调速系统的试验与调整.docx
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调速系统的试验与调整
五、调速系统的试验与调整
5.1调速系统静态特性试验
5.1.1调速系统静态特性由以下关系曲线构成：
a．调速器特性曲线：
调速器的转速与其控制信号（一次油压或滑环位移之间）的关系曲线。
b．传递机构特性曲线：
转速信号（或滑环位移）与调速器汽阀开度的关系曲线。
c．配汽机构特性曲线：
调速器开度与功率之间的关系曲线。
d．调速系统静态特性曲线：
根据以上三条特性曲线，即可用作图法求出转速与负荷的关系曲线。
为了便于求出调速系统的静态特性，利于研究分析及改进调速系统的特性，一般都将上述四组特性曲线绘制在一张图中的四个象内，常称为调速系统的四象图，或者称为调速系统的四方图（如下图示）
5.1.2对调速系统静态特性的要求
a.速度变动率δ:
当汽轮机的功率从零增到额定值时，机组转速由n最大降到n最小的差值与机组额定转速no之比称为速度变动率（亦称速度不等率，不均匀度）用下式表示：
δ＝（n最大－n最小）×100％/n0。
速度变动率不应大于6%，局部最小变动率应不小于0.4δ平均
b.迟缓率ε：
调速系统的迟缓率ε为机组同一负荷时，机组的最大转速n最大与n最小的差值和机组额定转速n0之比,用下式表示：
ε＝（n最大－n最小）×100％/n0。
调速系统迟缓率的存在必然恶化调节过程,当迟缓率过大时,将会引起调节过程不稳定,并网运行时会出现负荷晃动，单机运行时则会出现转速晃动，晃动值可用下式估算：
ΔN＝N0×ε/δΔn＝n0×ε
一般情况下，迟缓率应该小于速度变动率的10%，才能使调速系统符合要求。
新机组的调速器迟缓率不应超过0.2%，调速系统迟缓不应超过0.5%
5.2同步器的调节
根据对调速系统静态特性的分析，转速负荷之间有一个一定的对应关系（当忽视迟缓的影响时），即汽轮机组在不同负符时有着不同的转速，或者说一定的转速值对应于一定的负荷值，其相互关系不能改变。
显然，这是不能符合运行要求的。
为了解决这一矛盾，运行中汽轮机组的静态特性曲线不能是一根而是一簇，也可以说，静态特性曲线是可移动的，转速与负荷不在是单值对应关系。
为了适应这一要求，在当今调速系统中均无例外地装置有一个可移动静态特性曲线的设备，称为同步器。
同步器的调节范围，一般要求为—5～7%额定转速。
同步器上下限位置，不但要满足在额定转速下汽轮机组可从零负荷带到额定负荷的要求，并且要满足在周波正常波动范围内以及主蒸汽初终参数在正常允许的变动范围内，亦能带满负荷的要求。
对于额定转速为3000r/min的机组，同步器的下限希望能在～2850r/min，这样可在主汽阀全开初终参数较高及电网低周波时，仍能用同步器控制转速。
在未并网带负荷时，同步器向增减负荷方向转动，可使转速升高或者降低，这样可以在电气控制室用同步器电动机开关来控制，调整转速和并列。
而对于同步器的上限，要求高于额定转速，如对3000r/min的机组，希望达到～3210r/min，这样可使在允许的低参数时，在额定转速下仍可带满负荷。
4.调速器、油动机的富裕行程
（1）调速器滑环的富裕行程；调速器滑环的最大行程，应当大于其工作行程，在阀门开启方向应有10%工作行程的裕量，亦即在调速汽阀全开以后，当转速降低时，调速器滑环仍可下移，这样将使错油门活塞离开其中间位置，此时便有一油压一直压在油动机活塞上，保证阀门开到最大。
在向关闭调速汽阀移动方向，亦即在转速升高方向，调速器滑环亦应有一较大裕量，一般要求20%～30%的工作行程，这不仅是保证在传动机构有迟缓时能关闭调速汽阀，并有一定的油压保证油动机向关闭方向移动到极限位置，并且考虑到当甩负荷时，油动机将调速汽阀关闭需要一定时间。
（2）油动机的富裕行程。
油动机的行程除了需要满足调整汽阀由空负荷至满负荷所需的工作行程外，为了防止在传动连接处可能发生松动的情况下，确保油动机能够关闭调整汽阀，并有一定的油压作用在油动机活塞上，使调速汽阀关闭严密，故油动机在使调速汽阀，并有一事实上的油压作用在油动机活塞上，使调整汽阀关闭严密，故油动机在使调速汽阀关闭后，还应有10%的富裕行程。
