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t梁预制的注意事项

T梁预制的注意事项

一、梁场的建设

1、场地建设：

场地的选择就近考虑，因为T梁吨位大，抗颠能力差；运梁较困难。

场地布局要合理排水通畅，场无积水，两侧需设边沟。

场地要求全部硬化。

台座之间计算准确，防止侧模无法吊出。

在这里主要考虑行车道板钢筋的预留长度。

2、台座的制作：

充分的看清楚图纸设计的T梁底面尺寸，注意T梁底部变截面的位置与尺寸。

台座基底要压实。

台座定位要求精确放样出台座的轴线以与中线位置从中心往两端量测，量测要准确，砼台座可以在表层的钢板铺面上，用手钢锯刻出所生产梁片的长度。

梁片的预拱度一般采用设置反拱。

反拱度按设计提供参考数据以与我单位以往的施工经验，来决定台座预留向下的反拱度，一般25mT梁设置反拱值20mm，30mT梁设置反拱值25mm，，35mT梁设置反拱值30mm，反拱度均按二次抛物线设置，二次抛物线的曲线方程为：

y=4f拱x（L-x）/L2。

吊梁底模的预留要综合考虑所生产梁片的增减值，合理的设置。

台座宽度较T梁底面窄10mm做底模垫层，就是两侧钉5㎜垫层保护，以防漏浆。

台座施工质量的好坏将对以后T梁施工质量产生较大影响。

二、钢筋制作与安装

1、梁底预埋钢板：

预埋钢板尺寸一定要与台座同宽。

在钢筋安装前先要预埋梁底钢板，梁底钢板是控制梁长和支座中心重要手段。

在这里一定要注意支座钢板的预埋的纵坡一定要和所设计桥梁纵坡一致，保证梁片安装之后支座处于水平状态，如预埋纵坡不准将会造成支座偏压，支座过早损坏，对桥梁的运营造成安全隐患，处理起来非常麻烦。

