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资质认定模拟评价报告模板
***年产20000吨HFC-134а项目
职业病危害预评价报告
编号：
职业卫生****现场评审项目
资料性附件
二零一五年七月
1评价依据
1.1法律、法规
《中华人民共和国职业病防治法》（中华人民共和国主席令第52号）
（2001年10月27日第九届全国人民代表大会第二十四次会议通过，根据2011年12月30日第十一届全国人民代表大会常务委员会第二十四次会议《关于修改（中华人民共和国职业病防治法）的决定》修正）
《中华人民共和国劳动法》（中华人民共和国主席令第28号）
《中华人民共和国劳动合同法》（中华人民共和国主席令第73号）
《使用有毒物品作业场所劳动保护条例》（国务院令第352号）
《突发公共卫生事件应急条例》（国务院令第376号）
《工伤保险条例》（国务院令第586号）
1.2部门规章、地方规章及规范性文件
《劳动防护用品监督管理规定》（国家安监总局令第1号）
《工作场所职业卫生监督管理规定》（国家安监总局令第47号）
《职业病危害项目申报办法》（国家安监总局令第48号）
《用人单位职业健康监护监督管理办法》（国家安监总局令第49号）
《建设项目职业卫生“三同时”监督管理暂行办法》
（国家安监总局令第51号）
《关于公布建设项目职业病危害风险分类管理目录（2012年版）的通知》
（安监总安健[2012]73号）
《关于印发防暑降温措施管理办法的通知》（安监总安健[2012]89号）
《河北省安全生产监督管理局转发国家安全监管总局关于公布建设项目职业病危害风险分类管理目录（2012年版）的通知》
（冀安监管职健[2012]90号）
《河北省劳动防护用品监督管理办法》
（冀安监管规划58号）
《职业病分类和目录》（国卫疾控发48号）
《职业病危害因素分类目录》（卫法监发[2002]63号）
《高毒物品目录》（卫法监发[2003]142号）
《劳动防护用品配备标准（试行）》（国经贸安全[2000]189号）
《河北省作业场所职业卫生监督管理办法》
（河北省政府令[2008]12号）
1.3标准、规范
《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-2010）
《工作场所有害因素职业接触限值第1部分：
化学有害因素》
（GBZ2.1-2007）
《工作场所有害因素职业接触限值第2部分：
物理因素》
（GBZ2.2-2007）
《工作场所职业病危害警示标识》（GBZ158-2003）
《工作场所空气中有害物质监测的采样规范》（GBZ159-2004）
《职业健康监护技术规范》（GBZ188-2014）
《职业性接触毒物危害程度分级》（GBZ230-2010）
《工作场所防止职业中毒卫生工程防护措施规范》
（GBZ/T194-2007）
《建设项目职业病危害预评价报告编制要求》
（【安监】ZW-JB-2014-004）
《密闭空间作业职业危害防护规范》（GBZ/T205-2007）
《工作场所有毒气体检测报警装置设置规范》（GBZ/T223-2009）
《职业卫生名词术语》（GBZ/T224-2010）
《用人单位职业病防治指南》（GBZ/T225-2010）
《生产设备安全卫生设计总则》（GB5083-1999）
《建筑采光设计标准》（GB50033-2013）
《建筑照明设计标准》（GB/T50034-2004）
《工业企业总平面设计规范》（GB50187-2012）
《国民经济行业分类》（GB/T4754-2011）
《个体防护装备选用规范》（GB/T11651-2008）
