越人4#车间钢结构施工方案改.docx
《越人4#车间钢结构施工方案改.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《越人4#车间钢结构施工方案改.docx（51页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
越人4#车间钢结构施工方案改
河南省越人生物医药产业园4#车间
钢
结
构
施
工
方
案
编制人
审核人
审批人
日期
安阳建设（集团）有限责任公司
第一章、工程概况
1、建筑规模:
4#生产车间为六层钢框架结构，建筑面积5456.94㎡，建筑长54.8m、宽16.3m，采用柱下独立基础，建筑结构安全等级为二级，主体结构设计使用年限为50年，安全等级为二级。
本工程属于工业建筑，生产物品火灾危险性为丙类二项，耐火等级为二级。
屋面防水等级为一级，抗震设防烈度为7度，室内±0.000相对于绝对高程为108.400，室内外高差为0.300m。
承重主钢结构采用现行国家标准《低合金高强度结构钢》GB/T1591-2008规定的Q345B钢材；支撑、隅撑、拉条等非承重钢结构采用现行国家标准《碳素结构钢》GB700-2006规定的Q235钢材。
钢构件在制作完毕后应进行除锈处理，除锈等级Sa2.5，除锈后刷醇酸底漆两道，干漆膜厚度100μm，隅撑等次构件外涂醇酸面漆两道，漆膜厚度80μm。
在构件高强螺栓连接范围接触面、钢梁上翼缘表面、举行钢管柱内封闭区及外包混凝土区、现场焊接部位的各方向100mm范围不得涂刷油漆。
2、工程特点：
本工程立体交叉作业、穿插施工，施工过程中存在很大的难度；高度高、跨度大、单品构件大，钢结构连接接点复杂、多样，给施工带来一定的技术、安全难度。
为保证施工全过程的安全，在施工组织上要加强工序的管理和调控，制定并严格执行安全操作规程及安全制度。
3、本工程钢结构构件截面的主要形式有：
焊接箱形截面，焊接H型截面等
截面名称
截面形式
使用部位
截面尺寸
箱形截面
钢柱
450*450*22*22等
H形截面
钢梁
H500*200*10*16等
第二章、编制依据
1、本工程施工图纸。
2、本工程施工组织设计。
3、本公司的施工技术力量和技术装备情况。
4、本公司内部质量、安全、环境体系文件，公司标准及管理制度。
5、国家现行有关法律法规及政府部门相关文件。
6、国家现行有关标准规范规程：
（1）《工程测量规范》GB50026.2007
（2）《建筑结构荷载规范》GB50009-2012
（3）《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB50018-2002
（4）《门式钢架轻型房屋钢结构技术规程》CECS102：
2002（2012版）
（5）《热强钢焊条》GB/T5118-2012
（6）《碳素结构钢》GB700-2006
（7）《低合金高强度结构钢》GB/T1591-2008
（8）《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母，垫圈技术条件》GB1231-2006
（9）《气体保护焊用钢丝》GB/T14958-1994
（10）《非合金钢及细晶粒钢》GB/T5117-2012
（11）《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205.2001
（12）《钢结构焊接规范》GB50661-2011
（13）《高强度螺栓设计、制作和验收规范》JGJ82.2011
（14）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923.1-2011
（15）《埋弧焊用低压合金钢焊丝和焊剂》GB/T12470-2016
（16）《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013
