脱硫吸收塔施工方案.docx
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脱硫吸收塔施工方案
脱硫吸收塔施工方案
1、编制依据、说明及执行标准
1.1编制依据
（1）经会审签施工蓝图和设计文件；批准签证的设计变更。
设备制造厂家提供的图纸和技术文件；产品生产厂家的产品说明书和其它技术文件。
（2）现行国家有关规范、标准和规程。
（3）施工现场实际情况。
1.2编制说明
本施工方案作为塔类施工的技术指导性文件，适用于吸收塔的现场安装施工。
吸收塔顶部烟囱采用现场预制后，用300吨吊车整体吊装安装完成。
其余箱类安装采用汽车吊直接安装。
1.3执行国家有关规范、标准和规程详细
序号
名称
标准号
备注
1
工程建设标准强制性条文（电力工程部分）
（2006年版）
2
火电厂烟气脱硫工程施工质量验收及评定规程
DL/T5417-2009
3
火电厂烟气脱硫吸收塔施工及验收规程
DL/T5418-2009
4
电力建设安全操作规程第一部分火力发电厂
DL5009.1-2002
5
火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程
（1996版）
6
钢结构工程施工质量验收规范
GB50205—2001
7
焊工技术考核规程
DL/T679-1999
8
焊接工艺评定规程
DL/T868-2004
9
火力发电厂焊接技术规程
DL/T869-2004
10
钢制压力容器焊接工艺评定
JB4708-2000
11
钢制压力容器焊接规程
JB/T4709-2000
12
火力发电厂异种钢焊接技术规程
DL/T752-2001
13
焊接性试验
GB4675.1～5-84
14
电站钢结构焊接通用技术条件
DL/T678-1999
15
紧固件螺栓、螺钉、螺柱和螺母通用技术条件
GB/T16938-1997
16
压力钢管安全检验技术规程
DL/T709-1999
17
火力发电厂焊接热处理技术规程
DL/T819-2002
18
立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范
GB128-90
19
机械设备安装工程施工及验收规范
TJ231
20
火力发电厂热力设备和管道保温材料技术条件及检验方法
SDJ68－85
21
钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程
JGJ82－91
22
电力建设施工质量验收及评价规程焊接工程
DL/T5210.7-2009
23
电力建设施工质量验收及评价规程加工配制
DL/T5210.8-2009第137号
24
火电工程调整试运质量检验及评定标准
建质[1996]111号
25
火电厂烟气脱硫工程调整试运及质量评定验收规程
DL/T5403-2007
26
涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB8923—1988
27
橡胶衬里第1部分设备防腐衬里
GB18241.—2001
28
橡胶衬里第4部分烟气脱硫衬里
GB18241.—2006
29
建筑防腐工程施工及验收规范
GB50212—2002
30
火力发电厂保温材料技术条件
DL/T776
31
玻璃鳞片衬里施工技术条件
HG/T2640—2004
32
橡胶衬里化工设备
HG/T2067—1990
33
钢梯
02J401
1.4执行中天集团文件及规定
1.5执行企业标准及项目部内部管理制度
《江苏天目建设集团有限公司质量管理体系》
《江苏天目建设集团有限公司职业安全健康管理体系》
《江苏天目建设集团有限公司环境管理体系》
《施工技术与施工管理经验汇编》
项目部制定的《成品保护管理制度》
2、工程概况
2.1工程简介及主要工程量统计
本脱硫系统塔1座，其中以吸收塔及烟囱因其单重大、直径大、净高值大最为典型。
所有非标设备均为现场制作，再运安装场地。
主要工程量统计如下表。
主要工程量统计
序号
设备名称
规格
数量
单重（kg）
备注
1
吸收塔
φ7000+EL33.090m
φ3000+EL46.910m
1
145447
不含爬梯平台栏杆及外协件
2
高位水箱
DN5.6m×6.1m
1
9.68
2.2工程特点