每座桥梁都有不同的纵坡，所以在台座制作时要进行三角形刻槽，刻槽的长度和深度要根据预埋钢板的外露尺寸与整个梁场所制梁片最大纵坡最大梁长考虑。

支座钢板的定位具体操作方法；就是在台座上刻出标准梁长度的点，反算回去计算得出钢板中心线，其中要考虑所制梁片的梁长。

定位后也要考虑到T梁以后拉收缩量，钢板中心距比设计长10mm—30mm，以调整梁体拉后的收缩量。

预埋钢板必须进行热镀锌处理。

焊接钢板锚固钢筋时，要分段短焊，防止钢板受热翘曲变形，造成不能与支座密贴。

2、钢筋制作与安装：

钢筋制作要求在钢筋棚集中制作，棚地面应用5cm厚C15砼进行硬化，有车辆行驶区砼硬化厚度为12~15cm，棚按照其使用功能分为：

原材料堆放区、钢筋下料区、加工制作区、半成品堆放区。

在加工制作区应悬挂钢筋的大样设计图，确保下料与加工准确。

各种原材料、半成品或成品应按其检验状态与结果、使用部位等进行标识。

首先按设计的钢筋间距在台座上从中心向两头用红油漆标在台座上，根据标注尺寸进行绑扎，能准确满足设计尺寸要求。

或者在场外立架进行分段绑扎，进行组装，能有效的提高效率和进度。

但需要注意的是水平钢筋的接头应满足规要求，至少按1/2接头率布置，其搭接长度≥35d。

主钢筋必须采用双面焊接或其他方式连接，不允许进行绑扎连接。

电弧焊缝要求焊缝厚度不小于0.3d，焊缝宽度不小于0.7d（钢筋直径）。

焊接点应避开跨中8米位置，采用合格的502或506焊条。

箍筋弯勾的叠合处，在梁中应沿梁长方向置于上面并交错布置。

钢筋与模板间设置塑料垫块，垫块与钢筋绑扎，并按梅花形状互相交错布置。

保护层厚度应按设计要求。

翼缘板外伸钢筋两侧均匀顺直，并在顶部和弧顶设置两条Φ25钢筋来调直翼缘板外伸钢筋。

并注意按梁体编号预埋护栏钢筋、伸缩缝钢筋、连续端和固结端梁肋预埋筋。

横隔板外伸钢筋长度应均匀，尺寸准确，以便于以后焊接。

同时注意边跨梁的预埋件与泄水孔的预埋。

在绑扎时为提高骨架和横隔板钢筋的稳定性和刚度，用钢管或Φ28钢筋作三角支撑，用Φ12钢筋加强腹板刚度。

这里说一下护栏钢筋预埋的线性控制，所有预埋护栏钢筋尤其是曲线段，严禁从边翼缘板量测安装，一定要从梁肋中心线量测定位，确定好钢筋的外露尺寸，在护栏钢筋穿两条纵向架立钢筋作为定位钢筋，用直尺在定位钢筋上按设计钢筋间距打点，进行绑扎定位。

预埋部分的护栏钢筋一定要点焊在圈套钢筋上。

伸缩缝钢筋定位基本上和护栏钢筋一样，要特别注意伸缩缝钢筋外露高程控制，一定要计算准确。

马蹄部分马蹄筋应根据波纹管平弯处具体位置进行下料钢筋制作，并放大样图交底，不准烧断。

马蹄筋必须包裹成环，让波纹管通过。

3、预应力波纹管的定位与安装：

定位是重中之重，力求精确。

先对每种梁型每种波纹管每种编号的管道坐标进行列表交底。

制孔采用金属波纹管，波纹管为半刚性金属管，波纹管在使用前进行仔细检查，确保波纹管没有锈包裹、油污、泥土、撞击、压痕、裂口等影响使用的问题。

波纹管在安装前应通过1KN的径向力作用下不变形的试验，同时作灌水试验，以检查有无渗漏现象，确无变形、渗漏现象的方可使用。

波纹管的安装以底模为基准，首先在台座上找出中心位置，设其中心位置为0，向左右两侧每米沿伸，用油漆标注在台座上。

即顺梁向定位完毕。

其次，用标杆根据每一束的预应力设计垂直坐标用油漆标注其上。

对应与台座上的顺梁向坐标，进行逐一定点，就能准确的进行定位，将预应力钢筋托架焊牢定位在箍筋上，最后根据各点位置，用U形筋将预应力束卡死。

直线段要求每1m一道，曲线段要求每0.5m一道进行定位。

以防止在施工过程中发生位置改变。

当波纹管的安装与钢筋发生妨碍时，调整钢筋位置，以保证预应力管道位置的准确。

波纹管与横隔板钢筋发生妨碍时，应将钢筋中点处弯制成大于波纹管外径的半圆套住波纹管，严禁在中间割断钢筋。

焊接完成后要逐一检查波纹管是否有电弧焊时不注意烧的小孔，出现小孔可以用胶带封闭。

该工作要求仔细认真。

在波纹管接头部位与其与锚垫板喇叭接头处，采取有效措施，保证其密封，严防漏浆，波纹管穿小于管道的软塑料管，待砼达到设计强度的50%后，拔出塑料管穿入钢绞线。

锚头安装要求压浆孔朝上，螺旋钢筋一定要紧贴锚头。

特别应注意锚下加强钢筋绑扎和锚下垫板与预应力孔道中心保持垂直。

建议每束预应力孔道在浇筑砼时对软塑料管进行来回抽动，防止波纹管进浆影响拉和压浆。

预应力的负弯矩束因考虑以后穿束的方便，建议先按设计根数穿入钢绞线，待砼浇筑完毕后将其抽出，可有效地防止进浆与波纹管在砼浇筑过程中变形，影响以后穿束。

或者在波纹管穿入塑料管，待砼浇筑完毕后达到一定的强度（0.4—0.8MPa）后将其抽出。

预应力的负弯矩波纹管定位后波纹管外露要求5-10cm，可以露5cm，也可以露10cm，但是一定要一般齐。

外露过长很容易在拆模时折断，造成以后拉穿束时无法封缠，漏浆堵管。

三、模板制作与安装

1、模板制作与检验：

模板接缝密实无错台，表面顺滑，加固槽钢间距均衡。

隔板与腹板连接处做直径为5cm的圆弧导角，隔板要求顶焊槽钢加固，隔板底模半模连接，做钢托，隔板底做成可调节的横坡型。

模板顶面拉杆位置槽钢加厚至翼板下15cm，加厚段设横向加固槽钢一条，腹板槽钢骨架外侧设两条加固槽钢，槽钢加厚部分厚度不得大于8cm，槽钢序间距为翼缘外露间距的整倍数。