《生产过程安全卫生要求总则》（GB/T12801-2008）
《化工企业安全卫生设计规范》（HG20571-1995）
《化工建设项目噪声控制设计规定》（HG20503-1992）
《化工采暖通风与空气调节设计规范》（HG/T20698-2009）
2评价范围
本次预评价范围以实际情况拟建设内容为准，主要针对拟建设项目投产后运行期存在的职业病危害及防治内容进行评价。
建设内容主要包括：
原料及副产品罐区、HFC-134a主生产装置（反应区、精馏区、尾气处理区）、污水处理站、综合楼、灌装站、制氮站、冷冻站、空压及循环水站、成品库、固体库。
该项目可研阶段施工方案尚未确定，因此该项目建设施工安装调试过程不列入评价范围。
3评价单元
表3-1评价单元划分一览表
序号
评价单元
包括内容
1
生产车间
反应区、精馏区、尾气处理区
2
公辅设施
原料及副产品罐区、污水处理站、空压站、制氮站、冷冻站、灌装站、车间化验室、成品库、固体库
4工程分析
4.1工程概况
4.1.1项目名称
***年产20000吨HFC-134а项目
4.1.2项目性质
新建
4.1.3拟建地点
***化工工业园
4.1.4生产规模
该公司拟投资6亿元，建设年产20000HFC-134а生产线一条，该项目占地面积10.5公顷。
4.1.5生产制度
该项目生产人员按四班三运转作业，每班8小时，全年工作日300天，年生产时间为7200小时。
管理人员实行常白班工作制，每班8小时。
4.1.6岗位设置及定员
工作制度为四班三运转，定员总人数188人，详见表1。
表1劳动定员表
序号
主项名称
操作人员
管理人员
合计
备注
1
HFC-134а
22×4
4
92
四班三运转
2
灌装站
5×4
2
22
四班三运转
3
产品仓库
2
-
2
白班
4
原料、产品罐区
3×2
1
7
二班
5
装置变电（含维修）
2×4
1
9
四班三运转
6
分析化验
3×4
1
13
白班
7
污水处理
2×4
-
8
四班三运转
8
空压制氮/循环水
2×4
1
9
四班三运转
9
管理人员
20
20
白班
10
其他
6
-
6
白班
11
合计
188
各岗位作业方式说明：
（1）HFC-134а主生产装置使用自动化生产管线，操作人员对其设备、仪表进行现场巡回检查与就地操作。
（2）灌装站采用流水线自动机械包装，操作人员定点作业。
（3）原料、产品罐区、装置变电（含维修）、空压制氮/循环水处理等岗位操作人员采用巡回检查作业方式。
（4）污水处理站石灰石装卸及化灰过程采用人工操作，废水中和、沉淀等作业使用机械化自动操作结合工人巡检。
（5）分析化验人员按操作手册对装置区、罐区的原料、副产品、产品进行取样化验。
4.1.7项目组成及主要工程内容
工程内容包括新建生产装置、辅助装置和公共工程。
生产装置包括HFC-134а生产装置（反应区、精馏区、尾气处理区），辅助装置包括污水处理站、灌装站、制氮站、冷冻站、空压及循环水站、原料及副产品罐区、成品库、固体库，公共工程包括给排水、供配电。
4.1.8公共工程
（1）给排水
①给水遵循分质供水的原则，排水则采取清污分流制。
厂内需新建循环水系统、泡沫消防系统以及生产污水处理系统。
②生产用水给水系统用水最大量为127m3/h，经常为116m3/h，水源由中化厂区的生产生活给水管网供给。
③循环水系统由冷却塔、吸水池、加压泵房、水质稳定处理设施以及供回水管道组成。
泵房内设循环水泵三台、两用一备。
为控制水中悬浮物含量及菌藻的滋生，设置全自动无阀过滤器一座及加药设备一套。
最大水量为2400m3/h，循环水补水最大为120m3/h，在设计界区内新建水站一座，循环系统供水温度33℃，回水温度为43℃，温差为10℃。
