刀尖圆弧半径补偿.docx

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刀尖圆弧半径补偿

刀具补偿

编程时，认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖常磨成一个半径不大的圆弧，为提高工件的加工精度，编制圆头刀程序时，需要对刀具半径进行补偿。

大多数数控车床都具有刀具半径自动补偿功能（G41，G42），这类数控车床可直接按工件轮廓尺寸编程。

数控车床刀尖圆弧半径补偿

时间:

2007-7-79:

23:

00

1.格式

G41X_Z_;

G42X_Z_;

在刀具刃是尖利时，切削进程按照程序指定的形状执行不会发生问题。

不过，真实的刀具刃是由圆弧构成的（刀尖半径）就像右图所示，在圆弧插补和攻螺纹的情况下刀尖半径会带来误差。

2.偏置功能

命令

切削位置

刀具路径

G40

取消

刀具按程序路径的移动

G41

右侧

刀具从程序路径左侧移动

G42

左侧

刀具从程序路径右侧移动

        补偿的原则取决于刀尖圆弧中心的动向，它总是与切削表面法向里的半径矢量不重合。

因此，补偿的基准点是刀尖中心。

通常，刀具长度和刀尖半径的补偿是按一个假想的刀刃为基准，因此为测量带来一些困难。

把这个原则用于刀具补偿，应当分别以X和Z的基准点来测量刀具长度刀尖半径R，以及用于假想刀尖半径补偿所需的刀尖形式数（0-9）。

这些内容应当事前输入刀具偏置文件。

“刀尖半径偏置”应当用G00或者G01功能来下达命令或取消。

不论这个命令是不是带圆弧插补，刀不会正确移动，导致它逐渐偏离所执行的路径。

因此，刀尖半径偏置的命令应当在切削进程启动之前完成；并且能够防止从工件外部起刀带来的过切现象。

反之，要在切削进程之后用移动命令来执行偏置的取消过。

刀尖半径补偿编程原则

一, 将刀具的刀尖圆角半径值及刀具的指向编码数存入刀具偏置文档的相应偏置序号处,偏置序号必须先于刀尖半径补偿激活.

二, 为了激活刀尖半径补偿,再一个或两个坐标轴都处于非切削状态的直线运动段中编入G41或G42,至少其中一个坐标轴的移动编程量大于或等于刀尖圆角半径值.

三, 进入和退出工件切削时必须垂直于工件表面.

四, 刀尖半径补偿在下列的工作模式中不起作用:

G32,G34,G71,G72,G73,G74,G75,G76,G92.

五, 若在G90,G94固定循环中使用刀尖半径补偿,刀尖半径补偿必须先于G90,G94指令激活.

六, 若在G70精加工循环中使用刀尖半径补偿,刀尖半径补偿必须先于G70指令的执行,再定位到起始点处先激活

七, 在刀具坐标轴运动离开工件时,刀尖参考点离开工件至少三倍于刀尖圆角直径值.