（17）《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-2016
（18）《建设工程文件归档整理规范》GB/T50328-2014
（19）《建筑机械使用安全技术规程》JGJ48-2012
（20）《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46.2005
（21）《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011
（22）《高层民用建筑钢结构技术规程》JGJ99-2015
（23）《建筑工程冬季施工规程》JGJ104.2011
第三章、施工准备
一、施工技术准备：
积极组织技术人员认真审阅图纸，做好图纸审核（会审）和技术交底的准备工作，备齐工程所需的资料和标准图集，项目部技术负责人编制各分部工程材料计划以及劳动力需求计划和工机具的需要情况。
组织施工人员认真学习施工组织设计和技术交底，把工程的设计内容、施工计划和施工技术要求等，详细的给施工人员讲解清楚，落实施工计划，制定技术措施。
做好施工现场的定位放线和测量工作等。
测量仪器一览表
序号
器具名称
型号
数量
用途
1
经纬仪
J2级
1台
放线
2
自动安平水准仪
DL-102C
2台
高程测量
3
钢卷尺
100m
1把
长度量测
4
塔尺
5m
2把
高程测量
5
水平尺
550mm
2把
水平检测
6
盒尺
5m
6把
长度量测
7
游标卡尺
150×0.2
1把
检验
8
测厚仪
1把
厚度检测
二、物资准备：
对进场的各种原材料的品种、规格、数量认真进行检查验收，并分类堆放。
不同种类的钢材不得混堆乱放，并做好标记。
各类物资应有对应的出厂合格证或其他可靠的材质证明书。
对连接用材料（焊材、螺栓等）应具有质量合格说明书且应符合现行国家标准的规定及设计文件的要求。
三、机械设备准备
根据工程的施工方法，选择合适的机械设备，积极组织所需设备进场。
主要机械设备及机具使用计划表
机具名称
规格型号
单位
数量
备注
1
汽车吊
25T
台
2
租赁
2
交流电焊机
BX500
台
8
自备
3
配电箱
/
台
3
自有
4
千斤顶
10
个
5
自备
5
电钻
台
2
自备
6
焊条烘箱
4000W
台
1
自备
7
氧、乙炔工具
套
10
自备
8
倒链
2T
个
2
自备
9
倒链
5T
个
2
自备
10
扭力扳手
把
8
自备
四、项目组织机构：
建立项目部组织机构，建立健全各项规章管理制度，坚持合理分工与密切协作相结合的原则，将有施工经验和工作效率高的人员纳入项目管理机构。
组织机构图如下：
五、劳动力配备计划
选择施工队伍时，要认真考虑各专业工种的合理配合，技工和普工的比例要满足合理的劳动组织要求，按组织施工方式的要求确定专业施工队及其数量。
按照开工日期和劳动力需要量计划，组织劳动力进场，同时要进行安全、防火和文明施工等方面的教育。
在钢结构工程施工前，对各工序的施工人员进行必要的岗位培训，并对其进行技术、质量、安全交底，预防发生安全和质量事故。
劳动力配备计划表
序号
管理人员
8
1
铆工
4
2
电焊工
8
3
气焊工
4
4
电工
2
5
测量工
2
6
起重司机
3
7
普工
12
第四章、施工程序
一、施工流程图：
二、工厂化预制
2.1图纸详细设计
对设计图纸进行深化设计，进行绘制、出版与结构设计图样一致、更适于工厂化生产的钢结构构件加工详图（车间大样图）和材料清单。
2.2下料
根据详细设计的节点图、大样图及构件图，在板材或型材上进行1：
1号料划线，保证尺寸精度。
并根据工艺要求预留制作安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量
钢材的下料采用机械剪切、火焰切割和带锯切割三种方法。
——厚度不大于12mm的钢板采用机械剪切，12mm厚度以上的钢板采用火焰切割。
——H型钢和其他大规格的型钢采用带锯切割，小规格型钢采用火焰切割。
切割后，清理切割表面的熔渣、氧化层和飞边等残余物。