在开启阀门时，为了保证机组在低蒸汽参数及低真空等情况下还能使调速汽阀带上满负荷，除去可以使各调速汽阀完全开启外，油动机活塞还应有3%~5%的富裕行程，亦即油动机活塞在继续移动此富裕行程后，活塞才能达到最低点。
5.静态特性曲线的型线
调速系统的静态特性曲线应连接、圆滑、略向下倾斜，并希望在空负荷及低负荷处特性线较陡，在满负荷时亦较陡。
（1）在汽轮机起动至全速并列过程中，均用同步器调整汽轮机的转速，在空负荷附近特性曲线较陡，调整系统在此段动态稳定性能较好，调整时转速波动较小，使得机组并网较容易。
（2）汽轮机启动并网后开始带负荷时，处于逐渐加热阶段，为了避免在这段期间加热过快产生过大的温度应力和膨胀，增加负荷不能太快，特性曲线在此处较陡，当电网周波变动时，引起负荷的变动较小，有利于安全运行。
（3）满负荷附近要求特性曲线较陡，这是为了保持机组经常处于经济负荷附近运行，和防止因周波变动而使机组过载。
根据上述理由，希望静态特性曲线的两端较陡，而速度变动率又不允许过大，故曲线的中间部分必然较平坦。
此外，调速系统还应满足这一要求，就是当主汽门全开时，在额定初始参数条件下，调速系统应能维持空负荷运行。
另危急保安器的动作转速应调整到制造厂规定数值的范围以内，一般为在额定转速的110%～112%的范围内动作。
（二）调速系统静态特性试验
1.试验前的准备工作
（1）人员、计划的准备。
进行试验前，首先应拟定试验计划，组织全体参加试验人员学习与讨论，明确各人的分工与职责，试验应有一位负责人，主持整个试验，并负责与运行人员进行联系，及时研究解决试验过程中发生的问题，所有参加试验人员，在试验前应对自已分工承担的工作进行熟悉，如对试验时准备记录的仪表位置，仪表指示的读取方法等，并进行试读，各项准备工作完备后，正式试验前，可先进行模拟试验1～2次，一般来说，一个试验项目需要有两个人，一个人读数，一个人记录。
（2）图纸资料的准备。
为了及时研究，解决试验中可能发生的问题，应收集有关设计计算书、说明书以及有关的安装、检修记录。
安装现场应贴有调速系统图、油系统图。
（3）记录表格的准备，在各项试验记录表格中，应详细写明所记录试验项目的名称，仪表读数的单位和精度，以及读表人员和记录人员的姓名等。
各项记录应有1，2，3……的序号，最好逢5的倍数处用双线分格，以便及时发现和校对，使记录不会漏记和重复。
（4）仪表的准备
1）转速。
一般可用0.5级的手携式转速表即可，可用测量发电机频率表来代替测量转速,误差可小于0.35%。
对于转速表的要求是：
反应灵敏，指针稳定。
尤其是在转速变化较大时，指针不应有大幅度的摆动，以至无法读数和记录。
2）压力。
对于试验直接有关的大于0.2Mpa（绝）压力的测量，应用标准压力表。
当压力为负压或者压力数值不大时，则用差压计。
考虑到测量压力的表计与测点间管道中会有液体落差的存在，此段液柱高度对测量高度对测量值有影响，特别是测量较小的压力或者负压时，影响较大，应加以修正。
3）位移与转角。
油动机及阀门等若有较大位移，例如200mm以上时，可用钢尺测量，误差控制在0.5mm以内；对于滑环的位移，因其移动的数值甚小，可用放大装置或千分表直接测量。
4）温度。
一般用水银温度计进行测量即可。
关于带负荷试验时，有关负荷的测量及修正等问题，可参考勤一些有关热效率试验的文献、书籍，此处不再重复。
5）功率。
一般用两只0.5级的单相功率表来测量。
（5）试验时的联络信号。
调速系统试验时，由于参加人员较多、测记地点较分散，记录的次数亦较多，故每次记录时应有统一的信号。
一般情况下多采用哨音，每需记录一次时，由主持人发出一次哨音。
2.调速系统静止试验
（1）试验内容。
1）传递（传动放大）机构特性试验，求得转速信号与油动机位移的关系曲线。
2）油动机位移（或转角）与调速汽阀开度的关系户曲线。
3）传递放大机构的迟缓率试验。
（2）试验应具备的条件。
1）供压力油。
此时因机组一主油泵尚未转动，不能供给压力油。