（1）现场钢结构焊接量大，且建构筑物分布密集，施工场地狭小。
（2）在整个脱硫系统施工过程中，吸收塔制作体积最大、钢构量最大、制作难度最大，具有质量要求高、技术含量高等特点的设施，也是脱硫系统中最关键的设备。
（3）吸收塔自我防护困难突出，给现场吸收塔施工带来困难。
（4）土建与安装交叉施工，要保证施工进度和施工安全，首先内部施工时土建与安装相互配合，确保施工进度、质量和安全。
应做好对外协调工作，相互沟通与配合。
（5）争创优秀奖，要做好保证现场质量工作。
吸收塔的施工作为工艺亮点，重点策划优秀焊接工程。
2.3工程难点
（1）电厂位置原因，材料运输难度大，会成为影响配件加工制作的重要因素。
（2）脱硫钢结构制作场与安装场地相隔较远，配件倒运会受到道路的影响。
（3）冬季施工，焊接质量保证难度大。
3、施工具体部署
3.1管理目标
3.1.1质量管理目标
✧建筑分项工程合格率100％，建筑单位工程优良率达98％及其以上；
✧安装、分项工程合格率100％，工程优良率达98％及其以上；
✧调整试运分项优良率100%；
✧吸收塔盛水试验一次成功；
✧消除质量通病。
3.1.2安全文明施工管理目标
实现“总体布局模块化；文明施工区域责任化；安全设施标准化；工程施工程序化；作业行为规范化；环境协调和谐化”。
树立公司安全文明施工品牌工程，创建安全文明一流施工现场，实现工程建设全过程安全文明施工，高水平达标投产。
3.1.3安全健康与环境管理目标
✧不发生人身重伤及以上事故；
✧不发生一般及以上机械设备损坏事故；
✧不发生一般及以上火灾事故、爆炸事故；
✧不发生负同等及以上责任的重大交通事故；
✧不发生环境污染事故和垮（坍）塌事故；
✧轻伤负伤率不超过1‰；
✧不发生误操作及以上事故；
✧不发生性质相同的重复性事故。
3.1.4工期目标
本工程计划2014年01月24日开工至2011年5月30日完成系统整体试运工作，
3.2工艺亮点
3.2.1焊接
本塔（箱）类施工焊接工程量大，要求探伤部位多，因此，现场施工焊接多采用手工焊和CO2气体保护焊，注重焊接外形偏差，保证焊接内在质量的同时，着眼焊接外观质量和修平磨角等后期处理。
此部分焊接要求在焊接施工方案中要予以专项表现。
3.2.2平台、栏杆安装
（1）梯子平台安装位置允许误差±10mm，标高允许误差±10mm。
（2）平台接口平整、无突起，连接牢固可靠。
（3）钢格栅要水平排列，方向一致，而且在任何方向看都是统一的形式，每块钢格栅由4个螺钉安全牢固地焊在结构上。
不允许采用螺钉夹。
（4）钢格栅是不可逆焊接型式，5mm厚的承重钢条中心距3cm，横向钢条的中心距不超过10cm，格栅偏移量限制1/500间距内。
（5）所有格栅边缘和切边用与格栅材料同样尺寸的钢条包围。
（6）所有平台和楼梯平台都提供有至少高于楼面120mm的踢脚板，踢脚板最小厚度是3mm。
（7）用于平台栏杆的支杆底脚是平的或一边是扁形，用于钢梯的是平底脚。
栏杆支杆间的距离不超过1300mm。
支杆不能固定在踢脚板上。
（8）栏杆是连续管状软钢材料，表面平整光滑无毛刺，最小外径34mm。
（9）在不能固定在墙上或支杆上的楼梯栏杆端头，将在栏杆顶部和底部间伸长形成环状。
这些环内没有结点。
（10）护栏和扶手转角弧度应符合设计要求并平顺美观，接缝应严密，表面应光滑，色泽一致，无裂缝、翘曲。
（11）焊缝接口打磨光滑平整，过渡圆滑、合理美观。
（12）油漆涂刷均匀，色泽一致，无锈点、流漆。
3.3安装组织机构
项目经理部人员配置表
序号
姓名
职务
职能分工
备注
1
史华良
项目经理
全面负责
2
李济龙
副经理
分管生产、安全
3
王凌鹏
项目总工
技术、质量、对外协调
4
陆洪付
安装工长
安装技术、质量
5
王加胜
安全监督
安全文明生产
6
陈栋
技术员
机务
7
艾立志
技术员
热控
8
朱少庆
技术员
电气
9
黄龙
质量员
质量
12
谢国荣
班组安全员
安全
13
庄建明
班组安全员
安全
15
沈家顺
库管
物资
16
张友干
试验
试验
17
刘宗云
测量
测量
3.4劳动力配置
劳动力计划表
工种
2013年12月
2014年1月
2014年2月
2014年3月
2014年4月
2014年5月
平
均
高
峰
平
均
高
峰
平
均
高
峰
平均
高
峰
平
均
高
峰
平
均
高
峰
司机
