汽车检测与排故实训报告要点.docx

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汽车检测与排故实训报告要点

实训报告

实训名称：

汽车检测与排故

系别：

信息工程系

专业班级：

电信121

姓名：

曾艳

指导教师：

王海

绵阳职业技术学院信息工程系

2014年11月28日

1、实训目的与任务

汽车检测与排故是汽车电子技术专业的实践教学环节，以培养学生的实践动手能力为主要目标。

在为期2周的实训中学生主要完成了以下任务：

巩固和加深已学过的汽车各组成部件的测量并在此过程中熟悉了汽车上的典型零部件结构。

初步掌握汽车参数的测量和排故，并在过程中掌握汽车零部件的调整方法和操作技能，养成协同工作的良好习惯，并能正确的选择使用各种工具，量具。

通过实践，增加学生在拆装工艺及汽车维修技术基础实践经验，通过整周实训，加强学生对汽车工程专业实际工作的了解，为今后上岗工作打下基础

2、实训期间的基本要求

1.学生按照分组准时到达岗位开展实训，不早退，不旷工；

2.认真听取实训教师指导，严格按照实训教师要求进行操作；

3.实训期间认真做好实训记录，在实训结束后完成实训报告；

4.实训期间若有事假、病假，严格按照学校规章制度履行手续。

3、完成实训的内容

3.1、汽车整车技术参数测量

3.1.1汽车的结构参数

1）车辆外廓尺寸：

对车辆外廓尺寸的检测主要是检查车辆长、宽、高不得超过规定的车辆外廓尺寸限界。

车辆的长、宽、高定义：

（1）车辆的长它是指垂直于车辆的纵向对称平面，并分别抵靠在车辆前后最外端突出部位的两垂面之间的距离。

（2）车辆的宽：

它是指平行于车辆的纵向对称平面，并分别抵靠在车辆两侧固定突出部位（除去后视镜、侧面标志灯、示位灯、转向信号灯、挠性挡泥板、折叠式踏板、防滑链以及轮胎与地面接触部分的变形）的两平面之间的距离。