对于小型余热发电机组来说，各有关制造厂对于不同机组的辅助油泵的配套各不相同，如青岛汽轮机厂一般均供有高压汽动辅助油泵，可替代主油泵供高压油。
而有的制造厂仅配套供应润滑用的低压电动油泵或手摇油泵，因此建议利用本书第二章第十一节“调节系统及油泵系统的安装”中所述的加装一台Y型电动油泵，即可解决向调速系统供给压力油的问题。
供油压力应当调节到主油泵在额定转速下的供油压力或稍低一些。
只要能使主汽阀全开启即可。
2）产生转速信号
①机械式：
对于机械离心式调速器，应先不装调速器主弹簧，利用适当长度的螺丝杆来移动调速器滑环，如对上海汽轮机厂生产的机械离心式调速系统，可以拆下调速器顶部油杯，装入一长丝杆，旋动定位在外壳上的螺母来代替调速器移动传动杠杆，使滑环移动，即可使调速系统动作。
②液压式：
对于液压式调速系统，要切断原脉冲油路，另用人工产生一可调节的油压来代替，此油压可以由压力表检验台产生供给，使其产生的油压与波形管下相连，调节可控油压，即可使调速系统动作。
但为了减少可控油的耗油量，试验时应切断波形管至旋转阻尼器的通路。
3）维持正常油温。
试验时应设法将油系统加热，使进入调速系统的油温维持在正常运行时的范围内（35～45℃）。
这一点对于液压式调速系统尤为重要，因油温不同，将影响油的粘滞特性及流动特性，会对试验产生影响。
欲加热油温，可使用简易油温加热装置，如无此项装置，则需提前启用汽动油泵，利用消耗油泵的功率来加热。
（3）试验步骤与记录。
1）调节油温至额定值范围内。
2）调整油压至额定值
3）将同步器放在低限位置，缓慢改变人工产生的转速信号，即升高调速器滑环或者升高脉冲油压，使调速系统动作，记录以下各项：
调速信号、错油门滑环位移、调速器滑环的富裕行程、油动机位移（或转角）、调速汽阀的开度、润滑油压以及冷油器进出油温等有关参数，在相当于转速升高或者降低的整个试验过程中，记录的次数希望不少于10~12个，特别是一些参数开始变动的状态，要准确记录下来，在开始动作和特性曲线的转折处，尽可能多作几点，以便能较准确地画出曲线，进行分析。
为了求出传递放大机构的民主迟缓率，在改变调速信号（滑环）时应向同一方向移动，向上时一直向上，向下时一直向下，切忌在同方向试验过程中，滑环一会向上一会向下，因为这样将使实验成为没有意义。
4）速信号升到最高值时，即离心式调速器的滑环升高到上限位置，液压式调速系统的油压升高到相应于107%n.的数值时，然后改变方向开始降低调速器滑环或者脉冲油压。
5）分别将同步器处于中间位置和上限位置，重复上述步骤
（4）整理数据。
1）传动放大系统的迟缓率。
2）调速器滑环及油动活塞（或回转板）的富裕行程。
3）油动机位移与各调速汽阀的开启曲线。
4）初步分析个阀门间开启重叠度是否满足运行要求。
5）若已知转速信号与转速的关系、油动机位移与功率的关系时，则可初步求出调速系统的速度变动率与同步器的调整范围。
3.空负荷实验
（1）实验内容。
空负荷是在开机后不带负荷（一般情况下，也希望不要使发电机带励磁）条件下进行的，主要实验内容为：
1）转速与转速信号的关系，亦即调速器特性。
2）测定转速信号与油动机及滑环位移的关系。
亦即转动放大机构特性。
3）同步器的调节范围，
4）调速器的迟缓率。
（2）实验需具备的条件。
调速系统的空付荷实验是整个静态中相当重要、也比较难以做得准确的一个关键性实验，由于实验是在转动情况下进行的，为了保证机组的安全和实验能顺利进行，必须做好以下各项工作：
1）各项辅助设备均已经过试转，运行良好，蒸汽、凝结水、空气、油及冷却水等系统均经过冲洗，清理干净，具备机组启动的条件。
2）在调整好调速和润滑油压的基础上，尽可能在转子末转动状态下对一些保护装置进行初步实验：
①手动危急遮断器实验：
在机组启动前，应将手动危急遮断器实验，检查在危急遮断油门动作后是否能使自动主汽阀、抽汽（油压）逆止阀以及调速汽阀等迅速完全关闭，而不应有任何卡涩以及关闭不严密等现象。
②自动主汽阀关闭时间实验：
关闭主汽阀前的隔离汽阀，切断蒸汽系统，启动辅助油泵，挂上危急遮断油门，全开自动主汽阀，然后手动危急遮断器，主汽阀应迅速关闭，从动作开始到汽阀全关的时间应符合制造厂的规定，一般应少与1s.
