2通廊钢桁架长28.867m，宽7m，高3m，重约36t，吊装高度一侧为14.8m，一侧为16.7m。

查汽车起重机特性表，选择两台台80吨汽车起重机。

高端臂长24米，回转R=10m，吊重量达17t。

低端臂长18米，回转R=10米，吊重达19.2t。

合计36.2t>35吨，满足要求。

（详见通廊吊装措施）

4.3.2.4钢柱吊装方法

1.单层标高的调整

单层标高的调整必须建立在对钢柱的预检工作上，根据钢柱长度、牛腿和柱脚距离来决定基础标高的调整数值。

2.钢柱吊装

a.为了防止柱子根部在吊装过程中变形，钢柱吊装是把柱子根部用垫木填高，用一台起重机吊装。

在起吊过程中，起重机边起钩，边回转起重臂，直至把柱子吊直为止。

b.为了保证吊装索具安全，吊装钢柱时，应设置吊耳，吊耳基本通过柱子重心的铅垂线。

c.钢柱吊装前应设置登高挂梯和柱顶操作台夹箍。

3.柱子垂直度校正方法：

a.吊到位置后，利用起重机起重回臂回转进行初校，一般钢柱垂直度控制在20㎜之内，拧紧柱地脚螺栓，起重机方可松钩。

b.对钢柱底部的位移校正可采