在模具制造领域的25个常见问题解答

1）选择模具钢时什么是最重要的和最具有决定性意义的因素？

 成形方法－可从两种基本材料类型中选择。

 A）热加工工具钢，它能承受模铸、锻造和挤压时的相对高的温度。

 B）冷加工工具钢，它用于下料和剪切、冷成形、冷挤压、冷锻和粉末加压成形。

 塑料-一些塑料会产生腐蚀性副产品，例如PVC塑料。

长时间的停工引起的冷凝、腐蚀性气体、酸、冷却/加热、水或储存条件等因素也会产生腐蚀。

在这些情况下，推荐使用不锈钢材料的模具钢。

 模具尺寸－大尺寸模具常常使用预硬钢。

整体淬硬钢常常用于小尺寸模具。

 模具使用次数－长期使用（>1000000次）的模具应使用高硬度钢，其硬度为48－65HRC。

中等长时间使用（100000到1000000次）的模具应使用预硬钢，其硬度为30－45HRC。

短时间使用（<100000次）的模具应使用软钢，其硬度为160－250HB。

 表面粗糙度－许多塑料模具制造商对好的表面粗糙度感兴趣。

当添加硫改善金属切削性能时，表面质量会因此下降。

硫含量高的钢也变得更脆。

2）影响材料可切削性的首要因素是什么？

 钢的化学成分很重要。

钢的合金成分越高，就越难加工。

当碳含量增加时，金属切削性能就下降。

 钢的结构对金属切削性能也非常重要。

不同的结构包括：

锻造的、铸造的、挤压的、轧制的和已切削加工过的。

锻件和铸件有非常难于加工的表面。

 硬度是影响金属切削性能的一个重要因素。

一般规律是钢越硬，就越难加工。

高速钢（HSS）可用于加工硬度最高为330-400HB的材料；高速钢+钛化氮（TiN）涂层，可加工硬度最高为45HRC的材料；而对于硬度为65-70HRC的材料，则必须使用硬质合金、陶瓷、金属陶瓷和立方氮化硼（CBN）。

非金属参杂一般对刀具寿命有不良影响。

例如Al2O3（氧化铝），它是纯陶瓷，有很强的磨蚀性。

最后一个是残余应力，它能引起金属切削性能问题。

常常推荐在粗加工后进行应力释放工序。

3）模具制造的生产成本由哪些部分组成？

粗略地说，成本的分布情况如下：

切削65％

工件材料20％

热处理5％

装配/调整10％

 这也非常清楚地表明了良好的金属切削性能和优良的总体切削解决方案对模具的经济生产的重要性。

4）铸铁的切削特性是什么？

一般来说，它是：

 铸铁的硬度和强度越高，金属切削性能越低，从刀片和刀具可预期的寿命越低。

用于金属切削生产的铸铁其大部分类型的金属切削性能一般都很好。

金属切削性能与结构有关，较硬的珠光体铸铁其加工难度也较大。

片状石墨铸铁和可锻铸铁有优良的切削属性，而球墨铸铁相当不好。

 加工铸铁时遇到的主要磨损类型为：

磨蚀、粘结和扩散磨损。

磨蚀主要由碳化物、沙粒参杂物和硬的铸造表皮产生。

有积屑瘤的粘结磨损在低的切削温度和切削速度条件下发生。

铸铁的铁素体部分最容易焊接到刀片上，但这可用提高切削速度和温度来克服。

 在另一方面，扩散磨损与温度有关，在高切削速度时产生，特别是使用高强度铸铁牌号时。

这些牌号有很高的抗变型能力，导致了高温。

这种磨损与铸铁和刀具之间的作用有关，这就使得一些铸铁需用陶瓷或立方氮化硼（CBN）刀具在高速下加工，以获得良好的刀具寿命和表面质量。

 一般对加工铸铁所要求的典型刀具属性为：

高热硬度和化学稳定性，但也与工序、工件和切削条件有关；要求切削刃有韧性、耐热疲劳磨损和刃口强度。

切削铸铁的满意程度取决于切削刃的磨损如何发展：

快速变钝意味着产生热裂纹和缺口而使切削刃过早断裂、工件破损、表面质量差、过大的波纹度等。

正常的后刀面磨损、保持平衡和锋利的切削刃正是一般需要努力做到的。

5）什么是模具制造中主要的、共同的加工工序？

切削过程至少应分为3个工序类型：

 粗加工、半精加工和精加工，有时甚至还有超精加工（大部分是高速切削应用）。

残余量铣削当然是在半精加工工序后为精加工而准备的。

在每一个工序中都应努力做到为下一个工序留下均匀分布的余量，这一点非常重要。

如果刀具路径的方向和工作负载很少有快速的变化，刀具的寿命就可能延长，并更加可预测。

如果可能，就应在专用机床上进行精加工工序。

这会在更短的调试和装配时间内提高模具的几何精度和质量。

6）在这些不同的工序中应主要使用何种刀具？

 粗加工工序：

圆刀片铣刀、球头立铣刀及大刀尖圆弧半径的立铣刀。

 半精加工工序：

圆刀片铣刀（直径范围为10－25mm的圆刀片铣刀），球头立铣刀。

 精加工工序：

圆刀片铣刀、球头立铣刀。

 残余量铣削工序：

圆刀片铣刀、球头立铣刀、直立铣刀。

 通过选择专门的刀具尺寸、槽形和牌号组合，以及切削参数和合适的铣削策略，来优化切削工艺，这非常重要。

 关于可使用的高生产率刀具，见模具制造用样本C-1102:

1

7）在切削工艺中有没有一个最重要的因素？

 切削过程中一个最重要的目标是在每一个工序中为每一种刀具创建均匀分布的加工余量。

这就是说，必须使用不同直径的刀具（从大到小），特别是在粗加工和半精加工工序中。

任何时候主要的标准应是在每个工序中与模具的最终形状尽可能地相近。

 为每一种刀具提供均匀分布的加工余量保证了恒定而高的生产率和安全的切削过程。

当ap/ae（轴向切削深度/径向切削深度）不变时，切削速度和进给率也可恒定地保持在较高水平上。

这样，切削刃上的机械作用和工作负载变化就小，因此产生的热量和疲劳也少，从而提高了刀具寿命。

如果后面的工序是一些半精加工工序，特别是所有精加工工序，就可进行无人加工或部分无人加工。

恒定的材料加工余量也是高速切削应用的基本标准。

 恒定的加工余量的另一个有利的效应是对机床――导轨、球丝杠和主轴轴承的不利影响小。

8）为什么最经常将圆刀片铣刀作为模具粗加工刀具的首选？

 如果使用方肩铣刀进行型腔的粗铣削，在半精加工中就要去除大量的台阶状切削余量。

这将使切削力发生变化，使刀具弯曲。

其结果是给精加工留下不均匀的加工余量，从而影响模具的几何精度。

如果使用刀尖强度较弱的方肩铣刀（带三角形刀片），就会产生不可预测的切削效应。

三角形或菱形刀片还会产生更大的径向切削力，并且由于刀片切削刃的数量较少，所以他们是经济性较差的粗加工刀具。

 另一方面，圆刀片可在各种材料中和各个方向上进行铣削，如果使用它，在相邻刀路之间过渡较平滑，也可以为半精加工留下较小的和较均匀的加工余量。

圆刀片的特性之一是他们产生的切屑厚度是可变的。

这就使它们可使用比大多数其它刀片更高的进给率。

圆刀片的主偏角从几乎为零（非常浅的切削）改变到90度，切削作用非常平稳。

在切削的最大深度处，主偏角为45度，当沿带外圆的直壁仿形切削时，主偏角为90度。

这也说明了为什么圆刀片刀具的强度大――切削负载是逐渐增大的。

粗加工和半粗加工应该总将圆刀片铣刀，如CoroMill200（见模具制造样本C-1102:

1）作为首选。

在5轴切削中，圆刀片非常适合，特别是它没有任何限制。

 通过使用良好的编程，圆刀片铣刀在很大程度上可代替球头立铣刀。

跳动量小的圆刀片与精磨的的、正前角和轻切削槽形相结合，也可以用于半精加工和一些精加工工序。

9）什么是有效切削速度（ve）和为什么它对高生产率非常重要？

 切削中，实际或有效直径上的有效切削速度的基本计算总是非常重要。

由于台面进给量取决于一定切削速度下的转速，如果未计算有效速度，台面进给量就会计算错误。

 如果在计算切削速度时使用刀具的名义直径值（Dc），当切削深度浅时，有效或实际切削速度要比计算速度低得多。

如圆刀片CoroMill200刀具（特别是在小直径范围）、球头立铣刀、大刀尖圆弧半径立铣刀和CoroMill390立铣刀之类的刀具（这些刀具请参见山特维克可乐满的模具制造样本C-1102:

1）。

由此，计算得到的进给率也低得多，这严重降低了生产率。

更重要的是，刀具的切削条件低于它的能力和推荐应用范围。

 当进行3D切削时，切削时的直径在变化，它与模具的几何形状有关。

此问题的一个解决方案是定义模具的陡壁区域和几何形状浅的零件区域。

如果对每个区域编制专门的CAM程序和切削参数，就可以达到良好的折中和结果。

10）对于成功的淬硬模具钢铣削来说，重要的应用参数有哪些？

 使用高速铣对淬硬模具钢进行精加工时，一个需遵守的主要因素是采用浅切削。

切削深度应不超过0.2/0.2mm（ap/ae：

轴向切削深度/径向切削深度）。

这是为了避免刀柄/切削刀具的过大弯曲和保持所加工模具拥有小的公差和高精度。

 选择刚性很好的夹紧系统和刀具也非常重要。

当使用整体硬质合金刀具时，采用有最大核心直径（最大抗弯刚性）的刀具非常重要。

一条经验法则是，如果将刀具的直径提高20％，例如从10mm提高到12mm，刀具的弯曲将减小50％。

也可以说，如果将刀具悬伸/伸出部分缩短20％，刀具的弯曲将减小50％。

大直径和锥度的刀柄进一步提高了刚度。

当使用可转位刀片的球头立铣刀（见模具制造样本C-1102:

