给排水管道工程施工方法.docx
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给排水管道工程施工方法
给排水管道工程施工方法
一、管线位置
二、管沟土方开挖
管沟开挖采取人机结合的方法进行。
本工程采用1.0m3反铲挖掘机挖土，装载机、自卸汽车等土方机械进行运输。
为保证工期,施工现场的机械设备结合现场实际情况配备，由专人负责及时调度，最大限度利用施工机械。
施工时，要按照工区段的划分情况分段施工。
开挖前，对地下管线情况进行实地调查，进行物探确定位置，不明处开挖探坑，确定好开挖尺度，由专人指挥看护，不得损坏其它管线。
严格控制沟槽开挖放坡系数，按设计的放坡系数挖够宽度，开挖时应注意沟槽土质情况，必要时应请驻地监理和甲方及设计代表现场确定放坡系数，以防槽边塌方。
基槽尺寸按基底的设计尺寸并留足够的肥槽，以便设置排水沟、支撑及必要的工作面。
在开挖前按测量中心线放出开挖边线及基坑底界线。
弃土位置高度尽量不超过1.5m。
土方开挖后，应在设计槽底高程上保留一定余量，避免超挖。
槽底以上20cm必须用人工修整底面，槽底的松散土，石块、淤泥要及时清除，并保持沟槽干燥，两侧进行边坡支护，修整好底面立即进行基础施工。
当沟槽开挖遇有地下水时，设置排水沟、集水坑，及时做好沟槽内地下水的排水降水工作，当遇有淤泥、杂填土等软弱地基时，应按设计要求进行地基处理。
挖槽时，堆土高度不宜超过1.5m，且距槽口边不宜小于0.8m，在电杆、变压器附近堆土时其高度考虑到距电线的安全距离，离槽边距离不得小于1.2m，施工机具设备停放离沟槽距离不得小于0.8m。
三、管基施工
在沟槽开挖完毕后，在槽口上方每隔20m或30m设置一个龙门板，基础施工前，必须及时复核高程样板标高，以控制挖土、垫层和基础面标高。
龙门板必须稳定牢固，有一定刚度且不易变形，其顶部保持水平。
用全站仪将中心位置测设在龙门板上并钉上中心钉，安装时在中心钉上系上锤球，确定中心位置，以中心线为准放出基础或垫层边线。
1、球墨铸铁管管基（给水）
管道地基承载力标准值不小于100Kpa，基底应坐落在良好地基的原状土层上，不得扰动。
管道下方铺设砂垫层，垫层材料为中粗砂。
2、混凝土管道基础（雨污水）
（1）砂基础
钢筋混凝土管基为120°砂石基础。
采用中砂和砂砾。
当管道沟槽挖成，验槽达到设计要求，可以从高程样板上测出砂基铺筑高度，插入木桩控制标高，即可进行砂石基础铺设。
砂基基础施工时，槽底不得有积水、软泥；砂基厚度不得小于设计规定。
砂基以相应的管道基础宽度进行铺筑、摊平、拍实。
（2）混凝土基础
接入井室的第一个柔性接头以内的管节应采用180°混凝土基础。
验槽合格后，及时支设侧模浇筑平基混凝土，水泥混凝土混合料用拌合机拌制好后，用混凝土搅拌运输车运至现场，混合料经溜槽入模后，人工摊匀混合料，采用平板振捣器振捣密实、木抹收毛面；混凝土浇筑时柔性接口位置要准确，并按规范要求进行变形缝分离。
混凝土浇筑完初凝后由专人养护，待强度达到设计强度的50%以上后开始拆模，准备下一道工序的施工。
平基混凝土终凝前不得泡水，采用人工洒水进行养护。
（3）混凝土包封
雨水口连接管采用180°混凝土基础满包加固。
管道间隙必须用净中砂填实，包封砼采用C20砼，抗冻D200，砼浇筑时必须密实。
①管子安好后，马上支搭包封的模板；
②支模时面板对准给定的基础边线垂直竖立，内外打撑钉牢，配合浇筑进行拼装，注意处理好拼缝以防止漏浆；