2.3加工
螺栓孔采用三轴钻床、摇臂钻床和磁力钻等机械方法加工，不允许采用焰割扩孔。
螺栓孔的允许偏差应为d+1.5mm，经放样核对后方可进行开孔。
制孔后，应清除螺栓孔边缘的毛刺。
不合格的螺栓孔不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
焊接坡口可采用机械加工或火焰切割加工。
H型钢接长焊缝坡口应采用机械加工。
火焰切割后的坡口表面必须用砂轮清除坡口表面氧化皮并打磨平整，不得有深度大于1.0mm的凹痕。
坡口表面的水分、油污、熔渣等污物应清理干净。
2.4组焊
该钢结构的主要材质是Q345B，部分为Q235，焊接方法主要为焊条电弧焊和二氧化碳气体保护焊；焊接材料的选用如下表：
母材类型
焊接方法
焊材选用
备注
Q345B
SMAW
E50XX
GMAW
CHW-50C6
Q235
SMAW
E43XX
Q345B+Q235
SMAW
E43XX
构件组焊前，零、部件应经检查合格，沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、油污等污物应清除干净。
构件组装顺序应根据结构型式、焊接方法及焊接的顺序等因素确定，尤其要考虑焊接变形的影响，防止出现组焊后产生难以弥补的变形。
结构预制焊接采用手工电弧焊和二氧化碳气体保护焊工艺方法。
焊条使用前进行烘干处理，药皮脱落、焊芯生锈的焊条不得使用。
焊接过程中，不得在焊道外的母材上引弧。
焊接完毕后清理焊缝表面的熔渣，打磨母材表面的电弧擦伤和熔合性飞溅物。
各焊缝焊接逐层焊接，且不允许一次焊接成型，避免焊接热量过大引起的焊接变形。
多层焊缝应连续施焊，每层焊道施焊完后应及时清理检查，消除缺陷后再进行下道焊缝的施焊，层间接头应错开。
主材拼接不得出现十字型交叉焊缝，如遇焊缝相交时，应采用T型交叉焊缝，T型交叉焊缝间距大于200mm。
焊接完毕后，所有焊缝进行100%的外观检查，对焊缝按照设计要求进行无损检测，检测合格后方可喷涂油漆。
除屋架、吊车梁及柱子的主材在工厂拼接的焊缝、熔透的等强连接焊缝及吊车梁的上翼缘与腹板T型连接的剖口焊缝按（GB50205.2001）中二级检验外，其他次要构件均按三级检验，图中另有说明或采用标准图时按相应要求执行。
2.5除锈、防腐
a除锈防腐前，钢构件应经质量检验合格。
b钢结构采用喷砂除锈处理，除锈等级应达到Sa2.1/2级.
c除锈完成且经检验合格后立刻进行底漆涂刷工作。
油漆作业必须在表面处理后4小时内完成，否则应重新做表面处理。
d油漆涂刷采用无气喷涂方式施工，补漆部分采用手工涂刷施工。
e底漆油漆喷涂必须均匀，底漆干膜厚度为50μm。
f多组分油漆应使用厂家配套的稀释剂或固化剂，严格按厂家规定的比例进行配比，并搅拌均匀，配比后的油漆在厂家规定的时间内使用。
g涂漆时，钢构件表面必须干燥，工作环境的相对湿度不得大于85%。
h涂漆时，一次涂刷厚度不宜太厚，以避免发生起皱或流挂现象；上道漆膜完全干燥后，才能涂刷下道油漆。
漆膜采用自然烘干法干燥。
油漆干膜厚度检测应使用膜厚测定仪，漆膜厚度不得小于规定值的10%。
i在工厂不予涂漆部位:
螺栓连接面，此部分做好防护措施防止油漆污染。
钢柱与混凝土接触面部位。
钢梁上翼缘上表面不得涂刷油漆。
现场焊接各方向100mm范围内。
j补漆
——油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂、起皱、裂纹、流挂、粉化等现象时，应将漆膜刮除或以砂纸研磨后，重新补漆；
三、材料验收
3.1高强螺栓、螺母、垫片应有质量证明书，机械性能和化学成分应符合设计和专业标准的要求。
螺纹不得有损坏部分，螺杆应能自由旋入螺母中。
3.2工厂制作的钢构件应有质量证明书、出厂检验试验报告、和高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告，并按批附3套与构件同材质、相同处理方法的试件，在安装前复验高强度螺栓摩擦面的抗滑移系数。