④生产污水排水系统收集界区内HFC-134а装置的生产污水，污水排放最大量为8m3/h，经常量为4m3/h，该部分的生产污水送入本项目新建的污水处理站，经处理达标后排放。
主要设备及处理构筑物包括：
石灰乳搅拌器及石灰乳液泵、污水调节池及提升泵、除氟反应器、加红装置、混合及絮凝反应池、沉淀池及提升泵、污泥池等。
系统管道采用耐腐蚀管材。
（2）供电
厂区内供电由***变电所供给。
全厂的热源依托电厂供汽，本装置反应用的高温热源采用电加热的方法，采用熔盐作为传热介质从反应器的下部进入壳程。
表4-1-8公用工程消耗表
1．公用工程消耗
循环水
33℃
864m3
新鲜水
25℃
43.2m3
蒸汽
10t
电
380V
3200度
2．其他指标
高压电
6000V
1608.3KW
仪表空气
0.7Mpa无水无油
500Nm3/h
装置空气
0.7Mpa无水无油
2400Nm3/h
氮气
0.6Mpa
600Nm3/h
冷媒
-5℃
2.1×106kJ/h
-45℃
5.02×106kJ/h
4.1.9主要技术经济指标
表4-1-9主要技术经济指标
序号
项目名称
单位
数量
1
生产规模
t/a
20000
2
年操作日
天
300
3
占地面积
m2
105000
4
劳动定员
人
188
5
动力消耗：
电
万kWh
1608.3
6
投资
亿元
6
4.2生产过程拟使用原辅料及产品情况
4.2.1主要原辅料情况
表4-2-1主要原辅材料及用量
名称
规格
性状
消耗量（吨产品）
运输方式
贮存方式
三氯乙烯
工业优级
液
1.38t
汽车槽车
贮槽
无水氟化氢
工业优级
液
0.84t（为含氟化催化剂用量）
汽车槽车
贮槽
催化剂
JFS-201
固
0.005t
汽车
铁桶
硅铝氧化物
干燥剂
固
0.0026
国内
铁桶
氢氧化钠
工业，30%
液
0.07t
汽车槽车
贮槽
吸附剂
-
固
0.0026t
汽车
桶装
氯气
工业，
液体
730KG
汽车
钢瓶
4.2.2产品及产量
表4-2-2产品产量及运输方式
名称
规格
性状
产量
运输方式
贮存方式
工业用HFCs-134а
≥99.9%
液
20000t/a
汽车（钢瓶）
贮槽
HFCs-143а
-
液
200t/a
汽车槽车
贮槽
31%盐酸
≥31%,氟离子含量≤30ppm
液
600000t/a
汽车槽车
贮槽
10%氢氟酸
-
液
1800t/a
汽车槽车
贮槽
30%氢氟酸
-
液
800t/a
汽车槽车
贮槽
123酸（12%HCI+3%HF）
-
液
11500t/a
汽车槽车
贮槽
4.3总平面布置
4.3.1布置原则
（1）严格按照有关技术规定、规程和设计规范设计；充分利用原有设施、场地地形、尽量减少土石方工程量。
（2）建（构）筑物、道路及工程管线的布置应紧凑合理，整齐美观。
（3）主要建（构）筑物应布置在工程地质条件较好的地段。
（4）根据生产使用、防火、环境保护、卫生安全等要求，设计建（构）筑物。
（5）根据污染源情况，合理确定建（构）筑物间距、卫生防护植物带的位置及宽度，以改善局部气候和环境。
4.3.2总平面布置
本项目包括原料及副产品罐区、HFC-134a主生产装置（反应区、精馏区、尾气处理区）、污水处理站、综合楼、灌装站、制氮站、冷冻站、空压及循环水站、成品库、固体库等。
根据总平面布置原则及项目组成，结合装置用地及周围现状，将综合楼及生产装置布置在界区西南部，紧临公用工程界区；制氮站、冷冻站、空压及循环水站布置在公用工程界区预留地内，靠近装置布置，以缩短与装置之间的管线；灌装站及成品库布置在装置的东侧，固体库布置在综合楼的北侧；原料及产品罐区布置在装置界区东部靠近货运干道；污水处理站布置在厂区东北角，污水处理界区内。