1）时，如果刀柄用整体硬质合金制造，抗弯刚性可以提高3－4倍。

 当用高速铣对淬硬模具钢进行精加工时，选择专用槽形和牌号也非常重要。

选择像TiAlN这样有高热硬度的涂层也非常重要。

11）什么时候应采用顺铣，什么时候应采用逆铣？

主要建议是：

尽可能多使用顺铣。

 当切削刃刚进行切削时，在顺铣中，切屑厚度可达到其最大值。

而在逆铣中，为最小值。

一般来说，在逆铣中刀具寿命比在顺铣中短，这是因为在逆铣中产生的热量比在顺铣中明显地高。

在逆铣中当切屑厚度从零增加到最大时，由于切削刃受到的摩擦比在顺铣中强，因此会产生更多的热量。

逆铣中径向力也明显高，这对主轴轴承有不利影响。

 在顺铣中，切削刃主要受到的是压缩应力，这与逆铣中产生的拉力相比，对硬质合金刀片或整体硬质合金刀具的影响有利得多。

当然也有例外。

当使用整体硬质合金立铣刀（见模具样本C-1102:

1中的刀具）进行侧铣（精加工）时，特别是在淬硬材料中，逆铣是首选。

这更容易获得更小公差的壁直线度和更好的90度角。

不同轴向走刀之间如果有不重合的话，接刀痕也非常小。

这主要是因为切削力的方向。

如果在切削中使用非常锋利的切削刃，切削力便趋向将刀“拉”向材料。

可以使用逆铣的另一个例子是，使用老式手动铣床进行铣削，老式铣床的丝杠有较大的间隙。

逆铣产生消除间隙的切削力，使铣削动作更平稳。

圆弧顺逆的判断

数控车床是两坐标的机床，只有X轴和Z轴，应按右手定则的方法将Y轴也加上去来考虑。

判断时让Y轴的正向指向自己，（即沿Y轴的负方向看去），站在这样的位置就可正确判断X-Z平面上圆弧的顺逆时针。

广数GSK980T系统的对刀方法

（1）用基准刀试切工件，设定基准坐标系：

试切端面X向退刀，进入录入方式，按程序按钮。

输入G50Z0，即把该端面作为Z向基准面。

然后按设置键，设置偏置号（基准刀+100），输入Z=0，试切外圆，Z向退刀，测得外圆直径，进入录入方式，按程序按钮。

输入G50X，然后按设置键，设置偏号，基准刀偏置号+100，X=。

（2）调用其它各把刀具，车外圆，Z向退刀。

测得外圆直径，将所测得的值设到一偏置号中，该偏置为刀号+100，如刀号为2，则偏置号为202，在此处输入X=。

同理车台阶，X向退刀，测得台阶深度，在偏置号处输入Z=-。

广数GSK928TC系统的对刀方法

（1）用基准刀试切工件，用input建立对刀坐标系，该坐标系的Z向原点，一般设在工件的右端，即把试切的端面作为Z向零点。

（2）调用其它各刀，如2号刀，用T20调用，然后试切外圆Z向退刀，测得直径，然后按I键。

输入。

试切台阶，X向退刀，测得台阶深度为，然后按K键，输入-，刀补即设置完毕。

坐标轴的方向

无论那种坐标系都规定与车床主轴轴线平行的方向为Z轴，从卡盘中心至尾座顶尖中心的方向为正方向。

在水平面内与车床主轴轴线垂直的方向为X轴，远离主轴旋转中心的方向为正方向。

直径或半径尺寸编程

被加工零件的径向尺寸在图纸标注和加工测量时，一般用直径值表示，所以采用直径尺寸编程更为方便。

一般编程方法

1.确定第一把刀的位置

G50XZ该指令确定了第一把刀的位置，此时需把第一把刀移动到工件坐标为XZ的位置。