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
机械操作工
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
安装
10
20
10
20
10
20
10
20
10
20
20
20
铆工
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
5
5
钳工
5
10
5
10
5
10
5
10
5
10
10
15
起重工
5
10
5
10
5
10
5
10
5
10
10
10
电焊工
15
20
15
20
15
20
15
20
15
20
15
20
架子工
6
10
6
10
6
10
6
10
3
3
10
10
油漆工
10
20
10
20
10
20
10
20
10
20
20
20
电工
13
13
13
13
13
13
13
13
13
13
13
13
管道工
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
5
5
3.5主要施工机械设备配置表
序号
名称
规格型号
数量
备注
1
55t汽车吊
QY55
1台
2
25t汽车吊
QY25
1台
3
300t汽车吊
QY300
1台
4
三辊卷板机
25*2500
1台
5
平板车
15吨
1台
6
螺旋千斤顶
50t
2台
7
螺旋千斤顶
16t
4台
8
螺旋千斤顶
10t
6台
9
焊条烘干箱
ZYH-60
1台
10
胀圈
Φ7000
2套
11
胀圈
Φ3000
2套
12
二氧化碳保护焊机
MIG-270
12台
13
逆变焊机
ZX系列
12台
14
电焊机（交流）
BX系列
6台
15
火焰半自动切割机
SAG-B
10台
16
仿形切割机
2台
17
等离子切割机
1台
18
磁力电钻
Φ28
1台
19
手枪电钻
Φ12
20台
20
磨光机
Φ125
10台
21
磨光机
Φ150
15台
22
气割工具
10套
23
手拉葫芦
10t
2个
24
手拉葫芦
5t
4个
25
手拉葫芦
3t
3个
26
手拉葫芦
2t
4个
27
吊具
5t～10t
10套
28
工具
常用
20套
29
电缆
35m2/50m2
500米
30
电控柜
一、二级
5个
31
水准仪
DSZ2/DSZ3
1台
32
经纬仪
R-322NX/Ⅱ
1台
33
缆风绳
Φ14
500米
34
安全灯具
4套
35
防爆灯具
3套
36
抽水泵
2台
37
塑焊机
1台
3.6技术检验计划
技术检验是保证工程质量的重要环节，本吸收塔安装部分检验的主要包括方面有测量仪器，原材料、成品、半成品，金属监督和检验。
其中测量仪器送质量技术部门检验，钢板的进场复检,均委托第三方常州试验室进行检验。
检验部门出具的试验报告或检定证书，为施工提供科学的依据，并为施工质量提供了保证。
3.7技术培训计划
吸收塔作业工人，必须持有国家相关部门颁发的操作证和合格证。
在进行施工前，工作还要经安全培训，合格后才能上岗。
另培训的内容还有：
PMIS培训、焊工培训与考核、起重培训及考核、交叉作业培训。
对于考核不合格的工人，坚决不允许上岗。
3.8“四新”技术应用计划
“四新”技术应用，即新工艺、新材料、新技术、新设备的应用。
工程建设中加强对“四新”的认识、学习和应用，有利于电厂建设中技术应用水平的整体提高。
脱硫工程中设计取消了GGH,而是采用烟囱内衬的设计。
另在防止吸收塔失稳的措施中，外部兼用缆风绳的新工艺的应用。
吸收塔顶部烟囱采用现场预制后，用350吨吊车整体吊装安装完成。
在现场施工过程，项目部将不断注重“四新”技术应用的认识、学习和应用。
3.10竣工后技术成果总结清单
争创优秀奖，需体现多项技术进步实施情况。
对于在施工过程中的技术方面的积累，我单位将完成的技术进步方面计划如下：
序号
内容
分类
备注
施工技术方面
1
吸收塔焊接质量控制
总结
2
吸收塔塔体质量控制
总结
工程管理部分
1
技术管理
总结
2
质量管理
总结
3
计划管理
总结
4
安全管理
总结
5
焊接管理
总结
6
检测及试验管理
总结
7
机械管理
总结
8
材料与设备管理
总结
9
文件资料管理
总结
4、施工平面布置
4.1结构制作场地布置
4.2安装施工场地布置