4.4生产工艺流程和设备布局
4.4.1生产工艺流程
4.4.1.1生产工艺流程概述
以无水氟化氢（AHF）和三氯乙烯（TCE）为原料，经二步气相催化氟化反应。
反应过程首先生成HCFC-133а，接着HF和HCFC-133а在反应中生成HFC-134a，设计上采用“逆向循环”流程，即将第二反应器产生的气体产物全物通往第一反应器，反应气进入HCl干法分离塔。
HCl分离后，再用水吸收制成31%工业盐酸。
HCl干法分离塔底部的物料（有机物和HF）进入分离塔，并在此塔中把HCFC-133а和HF等与HFC-134a和HFC-143a分离，其中HCFC-133а和HF等返回到反应器2。
从分离塔出来的低沸物（F143a）和HFC-134a，经过水洗，水洗塔排出的废液经调整原控制指标生成12.5%的混合酸（123酸：
12%HCI+3%HF）。
进一步碱洗去除残留的氟化氢后进入脱气塔，回收低沸物（F143a）和HFC-125（五氟乙烷）及F124（一氯四氟乙烷，HBI）产品分离。
HFC-134a然后进入精馏塔除掉高沸物，再进入干燥吸附器，祛除微量水份和杂质HB3（即一氯二氟乙烷，F1122）后，得到HFC-134a成品。
尾气系统工艺流程：
HFC-134a生产区域和罐区氟化氢储罐尾气统一汇集到尾气处理系统（720C）处理，主要为氮气中含有少量的HF和HCl气体，在720C经降膜吸收器（水吸收）、真空机组吸收（水吸收）后达标40m高空排放。
一般在10NM3/h，在处理催化剂时最大400NM3/h。
720C系统废酸经多次循环使浓度达到10％排出，储存为副产品10%氢氟酸。
催化剂活化和再生工艺流程：
往反应器中通入氟化氢、空气、氢气等气体，在正常生产反应条件下活化、再生。
尾气经氟化氢回收系统回收大量氟化氢后经720C尾气处理系统达标排放。
在反应器处理催化剂或催化剂再生时，增加了一套独立的尾气处理系统，其生产工艺流程是尾气经急冷器形成液态，经氟化氢分离塔回收大量氟化氢后，塔釜残液控制制得副产品30％氢氟酸排出储存。
该项目生产工艺流程图见图4-4-1。
图4-4-1生产工艺流程图
4.4.1.2公共工程与辅助装置的概述
（1）污水处理
该项目拟建污水处理站，装置的处理能力为中和处理酸性废水8t/h。
废水来源于HFC-134а生产装置，间断排出酸性废水，其中主要组成为HCl，HF，NaCl，NaF。
另外HFC-134а生产装置副产大量盐酸，可能有时因市场变化销售不畅，需中和处理。
污水处理流程：
从工艺装置区排出的酸性含氟污水，先进调节池均化，由污水提升泵送到中和反应器内进行中和反应，中和后的污水流入混合池投加聚丙烯酰胺进行混合反应，再进入沉淀池实现固液分离，沉淀池的出水过滤后进入集水监测池，达标合格后排放，沉淀池采用机械排泥，污泥直接排至污泥池，再由泵送入干化池，池中的上清液回流至调节池，干化的污泥定期清除。
①预中和处理：
所有废水和盐酸通过管道送来，进入预中和池，与池中石灰石反应，经预中和后废水进入调节池，调节池中废水酸度（pH）为1~3。
②中和曝气处理：
用耐酸泵将调节池中的废水送到二台串联的升流式肿胀中和塔，废水推动塔中粒状石灰石流动并进行中和反应。
中和后的废水酸度达到pH：
6~6.5，送入曝气吹脱塔吹脱水中的二氧化碳，酸度（pH）达到6.5~7。
设鼓风机向塔内鼓风。
废水中的氟化物HF、用Ca（OH）2转化成CaF2沉淀后废气排放。
③澄清：
经中和、曝气处理的废水，流入斜管沉淀池，池上部溢流出来的水达到排放标准，池底排出废渣，用车送往厂外，废渣主要组成为石灰石所含杂质如硅酸盐和少量的CaF2。