2.返回参考点

G26（G28）：

XZ轴同时返回参考点，G27：

X轴返回参考点，G29：

Z轴返回参考点。

3.快速定位

G00XZ快速定位到指定点。

4.直线插补

G01XZF该指令用于车外圆及端面。

F为进给速度，其单位为mm/min（用G94或G98指定）或mm/r（用G95或G99指定）。

5.圆弧插补

G02（03）XZIKF该指令用于车顺圆或逆圆周。

XZ为圆弧终点坐标，IK为圆心相对于起点的坐标，F为进给速度。

6.螺纹切削

G33（32）XZP（E）IK该指令用于螺纹切削，XZ为螺纹终点坐标，P为公制螺纹导程（0.25-100mm），E为英制螺纹导程（100-4牙/英寸），IK为退尾数据。

螺纹切削时主轴转速不能太高，一般N×P≤3000，N为主轴转速（rpm）,P为公制螺纹导程（mm）。

7.延时或暂停

G04X，X为暂停秒数，该指令一般用于切槽，可保持槽底光滑。

8.主轴转速设定

M03（04）S该指令用于主轴顺时针或逆时针转，主轴转速为S，其单位为m/min（用G96指定）或r/min（用G97指定）。

M05表示主轴停止。

9.程序结束

M02（在此处结束）或M30（结束后返回程序首句）。

循环

由于车削加工常用棒料和锻料作为毛坯，加工余量较大，为简化编程，数控车床常具备不同形式的固定循环，可进行多次循环切削。

1.外径、内径循环

G90XZRF该指令用于外径、内径的简单车削循环，XZ为循环终点坐标，R表示圆锥面循环。

其值为圆锥体大小端差（直径差），循环起点由上句程序决定，F为进给速度。

2.螺纹车削循环

G92XZP（E）IKRL该指令用于螺纹车削循环,XZ为螺纹终点坐标，P为公制螺纹导程（0.25-100mm），E为英制螺纹导程（100-4牙/英寸），IK为退尾数据，R表示螺纹起点与终点的直径差（用于加工圆锥螺纹），L表示螺纹头数，螺纹车削循环起点由上句程序决定。

G92指令与G33指令的区别为G92可多次自动切削螺纹。

3.端面车削循环

G94XZRF该指令用于端面的简单车削循环，XZ为循环终点坐标，R表示锥面循环。

其值为圆锥体大小端差（Z向差），循环起点由上句程序决定，F为进给速度。

4.切槽循环

G75XZIKEF该指令用于切槽循环，XZ为循环终点坐标，I为每次X轴的进刀量，K为每次X轴的退刀量，E为Z轴每次的偏移量，F为进刀速度，省略Z表示切断。

5.外圆粗车复合循环

G71XIKLF该指令用于外圆粗车复合循环，即编程时写出外圆加工形状，系统从毛坯开始自动走出外圆循环形状。

该循环平行于Z轴切削，X为循环终点坐标，I为每次X轴的进刀量，K为每次X轴的退刀量，L为决定外圆加工形状的程序段数量，F为进给速度，G71指令段后马上接决定外圆加工形状的程序段。

6.端面粗车复合循环

G72ZIKLF该指令用于端面粗车复合循环，即编程时写出端面加工形状，系统从毛坯开始自动走出端面循环形状。

该循环平行于X轴切削，Z为循环终点坐标，I为每次Z轴的进刀量，K为每次Z轴的退刀量，L为决定端面加工形状的程序段数量，F为进给速度，G72指令段后马上接决定端面加工形状的程序段。