5、进度计划及保证措施
5.1进度计划
5.1.1进度计划
序号
设备名称
开始时间
完成时间
防腐施工时间
备注
1
2#吸收塔
2014.01.24
2014.02.25
30d
4
高位水箱
2014.02.10
2014.03.25
10d
5.1.2三级网络进度计划
5.2保证措施
5.2.1工作量保证。
密切关注现场工作量完成情况，合理安排安装现场加班焊接作业，防止出现进度滞后的情况。
制作场地内在材料充足的情况下，要一直安排加班，保证安装配件的裕量。
5.2.2材料保证。
物资购买材料时，要充分预料到现场环境和市场的变化情况，至少要提前备足材料加工量，或者一次采购。
同时要充分考虑进场道路的运输情况和运输能力，促成保障制作场运行的生产工况。
5.2.3工作面保证。
安装作业安排要随时根据现场的工作面情况进行适当的调整，保证安装施工作业正常、全速运行。
按照网络计划，与公司内部土建专业进行沟通，时刻督促工作面的土建交付安装。
当出现交叉作业时，要充分考虑到质量和安全因素（见后质量和安保体系）。
吸收塔工作场地小，防护面积增大。
在做好自我防护的同时，要与业主、总包、监理密切沟通，即时解决现场出现的问题。
雨季时，要在吸收塔附近的积水点安排抽水泵抽水。
5.2.4焊接几项措施。
焊接碳素钢时的风速应＜2m/s；焊接镍基合金时风速应＜1m/s。
采取必要的防风措施，以确保工程进度、质量。
具体措施是在焊接位置搭设防风棚，防风棚用脚手架搭设，并用棚布或铁皮堵实。
雨季时，要考虑空气湿度增大给现场焊接质量带来的影响，现场在加强肋位置搭设雨蓬，避免焊口与水直接接触,其它焊接方面措施及要求见《焊接作业指导书》。
6.1吸收塔
6.1.1吸收塔拆图
吸收塔（包括烟囱）总重145447公斤，塔净高33.090m、烟囱主净高46.910m、
总高度为73000m、
体由上至下可分为：
序号
直径区
名称
重量（t）
主要材料
标高段（m）
备注
1
顶部变径
顶部及出口
6995.9
δ12钢板
EL+24.000—+33.090
2
φ3024m
δ12板段
609.6
δ12钢板
3
φ7024m
δ12板段
8470.6
δ12钢板
4
φ7028m
δ14板段
242116.6
δ14钢板
EL+14.000—+24.000
5
φ7032m
δ16板段
16619.4
δ16钢板
EL+8.000—+14.000
6
φ7036m
δ18板段
12461.3
δ16钢板
EL+4.000—+8.000
7
φ7040m
δ20板段
13849.9
δ20钢板
EL+0.020—+4.000
8
底板区
底板
5943.54
δ20钢板
EL+0.020
9
烟囱
δ12板段
44580.5
δ12钢板
EL+33.090—+73.000
本吸收塔具备高度大、直径大、重量大等特点，属典型的塔类施工，因此采用更符合工期和进度要求。
主要安装工具为300t吊车和55t和25t汽车吊。
6.1.2安装工艺流程：
材料验收及基础验收→底部基础槽钢格栅及底板安装→底板真空试验→筒体壁板圈安装→顶板锥体安装→烟囱安装→均包括平台、爬梯、管接口、支撑梁的安装，即所有平台及爬梯栏杆，管接口，烟气进出口，塔内部支撑梁→除雾器、喷淋管、支撑梁及附件安装→浆池段充水试验→防腐→内置件→交工验收。
所有安装量也完成。
6.1.2.1材料进场验收及堆放
①根据施工图编制钢材、焊材、油漆、螺栓等计划计划，并在材料计划中体现出排板图的钢材定尺要求。
②所采购钢材应符合相关标准规范及设计要求，每块钢板应包括有牌号、炉批号或检查号和尺寸等，且标记清晰。
③入库前对照材质证明书，对钢材进行几何尺寸、表面质量等方面的检查。
当对钢材的质量有疑问时，按有关标准对钢材进行抽样复验。
④钢材按品种、规格分类堆放，并按有关内部要求进行标识，并在使用过程中做好材料移植标记，以防混用。
钢材应存放在干燥的场地，防止锈蚀。
⑤钢材表面损伤、锈蚀，经修整后，厚度削减量不应大于钢材厚度负偏差值的1/2。
钢材端边或断口处不得有分层、夹渣等缺陷。
钢材表面的锈蚀等级应符合规定。
⑥焊接材料按设计及相关规范和工艺评定选用。
6.1.2.2底板基础验收
①根据土建提供的设备基础及中间交接资料，按下表对基础进行检测复验：
项目
允许偏差（mm）
基
础
面
基础坐标位置（纵横向轴线）
≤10
顶面标高偏差