③浇筑前，平基应凿毛或刷毛，并冲洗干净；
④对平基与管子接触的三角部分，要选用同强度等级混凝土中的软灰，先行填捣密实；
⑤浇筑混凝土时，应两侧同时进行，防止将管子挤偏；
⑥较大的管子，浇筑时宜同时进入配合勾捻内缝，直径<700mm的管子，可用麻袋球或其他工具在管内来回拖动，将流入管内的灰浆拉平；
⑦包封混凝土浇筑完毕，立即进行抹带，抹带前管口凿毛并将管外皮洗刷干净；
⑧管带抹好后，立即用湿纸袋覆盖上，并铺以草袋或草帘，3~4h后，要洒水养护。
四、给水管道施工
本工程给水管线采用球墨铸铁管敷设，接口形式为滑入式T型胶圈接口。
1、施工步骤
测量放线→沟槽开挖、验槽→管道垫层及工作坑→下管、稳管→对口→检查井施工→水压试验→冲洗消毒→沟槽回填。
2、管道安装方法
（1）管道的质量应符合下列要求
①管节的材料、规格、压力等级、加工质量应符合设计规定。
②管节表面应无斑痕、裂纹、焊缝外观应符合规范。
（2）管道垫层及工作坑
①管道垫层：
直埋段管道铺设砂垫层，砂垫层的平整度、高程、厚度、宽度、密实度应符合设计要求。
②工作坑：
砂垫层检查合格后，人工挖管道接口工作坑，对管工作坑每个接口设一个。
（3）下管
①在沟槽检底后，经核对管节、管件位置无误后立即下管。
管线采用汽车吊装和人工压绳法下管相结合，采用16T或25T汽车起重机将铸铁管从堆放场地吊至管沟内。
管道下沟时不得损坏防腐层，钢丝绳与铸铁管接触处用废旧橡胶垫隔以保护铸铁管和防腐层。
吊装钢绳应拴牢固，起吊和放下时的速度不宜太快，做到小心轻放，避免摔跌、碰撞管道。
②管道安装施工前，应用钢丝刷、绵纱布等仔细将承口内腔和插口端外表面的泥沙及其它异物清理干净，不得含有泥沙、油污及其它异物，将胶圈清理干净。
在胶圈内表面和插口外表涂刷润滑剂，润滑剂均匀刷在承口内已安装好的橡胶圈表面，在插口外表刷润滑剂刷到插口坡口处。
③上胶圈时，使胶圈弯成心形或花形放在承口内槽就位，并用手压实，确保各个部位不翘不扭。
仔细检查胶圈安放位置是否正确，准确无误后用木锤沿管口内周围轻敲打，使胶圈完全安放在承口凹槽内。
④插口端是圆角并有一定锥度。
在胶圈内表面和插口外表面刷润滑剂（洗涤灵水），润滑剂均匀刷在承口内已安装好的橡胶圈内表面，在插口外表面刷润滑剂应刷到插口坡口处。
⑤插口对承口找正，支立三角架，挂手扳葫芦，套钢丝绳，扳动手扳葫芦，使插口装入承口，并注意插口一定要拉到白线的位置，保证角度≯3度。
⑥第一节管与第二节管安装要准确，管子承口朝来水方向。
安完一节管后，应用钢丝绳和手扳葫芦将它锁住，以防止脱口。
安装后，应检查插口推入承口的位置是否符合要求，探尺深入承插口间隙中检查胶圈位置是否正确。
⑦管道安装时，应随时清扫管道中的杂物，管道临时停止安装时，两端应临时封堵。
⑧安装注意事项
管子需要截短时，插口端加工成坡口形状，割管时必需用球墨铸管专用切割机，严禁采用气焊；上胶圈之前注意不能把润滑剂刷到承口内表面，不然会导致接口失败。
（4）管道后应随时将管身覆土，覆土厚度50cm，将管道留出。
（5）管道上采用的阀门，安装前应进行启闭检验，并进行单体水压试验。
（6）管道水流方向的折角（平面和纵断上）凡大于22°30′的角度的施工中均设混凝土支墩加固，作法参照国家标准。
3、管件安装
（1）阀门安装
①阀门安装前应检查填料，其压盖、螺栓需有足够的调解余量，操作机械和转动装置应进行必要的调整，使之动作灵活，指示准确，并按设计要求核对无误，清理干净，不存杂物。