（3）车辆的高：

它是指在车辆无装载质量时，车辆支承水平面与车辆最高突出部位相抵靠的水平面之间的距离。

此时，车辆的所有固定部件均包含在此两平面内。

同时车辆应处于运行状态。

我国对车辆的外廓尺寸限界规定如下：

车辆高≤4m；车辆宽≤2．5m；车辆长：

货车、越野车≤12m ；客车≤12m，铰接式客车 ≤18m ；半挂车辆列车≤16．5m；全挂车辆列车≤20m。

2）车辆的轴距

它是指车辆在直线行驶位置时，同侧相邻两轴的车轮落地中心点到车辆纵向对称平面的两条垂线之间的距离。

3）车辆的轮距

它是指在支承平面上，同轴左右车轮两轨迹中心之间的距离（轴两端为双轮时，为左右两条双轨迹的中线之间的距离）。

4）车辆的前悬

它是指通过两前轮中心的垂面与抵靠在车辆最前端（包括前拖钩、车牌及任何固定在车辆前部的刚性部件），并垂直于车辆纵向对称平面的垂面之间的距离。

5）车辆的后悬

它是指通过车辆最后端车轮的轴线的垂面与抵靠在车辆最后端（包括牵引装置、车牌及固定在车辆后部的任何刚性部件），并垂直于车辆纵向对称平面的垂面之间的距离。

在《机动车运行安全技术条件》中规定：

客车及封闭式车厢的车辆，其后悬不得超过轴距的65%，最大不得超过3．5m。

其他车辆的后悬不得超过轴距的55%。

对于三轴车辆，若二、三轴为双后桥，其轴距以第一轴至双后桥中心线的距离计；若一、二轴为双转向桥，其轴距以一、三轴的轴距计。

3.1.2、汽车最小转弯直径的测定试验

为了评价试验汽车几何通过性的优劣，检验新试制或现生产的汽车的结构是否符合设计要求或设计本身是否合理，需要测量汽车最小转弯直径和最大通道宽度。

在试验中，为了测量以上两个尺寸，通常需要测量出以下4个参数

（1）前外轮最小转弯直径d1即汽车转向轮处于最大转角状态下行驶时，汽车前轴上距离转向中心最远的车轮轮胎外缘中心在地面上形成的轨迹圆直径。

（2）后内轮最小转弯直径d2即汽车前转向轮处于最大转角状态下行驶时，汽车后轴上距离转向中心最近的车轮轮胎外缘中心在地面上形成的轨迹圆直径。

（3）最远点最小转弯直径d3即汽车前转向轮处于最大转角状态下行驶时，车体距离转向中心最远点形成的轨迹圆直径。

（4）最近点最小转弯直径d4即汽车前转向轮处于最大转角状态下行驶时，车体距离转向中心最近点形成的轨迹圆直径。

3.2、汽车行驶系调整

3.2.1、离合器调整

1．离合器主要零件的检修

（1）离合器压盘的检修：

离合器压盘的检测压盘裂纹的检验：

应在彻底清洗后进行，若有裂纹及缺陷，应予报废。

压盘平面度的检验：

检测压盘工作面的平面度误差应不大于0.2mm。

可放在平板上用厚薄规检测。

压盘表面沟槽的检验：

由于摩擦片铆钉外露擦伤压盘表面，而使其工作平面磨出沟槽时，沟槽深度不得超过0．5mm。

检验沟槽深度可用图所示的平面度检验法。

（2）离合器从动盘的检修：

摩擦片的检修摩擦片的检验一般采用量具与观察相结合的方法进行。

卡尺测量从动盘两面铆钉深度。

一般要求离合器摩擦片铆钉沉入深度应不小于O．50mm，使用极限为0．20～0．30mm。

摩擦片的修理与更换，要根据摩擦片表面的磨损情况而定。

如果其表面仅仅轻微烧蚀、硬化，可用锉刀或粗纱布磨光后继续使用。

若摩擦片磨损过薄、破裂或摩擦片表面距铆钉头的距离小于0．50mm时，均必须更换摩擦片。

当摩擦片厚度适宜，只有部分铆钉露出时，可加深铆钉孔重铆。

2、离合器及操纵机构的调整

离合器踏板自由行程的调整，汽车离合器踏板自由行程应30～40mm。

检查离合器踏板自由行程，可用普通直尺支在驾驶室地板上，先测出离合器踏板在完全放松时的高度，再用手轻轻推压踏板，当感觉到阻力增大（即分离轴承端面与分离杠杆两端面刚刚接触）时，停止推压，测出踏板高度，前后两次测出的高度差即为离合器踏板自由行程的数值。

离合器踏板自由行程的调整方法。

可通过调整分离拉杆上的球形调整螺母来进行。

该螺母旋入，则自由行程减小，旋出，则增加。

调整合适后，锁紧螺母锁紧。

离合器分离杠杆高度的调整调整分离杠杆的调整螺母，使分离杠杆端工作面距飞轮的高度为56±0．2mm（即用深度尺测量分离杠杆端至减振器上的减振盘表面之间的距离为35．4±0．2mm），调整好后，锁紧螺母应予锁紧。

离合器主缸推杆与活塞的间隙调整离合器主缸推杆与活塞的间隙应为O．2～O．7mm。

调整时，先松开推杆锁紧螺母，放长推杆，当推杆端头与活塞顶面接触时（凭手感），将推杆反旋1／7～1／2圈，用锁紧螺母锁紧推杆。

用相同的方法，将工作缸推杆与工作活塞间的间隙调整为0．4～0．6mm。

3.2.2、变速器调整

（1）变速线（变速线调节钮）：

后拨导轮的运动，就是由变速线的收放决定的。

变速线的调节，直接决定了变速的精确度，是调节变速器最重要最费时的工作。

（2）限位螺丝：

限位螺丝主要的作用就是防止导轮运动超出其工作范围，产生掉链。

除了极限的两个档位，并不会对变速精确度产生影响（很多人对这个问题有所误解，经常能见到中间档位变速有问题，却在调节限位螺丝）。

（3）B张力螺丝：

B张力螺丝作用是调节后拨导轮（的运动轨迹）与飞轮齿片之间的距离。

3.2..3、主减速器调整

（1）轴承预紧度的调整：

主动锥齿轮轴承预紧度由调整垫片来调整。

增加垫片的厚度，轴承预紧度减小；反之，轴承预紧度增加。

从动锥齿轮（差速器壳）轴承预紧度则是通过拧动两侧的轴承调整螺母2来调整的。

拧入调整螺母，轴承预紧度增加；反之，轴承预紧度减小。

（2）啮合印痕与啮合间隙的调整：

对主、从动锥齿轮啮合印痕与齿侧间隙的调整要求是：

主、从动锥齿轮应沿齿长方向接触，其位置控制在齿轮的中部偏向小端，离小端端部2-7mm，接触痕迹的长度不小于齿长的50%，齿高方向的接触印痕应不小于齿高的50%，一般应距齿顶0.80-1.60mm，齿侧间隙为0.15-0.50mm，但每一对锥齿副轮啮合间隙的变动量不得大于0.15mm。

