管道安装质量控制规定.docx
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管道安装质量控制规定
湖南凯美特气体股份有限公司
工程质量管理制度
管道安装质量控制规定
编制:
唐升发
2014—3-4
一。
适用范围3
二.目的3
四。
专业工程师职责ﻩ4
五.施工承包商的职责4
六。
工作程序及要求4
七。
管道组成件检验ﻩ6
八.管道施工管理ﻩ7
8.1.1管道预制及安装ﻩ7
8。
2.1管道焊接ﻩ9
8。
3.1管道系统试验ﻩ10
8.4。
1管道防腐施工ﻩ13
8。
6.1 管道工程交工技术文件要求14
一。
适用范围
本管理规定适用于凯美特改扩建工程现场工业管道安装质量控制;公用管道安装质量控制可参照执行。
二.目的
明确和规范现场管道安装质量控制工作的职责、管理流程、工作程序及要求,确保管道安装全过程受控,保证管道安装质量.
三.定义
1。
压力管道:
是指利用一定的压力,用于输送气体或者液体的管状设备,其范围规定为最高工作压力大于或者等于0。
1MPa(表压)的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质,且公称直径大于25mm的管道。
2.管道组成件:
用于连接或装配管道的元件。
它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等.
3. 压力试验:
以液体或气体为介质,对管道逐步加压,达到规定的压力,以检验管道强度和严密性的试验。
4.泄漏性试验:
以气体为介质,在设计压力下,采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他专门手段等检查管道系统中泄漏点的试验。
5. 单线图:
将每条管道按照轴侧投影的绘制方法,画成以单线表示的管道空视图。
四.专业工程师职责
1.负责项目管道工程管理规定的制定和修订。
2.监督施工承包商管道工程质量情况,对存在的问题及时发出整改指令并跟踪核查。
3.参与管道工程关键质量控制点的检查、验收。
4.负责组织审查施工承包商编制的安装工艺文件(含施工组织设计、技术方案、措施等),并监督其执行。
5.对施工承包商管道工程安装过程进行管理、检查。
五.施工承包商的职责
1建立符合法律法规、项目管理要求的管道工程安装质量保证体系。
2负责管道工程安装的告知、报检.
3配备满足管道工程安装所需要的人员和机具(含计量器具)。
4编制安装工艺文件(含施工组织设计、技术方案、措施等),并实施;承担管道工程安装任务,对管道工程安装各项要素和关键工序实施有效控制,并及时进行质量报验.
5负责编制、整理承包范围内的管道工程安装交工技术文件。
六.工作程序及要求
1.工作程序及总体要求
施工承包商在管道工程开工前,应建立管道工程安装质量保证体系,编制施工组织设计(或技术方案),并经监理单位审核批准后,方可开始安装。
2.管道工程施工组织设计(或技术方案)应包括下列内容:
✧工程概况
✧编制依据
✧管道工程实物量一览表
✧管道组成件的检验及标识和可追溯性要求
✧管道施工技术方法及关键技术措施(包含预制、安装、焊接、系统试验等)
✧工期、施工进度计划、资源配置
✧质保体系、质控措施、质量检试验要求及控制点设置
✧HSE组织机构、主要安全管理措施、工作危险性分析
3. 压力管道安装前,施工承包商应向当地质量技术监督局履行安装告知手续,并且按照规定接受相应的监督检验.
4。
施工承包商应根据施工区域内管道安装的内容和特点结合本项目,编制管道工程检验试验计划,合理设置A、B、C三级质量检查控制点.