③调速汽阀关闭时间实验，切断汽源，启动辅助油泵，挂上危急遮断油门，将同步器插到高限位置，使调速汽阀全开，然后手动危急遮断器。
调速汽阀从全开到全关，亦即调速汽阀油动机结束全行程的时间，应符合制造厂的规定，一般要求关闭时间少于0.4~1.0s。
以上实验应分别重复一次。
对于主汽阀及调速汽阀关闭时间较精确的测定，可用电秒表或者电气周波表。
④辅助油泵自启动保护装置实验：
当润滑油压（在有些机组中是控制油压）降低到某一定数值后，辅助油泵（汽动或电动）应自动启用供油，以防轴承油压过低时烧毁轴承，发生重大事故。
⑤磁力锻路油门及轴向位移等保护装置实验：
磁力断路油门接受各种电气讯号，如由电气控制室发出的手动按钮、机组低真空、低油压、低油位等电接点讯号动作后，主汽阀应立即关闭而紧急停机。
总之机组启动前，应分别对轴向位移等保护装置进行各项实验，以确
保机组在实验中的安全。
（3）实验步骤与记录。
1）按照现场运行规程规定启动机组，升速至额定转速后，首先调整调速及润滑油压，待机组运行稳定后，进行全面检查，然后进行手动和自动危急保安器等项目试验，各项检查及试验合格后，方可进行空负荷试验。
2）用关小或者开大主汽阀来改变转速，这里关健是要由有经验的运行人员进行熟练地操作，缓慢调整阀门的开度，使转速慢慢下降或者上升。
其中尤为重要的是控制好调速器刚开始动作（上行和下行）时主汽阀的开度，由于主汽阀一般均有空行程，因而实际操作时比较难以掌握，为此可在主汽阀的手轮边相应于调速器开始动作时的位置上分别作好下行和上行的记号，在关小或大主汽阀时，当阀门开度接近记号时，就应缓慢操作，当上行调速器-调速汽阀刚开始动作时，应立停止操作主汽阀，让转速自然的缓慢下降（或上升），转速每改变25r/min，记录一次（对于额定转速为3000r/min的机组而言），转速不再变化时，可略微关小（或开大）主汽阀，改变转速，使试验继续进行，直到调速汽阀不再动作为止。
若未见转速下降（或上升），不要着急，耐心调整，否则阀门开度稍一关小（或开大）转速将会迅速改变，致使有关数据来不及读出和记录。
此外，在正式开始试验记录之前，可先让操作人员模拟几次，以便更好的熟练掌握。
试验最好先从高速（一般为同步器高限位置）往下降，至油动机全开后，再缓缓提升转速，继续完成上升试验。
（4）整理数据。
1）同步器分别置于低、中、高限位置条件下转速与转速信号（滑环或脉冲油压）的关系曲线。
2）转速信号与油动机位置的关系曲线。
3）同步器的调整范围。
4）转速感应机构和传动放大机构的迟缓率。
4.带负荷试验
（1）试验内容：
1） 油动机位移，各调速汽阀开度与负荷的关系，即配汽机构特性。
2）同步器位置与功率的关系。
3）各调速汽阀开度与阀门前后压力、压差的关系，从而求得各调速汽阀开启时重叠度。
4）结合静止和空负荷试验数据，绘制调速度系统静态特性曲线。
（2）试验需要具备的条件。
1）试验前有关热工仪表及电气仪表均应经过校验。
2）试验时，汽轮机的进汽及排汽等参数与电网周波等应尽可能稳定，最好维持在额定值，或在额定值允许变动的范围内，以减少功率的修正工作和修正时的误差。
3）机组带负荷后，便将低压和高压加热器一起投运，这样可避免在投入高压加热器时由于功率变化使调速系统的事态特性有突变，须进行抽汽功率修正，增加整理数据的困难。
这样，一待抽汽压力稍高于除氧器压力时，便立即向除氧器供汽。
4）试验时负荷的调整，最好由司机操作同步器进行。
（3）试验步骤与记录：
1）按规程开机和并列，记录机组下列主要项目：
负荷、油动机行程。
参考项目：
进汽压力、温度、流量、凝汽器真空（或背压）、同步器行程。
必要时，记录各调速汽门开度与阀门前后的压力关系，以测定调速汽阀的重叠度。