0～-20
表面平整度
≤8
全高垂直偏差
≤10
平面外形尺寸偏差
±20
凸台平面尺寸偏差
0～-20
预埋地脚螺栓孔
中心位移
≤10
深度偏差
＋20～0
孔垂直偏差
≤10
②设备基础表面要清洁，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应防护完好。
③要对设备基础的进行沉降观测并作好记录。
6.1.2.3底板、壁板、顶板锥体的排版图
①底板的排版
根据施工蓝图，画出的底板排板图已经给出了底板排版状况，但在实际施工的情况，尚需注意为补偿焊接收缩，塔底的排版直径应比设计直径大1.5～2‰。
②壁板的排版图（施工蓝图已经给出参考蓝图）
在排版中，基本上每圈板基本上60°方向为一段。
同时，还需考虑焊接方面的问题：
各圈塔壁纵向焊缝宜向同方向错开板长的三分之一，且不小于500mm。
加强包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝应相互错开200mm以上。
塔壁开孔接管，或接管补强圈外缘与塔壁纵向焊缝一般错开200mm以上，与环向焊缝一般错开100mm以上。
③顶部锥体变径的排版（施工蓝图已经给出参考蓝图）
顶部锥体的排版可手工现场实际放样,可制成纵向拼板。
要考虑：
顶板的任意相邻焊接接头的间距，不得小于200mm；单块顶板本身的拼接，采用对接接头。
6.1.2.4底板槽钢格栅及底板的组装铺设
①底板铺设要求
项目
允许偏差mm
底板
铺设
底板中心偏移
2
失圆度
3
平整度
5
②底板的预制
底板按所设计的排版图及其需要注意的问题进行加工制作。
用于弓形边缘板的对接接头，采用不等间隙，外侧间隙为6~7mm，内侧间隙为8~12mm。
图二:
基础底环板对接不等间隙示图
底板任意相邻焊接接头之间的距离不得小于200mm。
弓形边缘的下料尺寸允许偏差如下表规定（见图三）：
测量部位
允许偏差mm
长度AB、CD
±2
宽度AC、BD、EF
±2
对角线之差AD-BC
≤3
图三:
基础环板下料示意图
③底板及基础槽钢的焊接：
在分块底板布置完成和焊接以前，预埋基础槽钢。
并按施工的技术要求及措施完成其安装工作，其检查标准与基础的验收标准相同。
在底板焊接前，为了控制底板的变形，施工人员必须给底板适当的临时重量来使底板与基础槽钢完全接触，直至焊接完成，底板的重量才允许撤去。
底板的安装与焊接：
各分块的布置与安装（按底板排板及布置蓝图）：
板1和2的布置和安装：
由中心线和拼接处向边缘将板1和2点焊在一起，由中心和拼接处向周围点焊好长圆孔（20×100）。
其余从上图看，为纵向相接边的板和板，其布置和安装与上述板1和2的布置和安装同。
各分块的焊接：
由2名焊工按照如下步骤将板1和板2焊接在一起：
由底板中心开始沿拼接缝方向分出300mm的小段，然后两名焊工，开始焊接跨板中心线的小段，接着向底板边缘方向每隔300mm施焊，直至焊完。
重复上述过程，将余下未焊完的小段施焊，保证焊缝的连续性。
由2名焊工按如下步骤将板1和2焊接到板3和4上：
由底板中心开始沿拼接焊缝方向将拼缝分出300mm的小段，由2名焊工，开始焊接跨板中心线小段，然后向底板边缘方向每隔300mm施焊，直至焊完。
重复上述步骤将余下未焊的小段施焊，保证焊缝的连续性。
接着，按照焊板板1和2的步骤将板3和4，板5和6，板7和8，板9和10，板11和12，直到将所有的板焊接在一起。
按照板板1和2焊在板3和4上的焊接步骤将板1和2焊在板5和6上，将板3和4焊在板7和8上，将板5和6焊在板9和10上，将板7和8焊在板11和12上，直到将所有的板焊接在一起，最后塞焊好所有的长圆孔。
进行塞焊时要注意保证在底板增加临时重量，防止焊接时底板变形。
最后将底板焊在基础环上：
由四名焊工，均布底板外圆周上，两两对称沿同一方向进行施焊。
6.1.2.5筒体组装安装
①筒体预制要求
壁板经检查合格后在卷板机上进行卷制，辊的轴线与壁板长边相互垂直，并且随时用样板检查，壁板卷制后用弦长不小于1.5m的内弧样板检查，其间隙不得大于4mm，垂直方向用长度不小于1m的直线样板检查，其间隙不得大于1mm。
滚圆后的壁板经严格检查后，作好标识存放在同壁板同弧的胎具
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