马蹄上导角直径为1厘米，左右侧高度一致，由翼板调整横坡，翼缘板应制作成可调式，最小横坡2%，最大横坡4%，相应每节端距应预留可调部分。

同截面形式的端模通用，与腹板连接密实无缝隙。

端模后设横、竖向槽钢加固，并且避开钢筋与波纹管孔道位置。

边模翼板宽度预留15-20cm的翼缘板调整空间。

中模翼板宽度预留5-10cm的槽钢（梳型板）焊接空间，梳型板用不小于10mm钢板或20cm槽钢制作刻槽口。

伸缩缝位置模板做预留槽。

高频振动器易上下错位40厘米布置，每模两高两低。

模板底拉杆位置槽钢设4-5cm间距，模板采用钢托支撑，槽钢位置预焊钢管。

所有螺栓孔设为1.7:

1的长条。

模板可用预制长度不低于设计长度，端模板制作可调段，锚固段预留钢筋部分制成槽口式来调节不同梁长的梁端预埋。

负弯矩区模板还需制成梳型板样式。

端模板制作可调段，锚固段预留钢筋部分制成槽口式来调节不同梁长的梁端预埋钢筋。

模板的检验：

平整度用3m长直尺每块靠量控制在规要求。

检查合格后进行试拼装。

2、模板的安装：

首先将两端头模板安装定位，边跨端模安装必须为桥梁纵坡的垂足。

模板要求用合格的脱模剂进行均匀涂刷，严禁采用废弃的机油，影响梁片的外观质量。

按照设计横坡（不考虑纵坡）进行安装侧模，侧模板两侧因对称安装，后紧跟安装拉杆调整模板，调模时，用吊线通过调整模板底脚的调整丝，逐块将模板调正。

尤其是超高段和渐变段（就是横坡从向外倾转向倾）的控制，一定仔细计算量测，在预制时调整横坡，严禁用桥面铺装调整。

模板安装要求接缝严密，线形顺畅，尤其是曲线段要定位准确。

严格控制模板安装的竖直度或斜度。

控制工具：

钢尺，大钢尺、垂线、水平尺、不小于2m的铝合金方管、直角拐尺、水平仪等，控制方法各有不同，先用垂线校验模板安装的垂直度，复核后在进行横坡检验：

必须每块模板测量两点：

顺梁长纵向两侧挂线校调模板的安装高度是否水平，后用方管压在模板上，方管上放水平尺，用塞度尺调整水平尺气泡居中，下量方管尺与水平尺的距离，计算得出梁的横坡是否符合设计。

固定翼缘梳型板，安装梳型板要注意焊接牢固支撑得当线性直顺。

边跨曲线段梁片注意边翼板的定位，要严格按照图纸设计要求，从梁肋中心线量测定位。

然后进行行车道板钢筋绑扎，负弯矩预应力扁波纹管安装，由于该处钢筋较密集，注意定位要准确，尤其是平面高程，不得有竖弯，防止拉时受力方向不对造成爆槽。

检查方法：

用方管尺放在T梁顶面下量得出。

负弯矩拉槽模板须用梳型板，钢筋预留长度符合规要求。

边梁注意泄水孔的预埋，要仔细阅读图纸，对安装的位置、间距、要清楚，特别是连续曲线桥梁横坡渐变段，比如设计在一跨梁当中由+2%变到-2%一定注意不要都埋到一侧。

吊梁孔的预留中梁要紧靠梁肋，边梁注意靠外侧的翼缘板较重，吊梁孔适当的向外调整，防止吊装时边梁倾斜。

四、砼的浇筑与养生：

钢筋、钢绞线加工安装完成后，对模板进行全面检查，确保波纹管，锚垫板，喇叭管，螺旋筋等位置准确，定位牢固。

同时检查伸缩缝、护栏、吊装孔，预埋钢板等预埋件与预留泄水孔的位置和数量后，可以浇筑砼：

1、浇筑顺序：

马蹄部位——马蹄至上层波纹管围——腹板——翼缘板。

2、上面四部砼的浇筑均采用水平分层，斜向分段浇筑，其浇筑方法如下：

a、浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。

在将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应改从一端向相反方向投料，而在距该端4～5m处合拢。

b、分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇筑时间不宜超过1h（当气温在30°C以上时）或1.5h（当气温在30°C以下时）。