检查构件的外形尺寸，柱梁等杆件的尺寸偏差应符合表3.1的要求。
柱、梁等杆件的外形尺寸允许偏差表3.1
项目
允许偏差（毫米）
图例
杆件的长度
±3
杆件的弯度、拱度
L/1000且<5.0
连接板位置
±2
连接板方向
与图纸相同
柱底面到柱端与梁连接
的最上一个安装孔距离
±L/1500，且±12
柱底面到牛腿支撑面距离
±L1/2000，且±8
柱身弯曲矢高
≤H/1000且≤12
柱身扭曲
牛腿处≤3，其它处≤8
柱脚底板平面度
≤5
柱脚螺栓孔中心线对柱轴线的距离
≤3
柱底板扭曲变形
≤3.0
每节柱长
±3.0
3.3焊接材料应具有质量证明书，并符合设计和国家标准的规定。
受潮变质、药皮破损、焊芯生锈的焊条严禁使用。
3.4涂装材料，应有出厂质量证明书和检验报告，并符合设计要求和国家现行标准。
高强螺栓、螺母、垫片应有质量证明书，按规格分别存放，并防止锈蚀和损伤。
四、基础的验收与处理
4.1基础施工完毕后，监理单位应组织土建施工单位向安装单位进行基础中间交接，并提供基础实测记录等中间交接资料。
基础上应明显标出标高基准线和纵横中心线，基础混凝土强度达到设计强度的75%以上，基础表面的油污、泥土、积水等均清除干净。
基础验收完毕后组织施工班组对基础表面进行麻面处理，同时清除凿麻面产生的杂物。
4.2审核基础的交接资料，对基础进行全面检查，其质量应符合表4.1的要求。
基础质量要求表4.1
序号
项目
允许偏差mm
1
基础表面质量
不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷;
2
基础外观尺寸
±20
3
基础顶面标高
0
-10
4
相邻基础行列轴线间距
±3
5
与非相邻基础中心间距
±5
五、钢结构安装
5.1运输和存放
5.1.1钢构件应根据结构的安装顺序，分单元成套运输。
5.1.2运输钢构件时，应根据构件的长度、重量选用车辆。
钢构件在运输车辆上的支点，两端伸出的长度及绑扎方法，均应保证构件不产生变形，不损伤涂层。
5.1.3钢构件应按种类、型号、安装顺序分区存放在指定位置。
钢构件底层垫枕木，应有足够的支承面，并应防止支点下沉。
相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和变形
5.2钢结构安装
5.2.1首支钢柱的安装：
每空间单元的首支柱选择相邻有柱间交叉支撑的柱，首层拟采用一台起重量为25吨的汽车吊，在钢柱三分之二处挂双钢丝绳起吊至杯口垂直上空后，缓慢下降到杯底支座内，柱底与支座接触后随即观测钢柱的两面垂直度，待两面垂直后迅速在杯口沿钢柱四周卡锥形钢榫子，并将钢榫子与钢柱用电焊点牢，以防滑动松脱；有必要时根据具体情况在钢柱四个方向设二到四条缆风钢绳，待榫子卡牢，缆风钢绳受力后，吊车可缓慢下钩，观察钢柱无吊车牵引而不产生倾斜后松钩，单支柱吊装完成。
5.2.2相邻钢柱的安装：
在首支柱完成吊装后，随即吊装相邻有柱间交叉支撑的柱，同样采用吊车将柱吊至柱底与支座接触后，另采用一台起重量为25吨的汽车吊将柱间支撑、系杆等逐支吊至位置，并用螺栓拧紧后，相邻柱吊装完成。
吊装完成后两钢柱间已形成关联，钢柱的弱轴方向已稳定，但强轴两方向仍需设缆风绳。
5.2.3首榀钢梁的安装：
钢梁与钢柱的连接方式为钢绞混接，首榀钢梁安装首先采用铰接，拟采用一台起重量为25吨的汽车吊，在钢梁的1/3、2/3处设两挂钩点，挂钩点以梁平衡为准。
待首榀钢梁吊至位置并通过螺栓与柱顶连接后；相邻的钢梁也采用另一台起重量为25吨的汽车吊在对开位置与柱通过螺栓连接。
两榀钢梁均已与柱连接，此时将两钢梁之间的支撑就位置，并拧紧螺栓；通过桁架支撑使两钢梁侧向稳定，形成了一个单元空间，吊装完成。
5.2.4相邻钢梁的安装：
紧挨已形成单元空间的钢梁，将钢梁吊至位置并与钢柱连接后，另采用一台汽车吊将两钢梁之间的系杆支撑吊至位置，并拧紧螺栓；通过系杆支撑使钢梁的侧向稳定，吊装完成。
5.2.5钢柱的调校：