绝对坐标与增量坐标

X、Z表示绝对坐标，U、W表示相对坐标。

公制与英制尺寸设定

公制尺寸设定指令G21，英制尺寸设定指令G20，系统上电后，机床处在G21状态。

西门子802S系统工件坐标系的建立方法

（1）转动刀架至基准刀（如1号刀）。

（2）在MDA状态下，输入T1D0，使刀补为0。

（3）机床回参考点。

（4）用试切法确定工件坐标原点。

先切削试件的端面。

Z方向不动。

若该点即为Z方向原点，则在参数下的零点偏置于目录的G54中，输入该点的Z向机械坐标值A的负值，即Z=-A。

若Z向原点在端面的左边处，则在G54中输入Z=-（A+），回车即可。

同理试切外圆，X方向不动。

Z方向退刀，记下X方向的机床坐标A，量直径，得到半径R，在G54的X中输入X=-（A+R），回车即可。

数控车床FANUC编程技巧

科学技术的发展，导致产品更新换代的加快和人们需求的多样化，产品的生产也趋向种类多样化、批量中小型化。

为适应这一变化，数控（NC）设备在企业中的作用愈来愈大。

BIEJING-FANUCPowerMateO数控车床。

它与普通车床相比，一个显著的优点是：

对零件变化的适应性强，更换零件只需改变相应的程序，对刀具进行简单的调整即可做出合格的零件，为节约成本赢得先机。

但是，要充分发挥数控机床的作用，不仅要有良好的硬件，（如：

优质的刀具、机床的精度等），更重要的是软件：

编程，即根据不同的零件的特点，编制合理、高效的加工程序。

通过多年的编程实践和教学，我摸索出一些编程技巧。

　　数控车床虽然加工柔性比普通车床优越，但单就某一种零件的生产效率而言，与普通车床还存在一定的差距。

因此，提高数控车床的效率便成为关键，而合理运用编程技巧，编制高效率的加工程序，对提高机床效率往往具有意想不到的效果。

　　1.灵活设置参考点

　　BIEJING-FANUCPowerMateO数控车床共有二根轴，即主轴Z和刀具轴X。

棒料中心为坐标系原点，各刀接近棒料时，坐标值减小，称之为进刀；反之，坐标值增大，称为退刀。

当退到刀具开始时位置时，刀具停止，此位置称为参考点。

参考点是编程中一个非常重要的概念，每执行完一次自动循环，刀具都必须返回到这个位置，准备下一次循环。

因此，在执行程序前，必须调整刀具及主轴的实际位置与坐标数值保持一致。

然而，参考点的实际位置并不是固定不变的，编程人员可以根据零件的直径、所用的刀具的种类、数量调整参考点的位置，缩短刀具的空行程。

从而提高效率。

　　2.化零为整法

  在低压电器中，存在大量的短销轴类零件，其长径比大约为2~3，直径多在3mm以下。

由于零件几何尺寸较小，普通仪表车床难以装夹，无法保证质量。

如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件，由于轴向尺寸较短，造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复，弹簧夹头夹紧机构动作频繁。

长时间工作之后，便会造成机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度，严重的甚至会造成机床报废。

而弹簧夹头夹紧机构的频繁动作，则会导致控制电器的损坏。

要解决以上问题，必须加大主轴送进长度和弹簧夹头夹紧机构的动作间隔，同时不能降低生产率。

由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍，甚至可达主轴最大运行距离，而弹簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的数倍。

更重要的是，原来单件零件的辅助时间分摊在数个零件上，每个零件的辅助时间大为缩短，从而提高了生产效率。

为了实现这一设想，我联想到电脑程序设计中主程序和子程序的概念，如果将涉及零件几何尺寸的命令字段放在一个子程序中，而将有关机床控制的命令字段及切断零件的命令字段放在主程序中，每加工一个零件时，由主程序通过调用子程序命令调用一次子程序，加工完成后，跳转回主程序。

需要加工几个零件便调用几次子程序，十分有利于增减每次循环加工零件的数目。

通过这种方式编制的加工程序也比较简洁明了，便于修改、维护。

值得注意的是，由于子程序的各项参数在每次调用中都保持不变，而主轴的坐标时刻在变化，为与主程序相适应，在子程序中必须采用相对编程语句。

　　3.  减少刀具空行程

　　在BIEJING-FANUCPowerMateO数控车床中，刀具的运动是依靠步进电动机来带动的，尽管在程序命令中有快速点定位命令G00，但与普通车床的进给方式相比，依然显得效率不高。

因此，要想提高机床效率，必须提高刀具的运行效率。

刀具的空行程是指刀具接近工件和切削完毕后退回参考点所运行的距离。

只要减少刀具空行程，就可以提高刀具的运行效率。

（对于点位控制的数控车床，只要求定位精度较高，定位过程可尽可能快，而刀具相对工件的运动路线是无关紧要的。

）在机床调整方面，要将刀具的初始位置安排在尽可能靠近棒料的地方。

在程序方面，要根据零件的结构，使用尽可能少的刀具加工零件使刀具在安装时彼此尽可能分散，在很接近棒料时彼此就不会发生干涉；另一方面，由于刀具实际的初始位置