上层砼必需在下层砼振捣密实后方能浇筑，以保证砼有良好的密实性。

c、预应力砼梁的马蹄部分钢筋较密，为保证质量，可先浇完马蹄部分，后浇腹板。

其横隔板的砼与腹板同时浇筑，浇筑时应分层，平行作业。

d、为避免腹、翼板交界处因砼沉降而造成纵向裂纹，可在腹板砼浇完后略停一段时间，使腹板砼能充分沉落，然后再浇筑翼缘板。

但必须保证在腹板砼初凝前将翼板砼浇筑完毕，并与时整平、收浆。

3、砼浇筑过程中应注意以下事项：

a.下料要均匀、连续，不宜集中猛投而造成挤塞。

在钢筋、孔道密集部位可短时间开动插入式振捣器辅助下料。

b.砼的振捣：

附着式振动器频率必须一致，以避免产生干扰，减小振动力。

附着式振捣器按梅花型布置，以便振捣均匀。

振捣的时间以砼不再明显下沉，无气泡上升，砼表面出现均匀的薄层水泥浆为止，宜短时多次开动振动器，以减小振捣器的损坏。

振捣的同时，应配合插钎排气。

另外应加强振动锚垫板部位使之密实，因锚头处钢筋较密，振捣难度大，不易振捣密实。

建议采用小振捣棒进行复振。

对每一振捣部位必须振捣到该处密实为止。

密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦，泛浆。

而且波纹管下面混凝土应加强振动，以免出现隔离缝。

C.浇筑过程中随时检查砼拌和质量，混凝土掺适量的减水剂，严格控制水灰比，以避免过大的收缩、徐变，保证砼的质量。

施工时严格控制砼塌落度，塌落值最好控制在9～12cm左右。

d.每片梁作试件三组，标准养护作为梁体砼强度检验的依据，另作二组与梁体同条件养护试件，作为梁体拆模、拉、吊装等工序强度控制的依据。

e.在混凝土浇筑过程中应避免振捣棒触击波纹管使其破裂，造成堵塞事故。

f，翼缘板顶面横向拉毛。

要求均匀一致。

g,负弯矩拉槽附近振捣密实，在浇筑砼时预留小泄水孔，以便排空拉槽养护积水。

H,浇筑过程中派专人看护模板，发现漏浆或拉杆松动时，立即堵塞和拧紧。

I，高温天气浇筑尽量安排在夜间进行，初凝后要不停向模板洒水降温。

j,浇筑过程中与完成后3～4小时，经常抽动塑料管和钢绞线，以防进浆凝固。

4、模板拆除：

当梁体达到设计强度的50%后，即可拆除侧模板。

拆模时，自一端向另一端进行，先将法兰螺栓卸掉，然后松掉调整丝，通过挂于龙门吊上的电动葫芦并用导链配合将模板拆除，两侧同步进行。

拆模时，严防碰撞梁体，并采取支撑措施，以免梁体倾倒。

并与时对梁端、横隔板、翼缘板两侧进行凿毛，凿出浮浆，露出石子为准。

梁肋预埋钢筋与时凿出扳直，翼缘板凿毛注意不要破坏边角。

拆除端头模板时应注意顶板波纹管外露宜控制在50～100㎜围，且要求预留长度一致，严禁沿端头平面折断。

拆模过程中应注意不要碰撞横隔板底模支撑，必须保持支撑牢固，以免砼强度较低时，使横隔板与翼缘板交界处开裂。

拆模后应对T梁进行编号，编号要求按业主同一标准进行编制，以便以后安装的方便。

5、砼的养护：

根据当地气候和梁体预制的工期安排，养护采用循环水喷淋系统对梁体侧面进行喷淋养护，顶板用土工布覆盖洒水养护。

根据试块抗压强度与混凝土性质对梁体洒水养护至少7天，梁体与同体试件养护期间，使混凝土外露面始终处于润湿状态。

6、冬季施工：

冬季施工时浇筑砼、拆模与养生应严格按照冬季砼施工规进行。

砼拌和物的出机温度不宜低于10℃，入模温度不得低于5℃。