②蝶阀等管件安装应在强度压力试验且全线连通后进行。
蝶阀安装时，应使四方头对准阀门井人孔，以便于地面操作。
③排气阀的安装分为两步完成，首先在管道试压以前，先安装临时排气阀，以便打压时用，在试压合格后，将正式排气阀安装就位。
④阀门安装应保持水平，大口径密封垫片，需拼接时采用迷宫形式不得采用斜口搭接或平口对接。
（2）法兰安装
①法兰盘密封面及密封垫片，应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在；
②法兰盘端面应保持平整，两法兰之间的间隙误差不应大于2mm，不得用强紧螺栓方法消除歪斜；
③法兰盘连接要保持同轴，螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%，并保证螺栓的自由出入；
④螺栓应使用相同的规格，安装方向一致，螺栓应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外2-3扣；
⑤严禁采用先拧紧法兰螺栓，再焊接法兰盘焊口的方法。
4、管道试压
管道安装完成后，应进行强度和严密性试验。
球墨铸铁管管道水压试验应分段进行。
给水管道试验，为了保证给水管道水压试验的安全，需做好以下工作：
（1）后背安装：
根据总顶力的大小，预留一段沟槽不挖，作为后背（土质较差或低洼地段可作人工后背）。
后背墙支撑面积，应根据土质和试验压力而定，一般土质可按承压15t/m2考虑。
后背墙面应与管道中心线垂直，紧靠后背墙横放一排枋木，后背与枋木之间不得有空隙，如有空隙则要用砂子填实。
在横木之前，立放3～4根较大的枋木或顶铁，然后用千斤顶支撑牢固。
试压用的千斤顶必须支稳、支正、顶实。
以防偏心受压发生事故。
漏油的千斤顶严禁使用。
试压时如发现后背有明显走动时，应立即降压进行检修，严禁带压检修。
管道试压前除支顶外，还应在每根管子中部两侧用土回填1/2管径以上，并在弯头和分支线的三通处设支墩，以防试压时管子位移，发生事故。
（2）试压堵板设计：
水压试验时，管道两端设堵板封口，堵板应有足够的强度，保证实验过程中堵板本身不变形，后背为枋木或型钢等支撑材料时，为了消除支撑材料和土壁产生的压缩变形对接口严密性的影响，堵板件与管端的连接用柔性橡胶圈连接。
（3）灌水、排气：
根据在管道纵断上，凡是高点均应设排气门，以便灌水时适应排气的要求。
两端管堵应有上下两孔，上孔用以排气及试压时安装压力表，下孔则用以进水和排水。
排气工作很重要，如果排气不良，既不安全，也不易保证试压效果。
必须注意使用的高压泵，其安装位置绝对不可以设在管堵的正前方，以防发生事故。
管道水压试验前灌满水后，有水泥砂浆衬里的，对管段进行浸泡48h以上，没有水泥砂浆衬里的浸泡24h以上。
浸泡的水压不超过管道的工作压力。
（4）试压：
试压段两端后背和管堵头，接口初次受力时，需特别慎重，要有专职人员监视两端管堵及后背的工作状况，另外，还要有一人来回联系，以便发现问题及时停止加压和处理，保证试压安全。
试压时，应缓缓地升压，每次升试验压力的20%,排气阀打开进行排气，检查后背及接口处、支墩的安全性，确认安全无异常后继续升压，升至试验压力的70%，升压过程中若发现弹簧压力表针摆动、不稳，且升压速度慢时，检查排气阀处，是否排气不完全，重新排气后，方可继续升压。
当打开放气阀溢出不含空气的水柱时，可进行强度和严密性试验。
加压过程中若有接口泄漏，应立即降压修理，并保证安全。