5. 管道安装过程中,对施工承包商的监督检查,不限于管道安装实体质量,还包括下列内容:
✧专业技术人员的配备情况和特种作业人员的持证上岗情况
✧管道工程安装工艺文件的执行情况
✧安装技术交底和“三检制"的落实情况
✧材料、设备的检验、保管、标识和追溯
✧计量器具的使用情况
✧停(必)检点的验收情况和检验试验的完成情况
✧不合格品的处置情况
✧工程资料的同步性、规范性、真实性、完整性等
7。
管道安装过程中,施工承包商应及时上报和汇总各类过程资料和信息,如阀门、管件试验记录、焊接情况统计、焊缝返修情况、无损检测结果等,使各级管理部门能准确掌握施工动态,适时实施监检。
8.单线图(管段图)是管道预制、安装和实施管理的重要依据,如设计文件未给出单线图(管段图),则应由施工承包商于施工前进行绘制。
9。
管道系统压力试验前,施工承包商应申请建设、监理单位对管道工程安装资料和实体进行联合检查确认,对检查发现的必须于压力试验前关闭的项目,及时予以处理,获得确认许可后,方可进行压力试验。
“试压条件确认表”和“试压范围内管线清单”表。
10。
施工承包商保证管道内部清洁度的检查应贯穿材料保管、防腐、预制、安装、试压、吹扫等整个施工过程。
11.管道工程中交前,应对各方检查发现的尾项问题进行关闭,并由承包单位和建设、监理单位进行联合确认。
七.管道组成件检验
1. 管道组成件的检验应符合项目《材料和设备检验实施细则》、设计文件和GB 50235-2010、SH3501—2011等相关标准规范的要求。
2。
管道组成件的检验项目包含下列内容:
✧质量证明文件与实物的核对
✧外观检查
✧合金钢管道组成件主体的关键合金成分的复查
✧设计文件有低温冲击值要求的材料,对低温冲击韧性试验值复核
✧有耐晶间腐蚀要求的材料,对晶间腐蚀试验结果复核
✧输送毒性程度为极度危害和高度危害介质管子,对超声波检测结果复核
✧7)SHA级管道用钢管,外表面磁粉检测或渗透检测
✧SHA级管道阀门的检查
✧阀门的阀体、密封面及有特殊要求的垫片和填料的材质的抽检;
✧合金钢阀门的阀体光谱分析
✧阀门强度试验、严密性试验
✧安全阀的调试试验
✧标识,检验和试验记录
3.凡按规定作抽样检查或检验的样品中,若有一件不合格,必须按原规定数加倍抽检;若仍有不合格,则该批管道组成件不得使用并应作好标识和隔离。
4.工程材料未经报验不得用于工程实体,报验资料应包含数量清单、质量文件、自检记录、复验报告等。
八.管道施工管理
8.1.1管道预制及安装
施工承包商技术、质量管理人员应于管道预制前向施工班组进行技术交底,管道预制加工应按设计单线图(管段图)进行,加工图上应标注管线编号、现场组焊位置和调节裕量,现场组焊的焊缝应便于施焊与检验.
8.1.2。
管道预制加工的每道工序,均应核对组成件的标识,并做好标识的移植工作.不锈钢管道、低温钢管道,不得使用钢印作标识。
8。
1。
3. 钢管下料时应按预制加工图的尺寸号料。
切割时应符合下列规定:
✧镀锌钢管和公称直径小于或等于50mm的碳素钢、 低合金钢管,宜用切管机切割;
✧SHA、SHD级管道、有淬硬倾向的管子宜用机械方法切割;
✧不锈钢管应用机械或等离子方法切割;
✧其他钢管可用火焰切割.
8.1。
4.钢管的焊接坡口加工应符合下列要求:
✧SHA、SHD 级管道、有淬硬倾向的管子,应用机械方法加工;
✧高合金钢、不锈钢管应采用机械方法加工,不锈钢管若用砂轮切割或修磨时,必须用专用砂轮片;
✧若用火焰或等离子加工钢管后,必须除去影响焊接质量的表面层。
8.1.5.管道预制必须在钢平台或经过硬化处理的地面上进行,预制完等待安装的管道应清理内部,不得留有砂土、焊渣、铁屑及其他杂物,封闭两端妥善存放,并应做好检验标识.
8。
1。
6.管道上的开孔应在管段安装前完成。
当在已安装的管道上开孔时,管内因切割而产生的异物应清除干净。
8.1.7.管段组对时,不得采用强力对口或加热管子的方法来消除接口端面的过量间隙、错边与不同心等缺陷。
当发现这些缺陷时,应检查相邻或相关管段的尺寸,然后对产生缺陷的部位进行校正和返工。
8。
1.8.法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装;焊接结构阀门在焊接时不应关闭,承插型式端头应留有0.5~1mm间隙,防止过热变形。
连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过,法兰密封面及垫片不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。
8.1。
9.流量孔板上、下游直管的长度应符合设计文件要求,且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐.
8.1。
10.与机器连接的管道,宜从机器侧开始安装,并应先安装管支架,管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。
管道的水平度或垂直度偏差应<1mm/m。
气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度,应坡向分液罐一侧。
8。
1.11.有静电接地要求的管道,当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0。
03Ω时,应有导线跨接。
静电接地的材料安装前不得刷油,导电接触面必须除锈并连接可靠。
不锈钢管道导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡,不得与不锈钢管直接连接。
8。
1。
12. 管道安装时,应同时进行支、吊架的固定和调整工作。
支、吊架位置应正确,固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定;导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜和卡涩现象,且隔热层不得妨碍其位移。
8.1.13.补偿器安装应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩,受力应均匀.