2）由汽轮机司机操作同步器升负荷，升负荷速度按规程规定，自空负荷至满负荷测量应不少于10~12次，在空负荷与满负荷附近，以及调速汽阀重叠点负荷的附近，特性曲线变化较陡，故测量点相应要多些。
在和测点的负荷，希望稳定时间不少于3~5min,特各参数学稳定后，再进行记录。
3）在升到额定负荷后，可进行降负荷试验，其步骤与方法同升负荷试验。
4）带负荷试验再在机组带额定负荷72h试运行完成后结合进行，此时可先做降负荷试验，后做升负荷试验，必要时应重复一次。
带负荷试验最好选择在电网周波比较稳定的晚间进行。
（4）整理数据：
1）将各项记录数据按照仪表校验报告进行修正。
2）将试验记录加以汇总，并将各元件最低位置作为始点（即零点）换算好。
3）结合静止试验和空负荷试验绘制以下曲线，从而作出完整的调速系统特性图。
①调速器特性线：
转速与调速器输出信号的关系；②传动放大机构特性线：
调速器输出信号与油动机位移的关系；③配汽机构特性线，油动机位移与发电机功率的关系；④调速系统静态特性线：
转速与发电机功率的关系。
4）根据以上试验可求出：
调速系统的速度变动率与迟缓；同步器的调节范围；调速汽阀的重叠度及油动机的富裕行程。
并检查在各种负荷下调速的稳定性及同步器调整负荷时的灵活性。
最后对调速系统静态特性作出全面评价。
图8-6为调速系统静态特性曲线。
二、调整系统动态特性
调速系统动态特性试验技术要求较高，动态过程短暂，参数变化迅速，所需测量仪器设备精度要求高，试验难度较大。
为此，建议委托有关电力试验研究单位进行为宜。
从不少运行多年机组的实践来看，许多国家中、小型机组的调速系统，如果静态试验各项技术指标合格，一般来说，其动态试验也是合格的，因此，一时不具备调速系统动态特性试验条件时，可以放到适当时间再进行。
下面就调速系统动态特性的有关问题作一简略介绍：
1.动态特性的概念
前面论述调速系统特性时,主要是研究调速系统在每一个稳定条件下的状态，也就是从满负荷到空负荷之间各个稳定状态下转速与负荷、调门开度等的关系，因为这些特性都是在稳定状态下的特性，故称为静态特性。
汽轮机运行中受到外来扰动时，原有的平衡状态被破坏，机组转速将变化，使调速系统动作，通过一定时间的调节后，机组在一个新的状态下重新恢复平衡，此调速系统从一个稳定状态过渡到另一个稳定状态的动作过程的特性称为动态特性。
现以汽轮发电机组因故障甩满负荷（最严重的情况）后，机组转速随时间变化的各种可能过程为例（如图8-7所示），说明不同的动态特性。
图8-7（a）为无周期性的稳定动态过程，在整个变化过程中，转速不超过新的稳定转速，或者开始时超过新的稳定转速，然后单值降低到稳定转速3150转/分，这样的动态过程是最理想的过程，实际上难以做到。
图8-7（b）是衰减的周期性稳定动态过程，汽轮机甩满负荷后，转速升高，开始时超过新的稳定转速3150r/min，然后降低到低于该新的稳定转速，并在其附近波动几次，其波动振幅逐渐衰减，最后在3150r/min下达到新的稳定。
在一般的调速系统中要求上下波动的次数不超过3~5次。
图8-7（c）和（d）都属不衰减的周期性的不稳定过程，曲线（c）的振幅是不变化的常数，转速将作不衰减的波动，曲线（d）的振幅逐渐增加，它们都不能稳定在新的稳定转速3150转/分上，此种动态过程，在调速系统中不能采用。
图8-7（e）曲线是无周期的不稳定的动态过程，汽轮机组满负荷后，转速一直升高，达到危急保安器动作转速时，汽轮机将立即停机而使转速终止升高，这种调速系统不符合要求，不能采用，否则万一危急保安器组不动作，就将造成汽轮机飞车的严重事故。
2.动态特性质量指标
