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江苏大学毕业论文

谈车间5S现场管理

摘要

5S是公司车间现场管理的利器之一，本论文是运用5S理论对车间进行优化,使原来员工仪容不整，生产车间脏、乱，物品随意摆放等现状变的整洁有序，环境优美，达到公司内部管理规范化，公司形象和素质提高，减少浪费，降低成本，提高效益以及产品的质量和安全系数，保障安全生产的目的。

本文的目的就是揭示出企业的现场管理对企业的生存和发展的重要性，使我国众多企业认识到这一点，努力提高自身现场管理水平，早日成为具有国际先进管理水平的优秀企业。

通过对生产线的现场管理研究，一系列对应于目视管理、定置管理以及55管理的措施，使得现场环境得到了规范化、标准化，员工的素质得到了提升，生产线的效率得到了提高。

关键词：

5S管理，现场管理，现场优化

Abstract

5S is one of the site management of workshop tool, this thesis is the application of the workshop for optimization of 5S theory, the original staff and disheveled, dirty,chaotic production workshop, items randomly placed in the neat and orderly, beautiful environment, to regulate the internal management of the company, the company image and improve the quality, reduce waste, to reduce costs, improve efficiency and quality of the product and factor of safety, to ensure safe production purpose.

The purpose of this paper is to reveal the importance of the survival and development of enterprise site management to the enterprise, so that enterprises of our country to realize this point, and strive to improve their own site management level, to become an excellent enterprise with advanced international management level. Through on-site management of the production line, a series of corresponding to the visual management, configure management and 55 management measures, so that the environment is standardized, the quality of the staff has been improved, the efficiency of the production line has been improved

Keywords:

 5S management, site management, site optimization

第一章绪论

1.1论文的背景

随着世界经济的快速发展，企业之间的竞争日益激烈，企业想要取得良好的效益不仅需要缩减成本，更重要的是树立属于自己的企业文化，提升自身的竞争力。

现场管理就是树立企业文化，提升竞争力的关键因素之一，而现场5S是现场管理的利器，所以企业要想在当今竞争激烈的社会生存、发展，5S管理实施是缺之不可的。

1.2来源

通过在工厂里实习的一年，在对车间生产现场进行的观察后，发现其中存在很多不合理之处。

5S管理就是通过整理、整顿、清扫、清洁对现场不合理之处进行改善，使现场整洁有序、环境优美，达到提高生产效率和产品质量，降低成本，增加经济效益的目的。

1.3意义和目的

意义：

规范公司内部管理，降低生产成本，提高生产效率，提升企业形象，塑造员工素养，创建优秀企业文化，获得客户的信赖，增强竞争力，实施5S管理是十分必要的。

目的：

1.使公司内部管理规范化，科学化；

2.改善员工的精神面貌，塑造员工的团队意识；

3.改善和提高公司的形象，让顾客对公司产生信任感；

4.减少浪费，节约成本，节约场地，节约时间，提高效益；

5.提高产品质量

6.提高安全系数，保障生产安全。

第二章5S现场管理概述

2.15S的起源

5S管理起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、素养等活动，使得生产现场的一切均处在管理状态中，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本企业针对地、物，提出了整理、整顿两个“S”。

后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的三个“S”，从而形成目前广泛推行的“5S”架构，也使其重点由环境品质扩及至人的行动品质，在安全、效率、品质、卫生及成本方面得到较大的改善。

最后，5S是现场管理的基础，5S活动开展水平的高低，代表着企业对现场管理认识的高低，而现场管理水平的高低，制约着企业的各项活动能否顺利、有效地开展。

2.25S的基本概念

5S就是SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）五个项目，因为五个单词首字母都是“S”，所以简称为5S。

a.整理：

区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品；

b.整顿：

将寻找必需品的时间减少为零；

c.清扫：

将工作岗位保持成无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态；

d.清洁：

将整理、整顿、清扫进行到底，并最终制度化；

e.素养：

对于规定了的事情，大家都要遵守执行。

下面将对5S管理内容作具体介绍。

2.35S的推行目的

“5S”现场管理不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基础。

2.4现场管理地位

现场管理是指作业现场按生产目标对生产过程诸要素，包括人（操作者，管理者）、机（设备，工艺装备）、料（原材料，辅助材料，零部件）、能（水，电，气，煤）、法（操作方法，工艺制度）、环（环境）、信（信息）等进行综合性管理。

现场管理是生产与作业管理中一个重要的分支，是组织特别是制造型企业中其它管理活动开展的基础。

5S是企业管理和现场改善的基础。

通过5S活动改善作业环境可以保障生产安全，促进员工满意，并在此基础上持续地向客户提供质量上乘、售价合理低廉的产品，且能及时地将客户所需数量的产品送达客户的手中，实现顾客满意。