8。
2.1 管道焊接
8.2.2 管道工程的焊接实施应符合本项目《焊接工程管理程序》和相应标准规范的要求.
8。
2。
3焊接环境温度低于下列要求时,应采取提高焊接环境温度的措施:
✧非合金钢焊接,不低于—20℃
✧低合金钢焊接,不低于—10℃
✧奥氏体不锈钢焊接,不低于-5℃
✧其他合金钢焊接。
不低于0℃
8。
2.4 当环境温度低于0℃时,除奥氏体不锈钢外,无预热要求的钢种在始焊处 100mm范围内,应预热到15℃以上。
8。
2。
5为保证管道内部清洁管道根部焊道的焊接优先考虑使用氩弧焊.奥氏体不锈钢管道宜用手工钨极氩弧焊焊接焊缝底层,管内应内充氩气保护。
8。
2。
6不得在焊件表面引弧或试验电流.不锈钢管采用电弧焊时,焊接接头组对前应在坡口两侧各100mm范围内涂白垩粉或其他防粘污剂。
在合金钢钢管上焊接组对卡具时,卡具的材质应与管材相同;否则应用焊接该钢管的焊条在卡具上堆焊过渡层。
8.2。
7奥氏体不锈钢焊接接头焊后应进行酸洗与钝化处理。
8.2.8焊接坡口的渗透检测应符合下列规定:
✧标准抗拉强度下限值σb≥540MPa和设计图样规定100%检测的焊接坡口,应全部检测.
✧设计温度低于或等于—29℃的非奥氏体不锈钢管道坡口应抽检5%。
8.2.9对管道安装工程单线图焊接信息的标识做如下规定:
✧在单线图上,一般情况下应把所有焊缝使用阿拉伯数字进行排序,焊缝编号的排序在同一条管线中按照先主管线后支管线的原则进行;
✧焊缝使用实心黑点在单线图上进行标识;
✧安装过程中,已完成焊缝在管道单线图的标识应符合SH3501-2011和GB50235—2010的要求,准确标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、返修焊缝位置、扩探焊缝位置、热处理焊口编号等应有可追溯性标识,以方便监理单位专业工程师检查确认;
✧对接焊缝在单线图上直接标识焊缝编号,当位置是固定焊缝的时候,需在焊缝编号后加注接头形式标识“G”;凸台焊缝加注“D”;三通焊缝加注“T”;角焊缝(承插焊缝)加注“S”;
✧对于返修焊缝应在焊缝编号(和接头形式标识)后面标识返修次数:
一次“R1";二次“R2”;扩透焊缝应标识扩透次数:
一次“K1”;二次“K2”;对因各类原因,割掉的已检测合格焊缝应标识切割次数:
一次“C1”;二次“C2”。
8.2.10管道焊缝的无损检测比率及合格等级按设计规定执行,如设计文件未予规定,施工承包商应根据管道的介质、设计温度、设计压力、管道级别等信息,结合相应标准规范的具体规定,确定无损检测方法、检测比例、合格级别,并由监理单位专业工程师进行复核。
总包根据工程进展情况,实行无损检测抽查制度,抽查方法由无损检测专业工程师决定,抽查比例不大于规定检测比例的5%。
8。
3.1 管道系统试验
8。
3.2工艺管道的压力试验方案应单独编制。
管道系统试压方案,应包括下列内容:
✧明确管道试压包划分,每个试压包范围内所含管线;
✧管道系统流程示意图,在图上应标明管线号、规格及有关设备的位号。
同时还应标明注水点、进压点、放空点、阀门的启闭要求,以及临时盲板的加置位置及编号;
✧试验项目、试验压力、试验介质、加压设备型号;
✧隔离盲板的规格、位置以及装、拆负责人;
✧压力表、温度计的规格、数量及装设位置;
✧应拆卸的管道部件、零件及临时连接措施,拆卸、复原负责人;
✧升压步骤、停压时间、合格标准及检查方法;
✧安全技术措施;
✧试压进度、人员分工及责任制。
8.3。
3 管道系统试压前,应对下列资料进行联合审查确认:
管道组成件、焊材的制造厂质量证明文件;管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录;SHA级管道弯管加工记录、管端的螺纹和密封面加工记录;管道系统隐蔽工程记录;标识完备的单线图;压力管道焊接记录、焊缝返修施工记录;无损检测报告;焊接接头热处理记录及硬度试验报告;静电接地测试记录;设计变更及材料代用文件。
8。
3。
4 管道系统试压前,应联合检查确认下列条件:
管道系统全部按设计文件安装完毕;管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确,数量齐全,紧固程度、焊接质量合格;焊接及热处理工作已全部完成;合金钢管道的材质标识明显清楚;焊缝及其他需进行检查的部位不应隐蔽;试压用的临时加固措施符合要求,临时盲板加置正确,标志明显,记录完整;试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求;有经批准的试压方案,并经技术交底;压力水源合理可靠;排泄点选择正确,符合环保要求。
8。
3.5液体压力试验介质宜采用洁净水。
奥氏体不锈钢管道系统用水试验时,水中的氯离子含量不得超过25mg/L。
8。
3。
6 气体试验介质宜采用空气、氮气。
碳素钢、低合金钢管道系统压力试验的环境温度应在5℃以上,合金钢管道系统应在15℃以上。
当环境温度不能满足上述条件时,可采取加温措施提高试验介质的温度。
8.3.7 压力试验过程中若遇泄漏,不得带压修理。
缺陷消除后应重新进行压力试验。
管道系统试压合格后,应及时排净试验介质,同时应拆除所有盲扳,并核对记录。
8.3。
8管道系统试验合格后,应及时填写管道系统试验记录,并进行联合签认。
8。
3.9如因设计变更或其他特殊原因造成个别管段不能进行压力试验,未经压力试验的焊缝应进行100%的RT检测,合格级别不得低于设计或标准规范要求。
8.3.10管道系统吹洗应按经批准的吹洗方案进行。
管道系统吹洗前,应按下列要求做好准备工作:
将孔板、喷嘴、滤网、调节阀、节流阀及止回阀阀芯等拆除,妥善保管,待吹洗合格后复位;不需拆除阀芯的阀门,将阀芯提升,使其处于全开状态;不允许吹洗的设备及管道应设置临时盲板,使其与吹洗系统隔离;检查管道支、吊架的牢固程度,必要时应予以加固;吹洗介质进口管道上应有灵敏可靠的压力表和控制阀门。
8。
3。
11 管道系统吹洗应按下列规定分段依次进行:
设备、阀门、仪表件前、难以吹洗干净的管段、急转弯、排空、倒淋等处设置吹洗排放口;按主管——支管——疏排管的顺序吹洗;吹洗主管时,应关闭支管阀门;支管吹洗应先从介质前进方向的第一支管开始依次进行。
8。
3。
12管道吹洗合格后,除规定的检查外,不得再进行影响管内清洁的其他作业。
管道系统吹洗合格后最终封闭前,应进行联合检查确认.
8。
4.1管道防腐施工
8.4.2有色金属管、不锈钢管、镀锌钢管、镀锌铁皮和铝皮保护层,不宜涂漆;焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆;管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。
8。
4.3 管道涂装前,应按要求对被涂表面进行表面处理,经检查合格后方可涂装;表面处理后,应在4小时内涂底漆。
8。
4.4 涂装表面的温度至少应比露点温度高3℃,涂漆宜在15~30℃的环境温度下进行,并应有相应的防火、防冻、防雨措施;相对湿度不宜大于80%。
8.4。
5 管道外表面防腐的施工、检查和验收应符合现行国家标准和本项目“管道防腐设计统一规定”(1620801—D-EM-PD—04)的要求。
8.5.1管道隔热施工
8.5。
2 管道隔热工程的施工,应在管道的强度试验、气密性试验及防腐合格完工后进行;需要蒸汽吹扫的管道,宜在吹扫后进行隔热工程的施工。
8。
5.3管道隔热工程施工前,对隔热材料及其制品应核查其性能,对保管期限、环境和温度有特殊要求的应按材质分类存放;露天存放时,应采取防护措施。
8.5.4管道隔热工程施工前,管道外表面应保持清洁干燥;冬、雨季施工应有防冻、防雨雪措施。
8.5。
5 管道外表面隔热的施工、检查和验收应符合现行国家标准的要求。
8.6。
1 管道工程交工技术文件要求
8。
6。
2管道工程交工技术文件按SH3503—2007规定执行.
8.6.3管道工程交工技术文件由施工承包商负责编制、组卷。
8.6.4 交工技术文件中的管道焊接记录、焊缝热处理、无损检测报告、单线图(管段图)必须做到“四对应”。
施工承包商应对提交的交工技术文件的真实性、完整性、系统性负责。