3.2.4车轮定位

1.主销后倾和车轮外倾的调整

用来检测车轮定位的装置各种各样，从简易式定位计量仪到应用计算机控制的四轮定位系统，应有尽有。

根据所用车轮定位设备的具体型号，维修人员要选择相应的使用说明书来参照执行。

将测试数据与车辆出厂规定相比较，若有必要调整则调整，如果需要更换部件，应选用合适的替换件。

所有车轮定位角相互之间都有关联，不论汽车结构和悬架型式如何，都应遵循先主销后倾角和车轮外倾角，后车轮前束的调整顺序。

调整方法则因车的型号而异。

2.前束的调整

前束是最后才能调整的车轮定位参数。

除了那些带有球头销连接机构的车辆外，所有车辆要遵守的调整规程都非常相似，调整前束之前，首先必须确定前轮是否指向正前方、转向盘是否居中，然后松开转向横拉杆调节套筒上的固定螺栓，转动调节套筒（如图4所示），

使横拉杆两端移动。

理想的前束应使车轮笔直向前，最大限度地减小轮胎磨损，但由于影响前束的因素很多，车辆不可能达到此理想状态。

对轮胎磨损、操纵性能等条件进行综合考虑后，车轮悬架都设计有微量的前束。

转向传动机构摆动轴心或摆臂摆动轴心错位（例如中央拉杆或齿轮齿条位置不当），都会引起前束变化。

当上下摆动悬架时，前束变化会使车轮偏离正前方向。

这种变化可能是仅由一个车轮变化引起，也可能是两个车轮朝同一方向或相反方向变化的结果。

不管是哪种情况，只要车轮发生变化，都会导致前束变化，前束变化的后果是轮胎磨损加剧和操纵困难，甚至会使行车出现危险。

前束变化不是指标，而是一种状态，处于此状态时前束设定值不断变化。

它必须通过在各种悬架高度条件下用一定设备或方法测量出的每个车轮前端指向来确定。

3.3、汽车电器设备检测

汽车电器检测设备主要用于汽车生产线上针对整车、驾驶室，底盘，ECU各分系统进行产品质量管理，如电器线路检测，部件质量检测，ECU功能检测，ECU故障诊断，ECU程序下载、参数注入。

电器检测设备主要采用模块化设计方式，即按不同的功能设计成相对独立模块，各个独立模块组合一起形成相应的设备。

这样设备最大程度上满足不断更新的需求。

从设备结构分为控制系统与执行系统；从功能角度分为测量模块（I/O,AD/DA,PWM），通讯模块（如USB，CAN/LIN,TCP/IP,IIC）测试流程管理模块，数据操作模块，人机界面模块。

根据生产线不同工位的需求对检测设备进行模块配置，完成相应的检测功能。

3.4、汽车传感器检测

传感器的检测方法有一个共同点，即主要通过测量有无输出电脉冲信号来判断其是否良好。

下面以北京切诺基的霍尔式曲轴位置传感器为例来说明其检测方法。

曲轴位置传感器与ECU有三条引线相连。

其中一条是ECU向传感器加电压的电源线，输入传感器的电压为8V；另一条是传感器的输出信号线，当飞轮齿槽通过传感器时，霍尔传感器输出脉冲信号，高电位为5V，低电位为0.3V；第三条是通往传感器的接地线。

（1）传感器电源、电压的测试点火开关置于“ON”，用万用表电压档测量ECU侧7#端子的电压应为8V，在传感器导线连接器“A”端子处测量电压也应为8V，否则为电源、线断路或接头接触不良。

（2）端子间电压的检测用万用表的电压档，对传感器的ABC三个端子间进行测试，当点火开关置于“ON”时，A-C端子间的电压值约为8V；B-C端子间的电压值在发动机转动时，在0.3-5V之间变化，且数值显示呈脉冲性变化，最高电压5v，最低电压0.3V。

如不符合以上结果，应更换曲轴位置传感器。

（3）电阻检测点火开关置于“OFF”位置，拔下曲轴位置传感器导线连接器，用万用表Ω档跨接在传感器侧的端子A-B或A-C间，此时万用表显示读数为∞（开路），如果指示有电阻，则应更换曲轴位置传感器。

GM（通用）公司触发叶片式霍尔传感器的测试方法与上述相似，只是端子为4个，上止点信号（内信号轮触发）输出端与接地端为脉冲电压显示。

3.5、发动机各参数检测

发动机是汽车的动力源，是汽车的心脏，汽车的一些基本技术性能都直接或间接地与发动机的相关性能相联系。

因此发动机综合性能的检测对整车性能的了解至关重要。

发动机综合性能检测与发动机台架试验不同，后者是发动机拆离汽车以测功机吸收发动机的输出功率对诸如功率和扭矩以及油耗和排放等最终性能指标进行定量测定，而发动机综合性能检测装置主要是在检测线上或汽车调试站内就车对发动机各系统的工作状态，如点火、喷油、电控系统和传感元件以及进排气系统和机械工作状态等的静态和动态参数进行分析，为发动机技术状态判断和故障诊断提供科学依据，有专家系统的发动机综合分析仪还具有故障自动判断功能，有排气分析选件的综合分析仪还能测定汽车排放指标。