砼的养护方法应根据技术经济比较的热工计算确定，当气温较低、结构表面系数较大，蓄热法不能适应强度增大速度的要求时，可根据具体情况选用蒸汽加热、暖棚加热或电加热等方法。

当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向砼表面洒水。

砼冷却低于5℃以下不准拆模。

当砼与外界气温相差20℃时，拆模后的砼表面应加以覆盖，使其缓慢冷却。

五、预应力拉与压浆

1、预应力拉前的准备工作

a、检查梁体砼是否达到拉强度，锚垫板下砼是否密实。

b、清除锚垫板上的砼，并检查是否与孔道垂直。

c、用空压机向孔压风，清除孔道杂物。

d、计算拉和理论伸长值。

e、千斤顶、锚具、管道三对中安装。

2、预应力拉设备检验

拉设备在首次使用，使用期超过6个月或200次，以与修理后都应进行校验，测定千斤顶拉力与油表读数，相关方程与锚孔摩阻损失值。

3、预应力拉施工

A、根据锚孔摩阻损失值调整实际拉力，采用两端对称拉，按拉钢束的编号顺序进行，采用双控一参考，即控制应力和控制伸长量与参考起拱度。

以应力为主，伸长量为辅，起拱度参考。

实际伸长值理论伸长值差值应控制在±6%以，否则应暂停拉，待查明原因并采取措施加以调整后方可继续拉。

拉理论伸长量△L=PL/（AgEg）*[（1-e-（kL+μθ））/（kL+μθ）]

其中：

P预应力钢束平均拉力（N）

N=1367.1KN*1.025=1401.2775KN

N=1757.7KN*1.025=1801.6425KN

N=1562.4KN*1.025=1601.46KN

L预应力钢束计算长度（m）

Eg预应力钢束弹性模量（Mpa），

比如（203+197+205）/3=201.6Mpa

Ag预应力钢束截面面积（mm2）

140*7=980mm2

140*8=1120mm2

140*9=1260mm2

θ从拉端到计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，rad

k孔道中每米局部偏差对摩擦的影响系数k=0.0015

μ预应力钢筋与孔道壁的摩擦系数

μ=0.25

拉前，先调整到初应力σ0（10%—20%），再开始拉和量测伸长值，实际伸长值除量测的伸长值外，应加上初应力时的推算伸长量，即：

△L=△L1+△L2

其中：

△L1—从初应力至最大拉力间的实测伸长值

△L2—初应力的推算伸长值（cm），采用相邻两级的伸长值之差

拉程序：

σ0——10%σk–20%σk–102.5%σk（持续3min）—锚固

σk—7根钢绞线拉时控制应力1367.1*1.025=1401.2775KN。

σk—8根钢绞线拉时控制应力1562.4*1.025=1601.46KN。

σk—9根钢绞线拉时控制应力1757.7*1.025=1801.6425KN。

（考虑到锚具损失2.5%）

B、伸长量量测方法确定

实际根据量测各级拉力时千斤顶活塞外露长度来确定钢绞线的伸长量。

具体公式如下：

△L=（△L控－△L初）＋（△L20%σk－△L初）

其中：

△L—钢绞线的实际伸长量

△L控—钢绞线控制应力时千斤顶活塞外露长度

△L初—钢绞线初应力时千斤顶活塞外露长度

△L20%σk—钢绞线20%σk初应力时千斤顶活塞外露长度

C、拉的注意事项

a.拉前检查梁体混凝土是否达到拉强度，锚垫板下砼是否密实。

清除锚垫板上的混凝土，并检查是否与孔道垂直，如超过3mm，则需加扁垫板补平.