各区相同轴线相邻钢柱吊装完成后，进行水平与标高复测，偏差的可通过钢榫子与缆风绳来调整，。
5.2.6钢梁调校：
钢梁轴线和垂直度的测量校正，校正采用千斤顶和倒链进行，校正后立即进行固定。
5.2.7钢结构的柱、梁和支撑等主要构件安装形成空间刚度单元后，应及时进行找正、固定，当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。
5.2.8每一组的钢结构安装完毕，找正合格，调整完毕即对杯口进行二次混凝土浇灌。
六、连接固定
高强螺栓主要采用扭剪型高强螺栓，在操作空间有限的位置采用大六角头高强螺栓。
高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应在当天终拧完毕。
高强螺栓紧固先用电动扳手，以扭矩值的一半进行高强螺栓初次紧固，然后用专用板手进行终拧，直至梅花卡头被板手拧掉，对于不能使用专用板手进行终拧的扭剪型高强螺栓，应采用扭矩法紧固，并在螺栓尾梅花头上作标记。
大六角头高强螺栓施工预拉力Pc（KN）
螺栓直径
M16
M20
M22
M24
扭矩值（10.9s）
100
155
190
225
安装时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨雪中作业（如无可靠的防护措施）。
安装高强度螺栓时，严禁强行穿入螺栓（如用锤敲打）。
如不能自由穿入，该孔应用铰刀进行修整，禁止气割扩孔。
修孔时，为了防止铁屑落入板叠缝中，铰孔前应将四周螺栓全部拧紧，使板叠密贴后再进行。
修整后孔的最大直径应小于1.2倍螺栓直径。
高强螺栓分两次拧紧。
第一次初拧到标准预拉力的50%，第二次终拧到标准预拉力的100%。
装配和紧固接头时，从安装好的一端或刚性端向自由端进行。
螺栓的穿入方向尽量一致，品种规格要按照设计要求进行安装。
安装过程如图所示：
扭矩检查应在螺栓终拧1小时以后、24小时之前完成。
七、防腐
根据图纸设计总说明要求，钢结构制作完成后要进行除锈处理，除锈等级Sa2.5,，除锈后醇酸底漆两道，干漆膜厚度为100μm；隅撑等次构件外涂醇酸底漆两道，干漆膜厚度为80μm。
钢结构安装检查验收合格后，补涂损坏处的底漆，并按要求涂刷面漆。
八、安装质量检查与验收
8.1安装允许偏差
钢结构安装的允许偏差应符合表8-1的规定。
钢结构安装的允许偏差表8-1
项目
允许偏差（mm）
图例
柱轴线对行列定位轴线
的平行位移和扭转位移
5.0
柱基点标高
-8.0～+5.0
柱垂直度
（高度H）
H≤10m
10
10m＜H≤20m
H/1000
H＞20m
20.0
梁柱层间对角线之差
（L1-L2）
5.0
相邻柱间距离（a）
±5.0
梁标高（）
±3.0
梁水平度（）
L/1500且≤5.0；
L为梁长
梁中心位置偏移（）
±2.0
相邻梁间距（b）
±4.0
第五章、质量控制措施
1、质量监控措施：
1.1、从制作到安装整个工程质量以设计蓝图为依据，严格执行GB50205.2001《钢结构工程施工质量及验收规范》和GB50221-95《钢结构工程质量检验评定标准》。
1.2、健全工地现场的质检机构，落实各级质量责任制，执行三级质量检查制度。
1.3、切实执行国家的“建筑安装工程质量检评标准”进行验收，各分项工程（或隐蔽工程）完成后，即进行检测验收，特别是主体分部工程须经办理签证，验收合格才能进行下一工序施工。
1.4、使用合格的材料（包括成品和半成品），主要的材料（包括成品和半成品）要有出厂合格证及产品认定证。
1.5、各种材料在使用前，要按规定进行抽样试验，经试验合格，才能使用。
钢材焊接，要进行焊缝试验
1.6、现场施工管理人员要有相应的技术专业知识，技术工人要有相应的操作技能，无专业知识和操作技能的人员，不予使用。
1.7、设专人负责工程技术资料工作，及时测检、填写、收集和整理一切施工技术资料。
写好施工日记，做好一切施工技术原始资料的记录工作。
2、材料的质量控制：