调速系统的稳定性，甩负荷转速超调量和过渡时间是调速系统动态性能的主要质量指标，也是作为选择、改进、调整一个调速系统的依据。
（1）稳定性稳定是调速系统的必要条件，是应当首先保证的，而稳定的调速系统是不能用的。
正常的调速系统稳定时，总是存在微小的波动，转速与稳定值的偏差不大δn/15。
即不大于速度变动率与额定转速乘积的十五分之一，这时调速动态即告结束。
调速系统只要是稳定的，对于调节过程的形式并无一定的要求，可以是无周期的稳定过程，也可以是衰减周期性稳定过程。
（2）超调量机组受到负荷扰动后，调速系统在动态过程中各个参数的最大值与稳定参数的偏差值，称为超调量，超调量不应过大，一般规定机组甩满负荷时，转速的最大超调时不大于0.5δn。
（3）过渡时间机组受到扰动后，从原来的转速过渡到新的稳定转速所需时间称为过渡时间，显然，过渡时间愈短愈好，因此，汽轮发电机组甩满负荷后，希望达到稳定所需的过渡时间小于5~50s。
三、背压及调整抽汽机组调节系统
1.背压式汽轮机的调节系统
背压式汽轮机组既发电又供汽，蒸汽在汽轮机内作功之后，供组热用户，它的发电量的多少完全取决于热用户耗量的多少，这样，背压式汽轮机不能同时满足用户的要求。
为此它最好与其他型式的机组并列运行，电负荷的变化由其它机组承担，这样才能好地发挥背压机组的优势，取得更好的经济效益。
当背压机组供汽不足，或者不能供汽时，一般都是启用减温减压装置，由它来补充（代替）供汽。
和电力用户要求供电周波稳定一样，热用户也要求供汽压力保持相对稳定，即要求在供汽量变化时，其供汽压力仅在一个很小的范围内变化，小型背压汽轮机是利用调节系统中的调压器来调节供汽压力的。
2.调压器的压力变动率
调压器的压力变动率以下表示：
式中p1、p2——汽轮机最大排汽压力和最小排汽压力，汽轮机排汽量由最小变化到最大时，排汽压力由最高p1变化到最低p2。
p0——额定排汽压力。
其试验、测量步骤如下：
（1）保持汽轮机转速为额定转速，同步器置于空负荷位置。
（2）调整调压器上部手轮，在调节范围内调整最好排汽压力，以后调压器手轮不动。
（3）改变排汽量（用调整排汽管道阀门的开度来进行），测出功率与排汽压力的对应关系，应用上述公式即可求出。
调压器的压力变动率（或称压力不等率，背压不等率），应达到一定数值，否则调节系统投入调压器运行时会发生不稳定现象，由于压力变化引起的后果没有转速变化那样严重，只要在受压部件允许的条件下，压力变化率大金设计得比较大，一般为10%左右。
3.调压器的迟缓率
调压器的迟缓率就是图8-8上的阴影部分中应于同一调压器芯杆位置的p1′和p2′之差与额定压力p0之比，即
根据对带固定式发电机用汽轮机技术条件的要求，调压器迟缓率不得大于0.5%。
但目前大多不能达到，特别是额定排汽压力较低时，更不能满足要求，据称其主要原因是调压器中的波形管（外购件）质量不能达到要求。
目前各厂调压器的迟缓率约为2%。
4.背压机组的静态特性曲线
背压汽轮机调节系统的静态特性曲线如图8-9所示。
图中左上角是调压器特性曲线，表示背压和调压器行程的相互关系；右下角是调速汽阀特性曲线，表示调速汽阀开度和负荷的相互关系；右上角是背压和功率的相互关系。
图中虚线是通过压力变换器改变调压器弹簧预紧度引起静态特性曲线的位移，它和调速系统中同步器的作用基本相同。
新安装的机组，由于种种原因，往往一时不能带至额定负荷（如锅炉供汽不足，化学水处理供水不够等），造成绘制静态特性曲线时不能画到终点，此时，可以采用虚线将曲线延长到终点，这对各项技术数据的计算、分析影响不大。
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