b.计算拉吨位下的钢绞线理论伸长值，计算按有关规定执行。

编束时，保持每根钢绞线之间平行不缠绕，每隔1.0～1.5m用20#铁丝绑扎，在每束的两端2.0米围，保证绑扎间距不大于50厘米。

c.在确定千斤顶的拉力时应考虑锚口摩阻、孔道摩阻等因素的影响,这些增加的的损失以增加2.5%的控制应力解决。

d.预应力钢绞线采用应力控制方法拉时，应校核预应力钢绞线的伸长值，预应力钢绞线的实际伸长值，宜在初应力为10％σcon时开始量测，但必须加上初应力以下的推算伸长值。

e.拉顺序遵循对称分批、先上后下的原则。

f.锚具用锚环和夹片使用前应进行硬度试验；千斤顶、油泵、压力表按要求作定期校验标定，拉力按标定曲线取值或按回归方程计算

g.拉前认真检查拉系统，做到安全可靠，千斤顶后禁止站人，并制定详细的安全措施和操作规程。

h,拉时两端应同步同束，一次到位。

夹片均匀平齐，松紧程度一致，工具夹片安装前涂退锚灵。

I，卸荷时要均匀缓慢，滑丝、断丝数量不得超出规要求，否则应放更换钢绞线重新拉,钢绞线回缩量不宜超过6㎜。

J,钢绞线用砂轮切割机割除并保证外露长度不小于30㎜，严禁用电弧焊切割。

尤其是边跨端头钢绞线外露长度一定严格控制。

以免预留过长造成架梁时抵住背墙。

D、拉过程中如出现下列任何一种情况，拉设备应重新进行检查

a、拉过程中，预应力钢丝经常出现断丝

b、千斤顶漏油严重时

c、油压表指针不归零时

d、调换千斤顶油压表时

E、每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%，如超限原则上要更换，如不能更换时，可提高其它束的控制拉力，作为补偿，但最大拉力不得超过千斤顶的额定能力，也不得超过钢绞线标准强度的80%（即1488Mpa）。

特别提醒安装夹片时尽可能左右安装，可防止受力不均产生夹片进入不一致

三、预应力压浆

压浆控制要点：

压力，水灰比，稠度，泌水率与压浆顺序。

压浆的目的：

一是防止钢绞线生锈，二是通过压浆将预应力逐渐传递给梁体，形成整体受力。

A、压浆前先进行封锚采用水泥或原子灰，凝固后用清水冲洗管道多遍，然后排除管道积水，用压风机吹干。

B、灰浆采用砂浆搅拌机拌水泥浆，压浆时按配合比配制灰浆，以保证顺利压入孔道，灰浆要过筛，储放在浆桶，低速搅拌并保持足够数量浆液，使每根孔道压浆能一次连续完成。

C、压浆顺序应先压底点，再压高点，从最底点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气与泌水。

先压注下层孔道的原因是下层的预应力筋抗弯力矩较大，先压浆使其松弛损失少一些，有利于结构。

压浆应缓慢，均匀的进行，水泥浆稠度应控制在14~18S之间，稠度控制用稠度仪做实验控制，具体方法：

安放好稠度仪，关上底口活门，将搅拌均匀的水泥浆倾入在漏斗，直至表面触与点测规下端。

手持秒表，打开活门，同时按下秒表，让水泥浆液自然流出，水泥浆全部流完所用的时间（s），为水泥浆的稠度。

水泥浆的稠度过稀可能造成压浆不密实，孔道有空气，腐蚀钢绞线造成钢绞线断裂，出现重大安全事故。

过稠容易堵管。

压浆的最大压力一般宜为0.5~0.7Mpa。

压浆完毕应有一个不少于0.5MPa的稳压期，时间不少于2分钟。

水泥浆泵应采用活塞式或者排液式，以避免气泡进入水泥浆。

D、压浆后应从检查孔检查压浆的压实情况，做好记录。

如有压浆不密实，应与时处理和纠正，压浆时，每一工作班留取三组7.07×7.07×7.07cm立方体试件，标准养护28天，检查抗压强度作为水泥浆质量的评定标准。

E、当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

压浆过程中与压浆后48小时，结构砼温度不得低于5℃，否则采取保温措施。

F、压浆后在同等条件下，水泥浆试块强度达到设计强度后方可进行架梁和吊运。