以下简单概括发动机综合分析仪的基本功能

（1）无外载测功功能即加速测功法；

（2）检测点火系统。

初级与次级点火波形的采集与处理，平列波、并列波与重叠和重叠角的处理与显示，断电器闭合角和开启角，点火提前角的测定等；

（3）机械和电控喷油过程各参数（压力、波形、喷油、脉宽、喷油提前角等）的测定；

（4）进气歧管管真空度波形测定与分析；

（5）各缸工作均匀性测定；

（6）起动过程参数（电压、电流、转速）测定；

（7）各缸压缩压力判断；

（8）电控供油系统各传感器的参数测定；

（9）万用表功能；

（10）排气分析功能。

3.6、蓄电池组、起动机和发电机检测

1.蓄电池检测:

用吸管接上透明聚乙烯管伸入电池单格内部吸干净每个单格内流动的电解液。

然后把电池表面擦拭干净，盖好安全阀，恢复玻璃丝绵填充物，用ABS胶或502胶粘好电池盖，注意胶水不能太多以防堵塞排气通道。

待胶水凝固后，即可安装在电动车上使用。

2.发电机检测:

发电机每运转750h（相当于30000km）后，应拆开检修一次。

新电刷高度是14mm，磨损至7-8mm时应更换新电刷。

轴承如有显著松动应予更换。

交流发电机若不发电，其主要原因多是硅二极管损坏（短路）磁场绕组或定子绕组有断路短路和搭铁等故障所致。

在试验台上对发电机进行发电试验。

测出发电机在空载和满载情况下发出额定电压时的最小转速，从而判断发电机的工作是否正常。

3、起动机的技术标准和要求

1．电枢轴径向圆跳动应不大于0.10~0.15mm，电枢轴的轴向间隙不大于0.05~1.00mm；轴颈外径与衬套内径配合间隙应为0.035~0.077mm最大不超过0.15mm。

2．换向器失圆度不大于0.05mm，换向器直径不小于标准值1.10mm。

3．电刷磨损后的高度不应小于电刷原高度的一半，一般不小于10mm；电刷与换向器的接触面不低于80%；电刷弹簧的弹力，应为11.76~14.7N。

4．QD121型起动机驱动齿轮与限位环间隙为4.5±1mm，驱动齿轮端面与端盖凸缘距离为32~34mm。

5．以QD124型起动机为例，空转试验时，电压12V，起动机转速不低于5000r/min，电流不大于90A；全制动试验时，电压8V，电流不大于650A，扭矩不小于29.4N·m。

3.7、发动机故障码检验与调整

1.普通方式检测故障码：

打开点火开关，不起动发动机，用专用跨接线短接故障诊断座上的“TE１”与“E１”端子，仪表盘上的故障指示灯“CHECKENGINE”即闪烁输出故障码。

试验方式检测故障码：

首先关闭点火开关，用专用跨接线短接诊断座上的“TE2”与“E1”端子；然后再打开点火开关，起动发动机，并以不低于10km/h的车速进行路试；路试后，再短接诊断座上的“TE1”与“E1”端子，仪表盘上“CHECKENGINE”灯即闪烁输出故障码。

2.清除故障码:

故障排除后，将ECU中存储的故障码清除，方法有两种：

一是关闭点火开关，从熔丝盒中拔下EFI熔丝（20A）10S以上；将蓄电池负极电缆拆开10S以上，但此种方法同时使时钟、音响等有用的存储信息丢失。

用故障诊断仪读取和清除故障码的方法参见附录中故障诊断仪的使用内容。

4、实训完成的步骤及时间

周别—星期

实训内容及步骤

实训地点

14—1

汽车整车技术参数测量

校外实训基地

14—2

汽车行驶系调整（离合器和变速器）

14—3

汽车行驶系调整（主减速器及车轮定位）

14—4

汽车电器设备检测

14—5

汽车传感器检测

15—1

发动机各参数检测

15—2

蓄电池组、起动机和发电机检测

15—3

发动机传感器检测

15—4

发动机故障码检验与调整

15—5

发动机电控系统测试

5、实训总结

本次教学实习在学校整体部署要求和领导下，我们实习工作组织周密细致，日常管理及时而有效，对存在问题及时处理、迅速指导并解决，取得了良好的效果，使广大同学拓宽了知识面，锻炼了能力，综合素质得到了较大提高。

同时教学实习也推动了我校与社会各汽车修理企业的联系与合作，彼此进一步加深了了解，密切了关系，为校企合作共赢奠定了坚实的基础，为以后的教学实习与教学改革提供了丰富的经验。

实践证明，教学实习适应本专业特点，符合教学规律与学生心理预期。

它作为课堂教学有益补充是专业教学体系的一个重要环节，无论对学生成才还是对教学改革，都有极大的促进作用。