五、雨污水管道施工
本工程排水管道为雨水管道和污水管道，雨水管道采用钢筋混凝土承插口管（Ⅱ级），污水管道采用钢筋混凝土承插口管（Ⅲ级），接口形式为橡胶圈接口，管道基础为120°砂基；临时污水管道工程明开段采用钢筋混凝土承插口管（Ⅲ级），橡胶圈接口，150°砂基；
（一）明挖段雨污水管道施工
1、管节的预制、运输和堆放
管道在预制时，我施工单位将派施工技术人员会同监理工程师不定期到厂方检查。
管道采用汽车运输。
管子进场必须有合格证书，质量应满足国家标准以及厂标的技术要求。
运至现场的管道视现场情况就近沿途单排堆放。
堆放时严禁管道中间有硬物顶撞防止管道破坏，同时服从现场调度排放，不得阻碍机械的通行。
待用的管材要进行检查验收，管体外表面应无露筋、空鼓、蜂窝、裂纹、脱皮、碰伤等缺陷，否则不得使用，并做好记录退回原厂。
厂家配套供应的胶圈在安装前，应逐根测量承口内径、插口外径及其椭圆度。
胶圈接头采用热接，接缝应平整牢固，每个胶圈的接头不得超过2个，粗细均匀，质地柔软，无气泡、无裂缝、无重皮。
管节堆放，必须在起重机工作幅度范围之内，两管节间要有一定间隙，以便捆绑。
管节捆绑生扣，可滚管，也可在地上开槽穿绳，钢丝绳不得从管心穿过吊装。
根据现场施工条件，管节重量大小选择起重设备。
采用汽车吊（或者履带吊、挖掘机等）下管，下官应轻落，防止造成管材损坏。
下管用的起吊设备应停放在坚实的基础上，若地面软弱，要用方木、钢板等铺垫进行加固。
下管时要有专人指挥。
操作人员上下沟槽时采用扶梯，扶梯要高出地面1m。
人员上下时要密切配合，防止发生意外。
2、下管、稳管
（1）下管
管材经过检验、合格后，运至槽边，按设计排管，核对管节、检查井位置。
下管前要清理管坑内杂物，检查管体外观及管体的承口、插口尺寸，承口、插口工作面的平整度。
下管时应使管节承口迎向水流方向。
然后在槽底面放管道中线，复核槽底面标高。
采用人工配合吊车下管。
下管采用专用高强尼龙吊装带，以免伤及管身混凝土。
吊装前应找出管体重心，做出标志以满足管体吊装要求，下管、安管不得扰动管道基础。
下管时应将管道排好，然后对线校正，严格控制中线和标高，对中方法采用中心线法和边线法。
（2）稳管
管道安装时应将管道流水面中心、高程逐节调整，确保管道纵断面高程及平面位置准确。
每节管就位后，应进行固定，以防止管子发生位移。
稳管时，检查对口，减少错口现象。
管内底高程偏差在10㎜内，中心偏差不超过10㎜、相邻管内底错口不大于3㎜。
（3）管铺设方向
排管顺序应自下游排向上游，承口向上游方向．插口向下游方向。
3、管道对口和调直稳固
管件接口前应将承口内部和插口外部清刷干净，将胶圈套在插口端部。
胶圈应保持平整，无扭曲现象。
安装时，胶圈应均匀滚动到位，放松外力后，回弹量不得大于10mm；橡胶圈就位后，应位于承、插口工作面上。
对口时要将管子稍调离槽底，使插口胶圈准确地对入承口锥面内；利用边线调整管身位置，使管身中线符合设计要求；且认真检查胶圈与承口接触是否均匀紧密，不均匀时进行调整，以便安装时胶圈准确就位。
安装接口时，顶、拉速度应缓慢，并设专人检查胶圈就位状况，发现就位不匀，应停止顶拉，用凿子调整胶圈均匀后，再继续顶拉，胶圈达到承、插口工作面预定的位置后，停止顶、拉，立即用机具将接口锁定，连续锁定接口不得少于2个。
安装接口完成后，应立即将管道腋下部位填实。
不妨碍继续安装的管道，经监理验收合格后，应及时将管道两侧回填中砂。
4、安管顺序