（2）空压站、制氮站、冷冻站、灌装站
①空压站、制氮站
采用变压吸附制氮设备，同时供压缩空气和氮气，以满足主装置等的需要。
设备布置在一座厂房内，采用单层轻钢结构。
②冷冻站
按工艺生产用冷参数划分为两个系统：
-5℃和-45℃冷媒两种规格。
冷冻站与空压、制氮、循环水工段布置在同一界区内。
③灌装站
采用三种规格的钢瓶，以满足市场的需要。
采用自动化灌装线，通过市场周转和回收使用，补充少量的新钢瓶。
由用户回收的钢瓶经检验合格的可上线灌装，不合格的钢瓶和新钢瓶用高压水冲洗，蒸汽吹扫、干燥、空气吹扫、充氮后上线使用。
主要的灌装工艺：
①钢瓶预处理②烘干③上钢瓶④接灌装头⑤抽真空⑥灌装⑦拆卸灌装头⑧下钢瓶。
（3）车间化验室
本装置设车间化验室，主要的分析化验可送到园区中央化验楼化验，考虑到装置内部分需要化验的物处理时间不宜过长，故在装置综合楼内设车间化验室。
4.4.1.3厂内贮运
①原料产品罐区包括原料TCE、AHF、烧碱、产品HFC-134а，副产品31%的盐酸、氢氟酸贮槽等。
按贮存物料品种分区布置：
AHF、盐酸与HFCs-134а、烧碱等分别用防火围堤隔开，其中AHF、盐酸与烧碱罐区的基础及地面做防腐处理。
TCE与空气形成爆炸混合物，属于甲类生产类别，布置时注意安全距离。
②原料AHF、TCE由专用槽车（罐式集装箱）运来，使用压缩空气卸至贮罐，各贮罐分布在生产装置间有管道连接，用泵输送；
③原料烧碱用汽车槽车运来，也用压缩空气卸至贮罐内。
④产品由生产装置来，并由泵输送至灌装站，包装出厂；盐酸则由装卸台装车（采用桶装和鹤管装车）外运。
⑤灌装站采用三种规格的钢瓶，以满足市场的需要。
采用自动化灌装线，通过市场周转和回收使用，补充少量的新钢瓶。
由用户回收的钢瓶经检验合格的可上线灌装，不合格的钢瓶和新钢瓶用高压水冲洗，蒸汽冲扫、干燥、空气吹扫、充氮气后上线使用。
4.4.2生产设备
该项目的主要生产设备详见表4-4-2
表4-4-2主要生产设备
序号
名称
规格
数量
材料
1
列管反应器
Ф4000x11000
10
INCONEL600/CS
2
HCI精馏塔
D=900H=31400
2
SS316
3
高温换热器
D=500H=5977
4
INCONEL600/CS
4
低温换热器
D=1500H=6000
2
INCONEL600/CS
5
精馏塔
D=700H=3000
2
CS
6
蒸汽加热器
D=600H=27500
2
SS316
7
中冷冷凝器
D=900H=5985
8
INCONEL600/CS
8
尾冷冷凝器
D=900H=3000
2
CS
9
脱气塔
D=600H=34800
2
SS316
10
一反预热器
D=450H=3350
4
SS/CS
11
二反预热器
D=500H=3350
8
SS/CS
12
成品大槽
D=2600L=8400
3
SS
13
干燥吸附器
D=600/700H=4570
3
SS316
14
冷凝器
-
1
-
15
氟化氢分离塔
-
1
-
5职业病危害因素识别与分析
5.1职业病危害因素识别
依据《职业病危害因素分类目录》（卫法监发[2002]63号）、《工作场所有毒因素职业接触限值第1部分：
化学有害因素》（GBZ2.1-2007）、《工作场所有害因素职业接触限值第2部分：
物理因素》（GBZ2.2-2007）、《高毒物品目录》（卫法监发[2003]142号）对生产过程中、劳动过程中、生产环境中、非正常生产状况的职业病危害因素进行识别。
根据《职业病分类和目录》（国卫疾控发[2013]48号）确定职业病种类。
5.1.1生产工艺过程中存在的职业病危害因素及分布