2.1、检查钢材的质量保证书是否与钢材上打印记号符合，每批钢材必须具备生产厂提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能各项指标，可根据国标（GB700-79）和（YB13.69）的规定进行核查。
材料的规格尺寸，各类钢材尺寸的容许偏差，可参照有关国标或指标中的规定进行核查。
2.2、外观检验：
不论角钢、钢板、型钢、槽钢和圆钢表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。
如有上述缺陷者，应另行堆放做报废处理；钢材表面锈蚀深度，不得超过其厚度公差。
2.3、钢材分类进行力学性能、工艺性能检测（法定检测）。
2.4、检查高强螺栓的品种、等级与设计要求符合。
螺栓检测报告，螺扭矩系数等，各项指标可根据国标（GB/T1231-91及GB90-85）核查。
2.5、高强螺栓分类进行检测（法定检测）。
3、安装的质量控制：
3.1、构件在拼装前，应清除端部磨擦面浮锈。
装高强螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打。
3.2、钢构件顶紧面的安装接触面不应少于75%，且边缘最大间隙不应大于0.8mm。
3.3、钢结构的柱、梁、钢梁、支撑等主要构件就位后，应立即进行校正、固定，当天安装的钢构件应形成稳的空间体系。
3.4、钢柱就位后，采用平衡索具和千斤顶调整侧面弯曲，为防止钢柱侧向失稳，应用连系梁作临时固定。
3.5、钢柱挠曲矢高不大于H/1000，钢梁跨中垂直度不大于H/250。
3.6、高强螺栓应自由穿入孔内，穿入方向宜一致。
3.7、钢构件在拼装前，应清除飞边、毛刺、焊接飞溅物，摩擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。
4、连接工艺：
4.1、本工程构件采用在钢构件加工厂进行，放样、下料、组对、焊接、校正、除锈、涂装、运输到施工现场安装。
4.2、根据施工详图进行详细统计，按照图纸统计出的螺栓长度要以10㎜长归类，高强度螺栓连接副应按批号分别存放，同批内配套使用。
在储存运输和施工过程中不得混放混用，并应轻装轻卸，防止受潮生锈，玷污和碰伤。
4.3、使用时不能用错，拧紧螺帽后，露出的丝扣不得少于3扣，螺栓安装时应自由穿孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔，穿入方向应一致并便于操作，螺栓群安装由中央顺序向外拧紧，并应在当天终拧完毕且不得作为临时安装螺栓。
4.4、本工程使用的高强度螺栓10.9级摩擦型材质为35VB，螺母和垫圈为35VB。
高强螺栓在使用前要进行检查，开箱时包装完整，螺栓油膜良好；若包装有损，沾上尘土的，要用煤油清洗，并在螺帽旋转面上抹少许黄油后再使用。
4.5、螺栓的连接：
每个螺栓的一端不得垫2个及以上的垫圈，并不得采用大螺母代替垫圈。
螺栓拧紧后，外露螺纹不应少于2个螺距。
4.6、安装高强度螺栓时，应按一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应在当天终拧完毕。
（高强螺栓的拧紧分初拧和终拧，对于大型节点应分初拧、复拧和终拧。
复拧扭矩应等于初拧扭矩。
）
4.7、拧紧高强度螺栓的工具采用扭矩扳手（每班作业前后，其扭矩误差应分别为使用扭矩的±5％和±3％）或普通扳手初拧，再用扭矩扳手终拧。
为了保证不漏拧，拧紧的高强度螺栓要用颜色漆做好明显的标记，扭矩扳手在使用过程中要随时进行校核，保证准确的扭矩值。
5、现场施焊：
5.1、现场焊接工作量大，质量要求高，要求施焊人员持证上岗，对焊缝检查，主要检查焊渣是否清除，焊缝是否满足焊角尺寸，焊瘤是否磨平，焊后是否补底漆和面漆等。
5.2、所有焊缝不允许出现夹渣、气孔、咬边和未焊透等现象。
6、现场涂装：
6.1、构件喷砂除锈应达到Sa2.1/2即表面无可见的油脂、污垢、氧化物、铁锈等附着物、表面应具有金属光泽。
构件喷涂油漆应均匀，无明显起皱、流挂，附着
升级会员 