（1）从下游排向上游，插口向下游，承口向上游。
用吊车吊下第一节管，将管头放在已弹好线的检查井井墙内壁处（承口放在来水方向，若是插口则放在出水方向），按照井中测桩（既是中心桩又是高程桩）找好中心线及两端高程后，才能松吊回臂。
（2）继续系稳第二、第三节管并随稳随测后端中线和高程直到另一检查井。
带承口的半节管排在检查井的进水方向，带插口的半节管排在检查井的出水方向。
（3）为准确控制管位，须在第一节管的两端用支撑控制并固定。
（4）并以此作为调节下一节管端头中线位置及调整后的管头固定方法。
5、铺管
在管节的承口内端面，预先用氯丁胶水粘贴垫块。
（作为控制管节间接缝宽度用）。
铺管时，将管节平稳吊下，平移到排管的接口处，调整管节的标高和轴线，然后用紧管设备将管子的插口慢慢插人承口，在承插管子的过程中，管节仍需悬吊着，以降低紧管时的拉力，管节拉紧后，调整管子的轴线和标高，然后用管枕击实。
管节插入时，应注意橡胶圈不出现扭曲、脱槽等现象。
管道下入沟槽后，无法及时撞管安管的管道，由人工进行安管，采用人工撞管或采用手动电动葫芦安管。
（四）砌筑雨水方沟施工
1、施工工艺流程：
测量放线→沟槽开挖→槽底验收→垫层施工→底板施工→方沟墙体→墙体抹水泥砂浆→安装预制钢筋混凝土盖板→回填土。
2、测量放线
根据建设单位移交的测量控制点，按照施工图纸和施工规范中规定的预留工作宽度，准确放出施工开槽线，经施工方及监理方复核确认后方可土方开挖施工。
在开挖至基底部位时，测量人员随时监测开挖深度，严格控制预留土方厚度在200mm以上。
人工清槽前，在槽底放出1.5×1.5m方格网，标示出高程点，严格按高程施工。
3、沟槽开挖
根据方沟的埋深、现况地面标高及沟槽放坡坡度（一般按1：
0.5设置）,在地面用白灰撒出合槽槽口边线，采用反铲挖掘机开挖。
机械挖槽应确保槽底土壤不被扰动，基底预留200mm土层人工清底。
开槽时若遇到墓穴、枯井、不明构筑物、不明管线等情况时妥善保护现场并及时通知有关部门协同处理。
对于沟槽较深的，每隔50m设爬梯供施工人员上下。
开槽后应人工修整槽底，复核槽底高程。
严格控制槽底高尺寸，防止超挖。
施工垫层前组织有关人员对基槽进行验槽，进行钎探，检查是否有不良地层。
凡有不良地层处要与设计联系，商定处理措施。
5、砖砌方沟施工
（1）垫层施工
钎探、验槽合格后，支垫层模板。
按垫层的设计尺寸，放出垫层外边线，采用100×100mm方木支好边模；边模采用ф20钢筋钎固定，钢钎间距不大于1.0m。
当边模验收合格后进行混凝土浇注；垫层采用C15商品砼，搅拌运输车运输。
视情况可采用溜槽或砼输送泵进行浇注，平板振捣器振捣，用木抹子找平。
（2）底板施工
垫层混凝土达到规定强度要求后，可进行钢筋混凝土底板施工。
①钢筋绑扎
a垫层混凝土经监理工程师验收完毕，按要求达到规范规定的1.2N/mm2强度后，方可进行下步工序。
b钢筋在绑扎前应检查钢筋的加工尺寸，看是否符合设计要求和规范规定的锚固长度，不合格者严禁于工程中使用，钢筋下至沟槽前应在垫层上按设计要求间距弹出墨线，钢筋的摆放按墨线位置进行，以保证钢筋间距的准确。
钢筋加工的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋长度方向全长的净尺寸
±10
弯起钢筋的弯折位置
±20
箍筋内净尺寸
±5
c钢筋绑扎应符合下列具体要求：
钢筋交叉点应用绑丝扎牢，不得有漏绑现象。