如今，在全世界的许多地方，5S都受到了同样的重视并得到了广泛的开展，5S活动已成为制造业企业的必修课。

第三章公司的现场管理现状及存在的问题

3.1企业简介

该公司总投资2100万元,是内燃机散热器的专业制造企业。

公司年产内燃机散热器10万台，并可根据客户要求加工制作汽车铜质散热器、摩托车散热器、车用暖风空调等产品。

公司同时生产四轮拖拉机制动器总成。

3．2公司生产现场状况分析

5S现场管理体系是一种新的理念，是一种新的管理方法体系。

5S现场管理体系的实施应用对任何一个企业都没有一层不变的模式，它是一个涉及企业内部各个方面的系统工程，需要结合企业生产、管理和文化背景等各方面的实际，分阶段分步骤地进行应用。

本论文立足于探讨应用5S现场管理体系的思想理念和管理方法，对该公司生产现场的环境和工序管理中产品要素管理方面进行改善管理应用研究。

为此，先对该公司生产现场状况作一些简要分析。

3.4生产车间存在的问题

1.原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放，浪费了人力和物力

由于近两年国家电力装机容量上升，该公司任务量增大，生产车间任务比较饱和，因此，车间为了完成任务，而忽视了管理，在生产硬件设施及管理方面存在许多不良现象。

现场状况如图3-1所示。

图3-1改善前的现场状况

在公司整个生产过程中，由于公司生产计划室做的生产计划不够精细及个别操作工人素质偏低，在生产过程中会出现前、后道工序混乱，个别零件供应紧张，从而延长了下道工序的生产周期，即所谓的窝工。

另外一种浪费就是无效劳动产生的浪费，一般是因为原材料供应不及时或在制品存放混乱，使生产工人需要等待或去寻找其他的零件，工人看上去很忙碌，但总的生产效率会下降。

简而言之，由此产生的问题有：

容易混料、“寻找”花费时间、难于管理，易造成堆积、增加人员走动及取料的时间。

2.机器设备摆放不当，作业流程不流畅，浪费了工时

由于生产车间5S现场管理活动做得不到位，运料通道不通畅，经常存在物料堆积因而阻拦通道，不仅增加了搬运的难度和搬运时间而且容易使生产车间的设备不能及时得到清洁，很容易发生故障，后期维修设备会浪费更多的人力和物力。

简而言之，由此产生的问题有：

工序间的半成品数量增加、增加搬运距离、无数作业增多、增加人员走动，工作场所秩序混乱、工具易损坏丢失、易对产品造成质量影响等等。

据统计，2013年该公司本部的维修费用支出就高达50余万元。

该公司在生产现场管理效率低，设备的运行效能低的问题，可以用该公司2013年设备管理的各项经济技术指标统计表进行说明。

表3-1设备使用维护管理经济技术指标统计表

项目

2013年完成值

行业一般标准

备注

1

设备完好率

96.5%

97.99%

2

设备利用率

46.8%

45.50%

3

设备故障停机率

2.1%

1.2%

4

设备事故率（一般）

1.3%

1.0%

5

设备事故率（重大）

0.67%

0

6

千万元产值设备维修费（万元）

1

0.6-0.8

3．工作人员仪容及操作不规范管理产生的问题

A.仪容不整的工作人员、车间里工人服装各异，带来的影响有:

a.有损形象，影响塑造良好的工作气氛；

b.看起来懒散，不易塑造团队精神；

c.不易识别管理，易生危险。

B.工人的操作方法不规范产生的问题

生产车间的每个工位都悬挂了作业指导书同时对工人进行了作业指导培训，但大部分工人还是用自己固有的方式进行操作，基本不按照作业指导书操作，同时作业指导书更多地关注作业内容，而对作业流程和标准动作考虑较少，最后工人的操作随意性更大，很容易造成动作的浪费。

工人的动作主要分为三类：

产生产品附加值的动作；不产生产品附加值但必须做的动作；完全不必要的动作。

其中第三类动作是无效的生产劳动，同时也是造成浪费的最主要原因。

在工人日常操作过程中，由于上述的无效劳动造成的浪费会大大降低生产效率，同时增加了大量的劳动强度这样不仅浪费了工人体力，而且也降低了设备的生产利用率。

3.5公司5S现场管理存在问题的原因

公司5S现场管理出现上述问题的原因有很多，我们可以分为主观意识方面和客观方法方面。

主观方面主要体现在5S现场管理者对5S现场管理存在理解上的误区，公司的领导者重视程度不够，尤其是公司的高级领导很少到现场去了解实际情况。

从客观方面分析，公司在实施5S现场管理方法上存在问题，缺乏系统性、全局性、持续性。

从以上两个角度分析主要包括以下几点：

1.管理人员的思想意识落后

该公司生产车间的一部分管理人员的思想意识比较落后，没有现代企业的管理思想，对现代的管理思想有抵触情绪。

车间的大多数管理人员，经过多年的工作积累了一定的经验，技术能力相对较强，但是人际沟通能力弱，已经不能胜任管理工作。