板和墙的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移，双向受力的钢筋必须全部扎牢。
d钢筋绑扎接头应符合下列要求：
搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。
受拉区域内，一级钢筋绑扎接头的末端应作弯钩，二、三级钢筋可不作弯钩。
钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。
钢筋搭接长度不小于35d。
各受力钢筋之间绑扎接头位置应相互错开。
安装钢筋时，配置的钢筋级别，直径，根数和间距均应符合设计要求。
绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架，不得有变形、松脱和开焊。
钢筋安装位置的允许偏差和检验方法
项目
允许偏差（mm）
检验方法
绑扎钢筋网
长、宽
±10
钢尺检查
网眼尺寸
±20
钢尺量连续三档，取最大值
绑扎钢筋骨架
长
±10
钢尺检查
宽、高
±5
钢尺检查
受力钢筋
间距
±10
钢尺量两端中间，各一点取最大值
排距
±5
保护层厚度
基础
±10
钢尺检查
柱、梁
±5
钢尺检查
板、墙、壳
±3
钢尺检查
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20
钢尺量连续三档，取最大值
钢筋弯起点位置
20
钢尺检查
预埋件
中心线位置
5
钢尺检查
水平高差
+3，0
钢尺和塞尺检查
②模板支设：
a本工程采用市政系列钢模板进行安装，施工中应严格按照技术交底进行。
模板拼缝必须严密。
模板间用卡扣卡实，每两块模板间卡扣数量不少于2个，模板安装必须牢固垂直，模板平整度、垂直度及结构尺寸必须满足设计及规范要求。
b模板必须及时涂刷脱模剂，涂刷应均匀、完全，不得遗漏，严禁在绑扎完的钢筋上直接刷脱模剂，混凝土及钢筋上不得粘有脱模剂。
c支撑必须牢固，支撑后背在土体上时应加设木垫块，严禁直接撑在土层中或用砖作垫。
斜向支撑必须在撑与垫间加设木楔并卡实，不得松动。
模板及支撑安装完毕，须经监理验收合格后方可浇筑混凝土。
d现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法
项目
允许偏差（mm）
检验方法
轴线位置
5
钢尺检查
底模上表面标高
±5
水准仪或拉线、钢尺检查
截面内部尺寸
基础
±10
钢尺检查
柱、墙、梁
+4，-5
钢尺检查
层高垂直度
不大于5m
6
经纬仪或吊线、钢尺检查
大于5m
8
经纬仪或吊线、钢尺检查
相邻两板表面高低差
2
钢尺检查
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺检查
注：
检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。
③混凝土浇筑
a浇筑前，对钢筋进行最后的自检，检查侧模垫块是否绑牢，保护层是否留足，检查模板、支撑、钢筋和予埋件是否符合规范和图纸要求，只有符合要求，方可进行浇筑。
钢筋位置如有位移要进行最后的校正。
在浇捣期间，钢筋工和模板工留人在现场，有问题随时纠正。
b浇筑前将底板浇捣时留下的施工缝处的混凝土凿毛，用水润湿，在浇捣混凝土前用相同标号的水泥砂浆浇捣密实。
c混凝土浇筑前对新老混凝土接缝处的垃圾、杂物应清除干净，浇水湿润，不得有积水。
顶板混凝土浇筑时，应铺设架空走道板，禁止人在钢筋上直接踩踏，以免造成钢筋变形位移。
发现钢筋走样、位移，立即纠正再浇捣。
d由专人负责按规定要求制作足够的试块，并标明标号、使用部位、日期及编号。
e混凝土浇捣必须连续进行，就餐时，操作者、管理人员均要轮流交替用餐。
f浇筑混凝土时，应经常观察模板、支撑、钢筋、予埋件和予留孔洞的情况，当发现有变形，移位时，应立即停止浇筑。
g混凝土的振捣
振捣泵送混凝土时，振捣器插入点间距400mm左右，呈梅花形布点，并插入下层混凝土50mm。
振捣时间宜为15～30S，且间隔20～30min后进行第二次复振。
混凝土振捣工具采用高频插入式振动器，振捣时采用垂直与斜面振捣相结合，斜面振捣即振动捧与混凝土表现成约40°—50°角，振动捧操作要做到“快插慢拔”，混凝土分层浇筑时，每层混凝土厚度应不超过振动棒长的1.25倍。
在振捣上一层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行。
每点振捣时间宜为20-30秒。
最短不少于10秒，但应视混凝土表面在水平不再显著下沉，出现气泡，表面泛出灰浆为准，振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。
每次移动位置的距离应不大于振动捧作用半径尺寸的1.5倍，一般振动捧的作用半径为30-40cm。
混凝土浇筑分层厚度宜为300～500mm，同时，木工派专人护模，防止胀模，漏浆现象。
柱采用涂涮养护剂，涂刷应边拆模边刷，混凝土强度应大于1.2N/mm2时才允许上人进行下道工序施工。
为减少混凝土收缩，提高混凝土的极限拉伸值，对浇筑后的混凝土进行二次振捣，排除混凝土因泌水在粗骨料、下皮钢筋下部造成的水份和空隙，提高混凝土与钢筋的握裹力，防止混凝土出现裂缝，减小内部微裂，增加混凝土密实度。
但应控制好二次振捣时间，即标准贯入阻力值在390N/cm2，以免造成“冷接头”等质量问题。
混凝土拌合料浇筑之后到开始凝结期间，易出现泌水现象。
泌水的结果，使混凝土表面拌合料的含水量增加，产生大量浮浆，硬化后使面层的混凝土强度低于内部的混凝土强度，并产生大量容易剥落的“粉尘”，在混凝土采用分层浇筑时，清除这些泌水和浮浆，以免严重影响上下层混凝土之间的粘结力。
6、模块砌体施工
（1）材料准备：
采用MU10混凝土模块。
混凝土模块要及时备料，模块进入施工现场必须提供产品的合格证，标明生产厂家、模块的强度等级、型号、批次和生产日期等。
（2）方沟墙体模块安装前先做基础垫层。
基础应该坐落在土质良好的土层上，地基承载力特征值不得小于100kPa。
（3）模块方沟砌筑时，砌筑砂浆所用的砂、水泥和外加剂等原材料必须有质保书或复试报告，材料的报验必须经监理认可后方能使用。
（4）施工方法
①放线：
本工程开挖沟槽局部比较深，为防止塌方，放线时，要随时跟踪放坡大小，同时要根据图纸控制好标高。
②砌筑：
首层混凝土模块应按设计图纸要求定位，根据方沟尺寸正确地摆放模块。
砌筑时采用专用工具施工，确保砂浆饱满，灰浆均匀，严禁使用断裂、壁肋上有竖向裂缝的模块砌筑。
当砌筑三、四层时，应备好模板、紧锢器将模块周边收紧，防止模块移位。
同时随砌随复核方沟尺寸。
③灌孔：
混凝土灌芯前应将杂物及落灰清理干净，墙体做必要的支撑加固。
分次灌注时，应
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