5.1.1.1生产车间
以无水氟化氢（AHF）和三氯乙烯（TCE）为原料，经二步气相催化氟化反应。
反应过程首先生成HCFC-133а，接着HF和HCFC-133а在反应中生成HFC-134a，设计上采用“逆向循环”流程，即将第二反应器产生的气体产物全物通往第一反应器，反应气进入HCl干法分离塔。
HCl分离后，再用水吸收制成31%工业盐酸。
过程中会产生氟化氢、三氯乙烯、盐酸、高温和噪声职业病危害因素，过程中还会产生HFC-134a有害物质。
HCl干法分离塔底部的物料（有机物和HF）进入分离塔，并在此塔中把HCFC-133а和HF等与HFC-134a和HFC-143a分离，其中HCFC-133а和HF等返回到反应器2。
从分离塔出来的低沸物（F143a）和HFC-134a，经过水洗，水洗塔排出的废液经调整原控制指标生成12.5%的混合酸（123酸：
12%HCI+3%HF）。
过程中会产生氯化氢、氟化氢、噪声职业病危害因素，过程中还会产生HFC-134a、HFC-143a、混合酸（123酸：
12%HCI+3%HF）有害物质。
进一步碱洗去除残留的氟化氢后进入脱气塔，回收低沸物（F143a）和HFC-125（五氟乙烷）及F124（一氯四氟乙烷，HBI）产品分离。
HFC-134a然后进入精馏塔除掉高沸物，再进入干燥吸附器，祛除微量水份和杂质HB3（即一氯二氟乙烷，F1122）后，得到HFC-134a成品。
过程中会产生氟化氢、高温和噪声职业病危害因素。
过程中还会产生五氟乙烷、一氯四氟乙烷、一氯二氟乙烷、HFC-134a有毒物质。
尾气系统工艺流程：
HFC-134a生产区域和罐区氟化氢储罐尾气统一汇集到尾气处理系统（720C）处理，主要为氮气中含有少量的HF和HCl气体，在720C经降膜吸收器（水吸收）、真空机组吸收（水吸收）后达标40m高空排放。
一般在10NM3/h，在处理催化剂时最大400NM3/h。
720C系统废酸经多次循环使浓度达到10％排出，储存为副产品10%氢氟酸。
过程中产生氟化氢、氯化氢职业病危害因素。
催化剂活化和再生工艺流程：
往反应器中通入氟化氢、空气、氢气等气体，在正常生产反应条件下活化、再生。
尾气经氟化氢回收系统回收大量氟化氢后经720C尾气处理系统达标排放。
在反应器处理催化剂或催化剂再生时，增加了一套独立的尾气处理系统，其生产工艺流程是尾气经急冷器形成液态，经氟化氢分离塔回收大量氟化氢后，塔釜残液控制制得副产品30％氢氟酸排出储存。
过程中产生氟化氢和噪声职业病危害因素。
该项目生产过程中主要产生的职业病危害因素有氟化氢、三氯乙烯、盐酸、高温和噪声职业病危害因素，HFC-134a、HFC-143a、混合酸（123酸：
12%HCI+3%HF）、五氟乙烷、一氯四氟乙烷、一氯二氟乙烷有毒物质。
5.1.1.2公辅设施
（1）污水处理站
装置的处理能力为中和处理酸性废水8t/h。
废水来源于HFC-134а生产装置，间断排出酸性废水，其中主要组成为HCl，HF，NaCl，NaF。
另外HFC-134а生产装置副产大量盐酸，可能有时因市场变化销售不畅，需中和处理。
污水处理流程：
从工艺装置区排出的酸性含氟污水，先进调节池均化，由污水提升泵送到中和反应器内进行中和反应，中和后的污水流入混合池投加聚丙烯酰胺进行混合反应，再进入沉淀池实现固液分离，沉淀池的出水过滤后进入集水监测池，达标合格后排放，沉淀池采用机械排泥，污泥直接排至污泥池，再由泵送入干化池，池中的上清液回流至调节池，干化的污泥定期清除。
①预中和处理：
所有废水和盐酸通过管道送来，进入预中和池，与池中石灰石反应，经预中和后废水进入调节池，调节池中废水酸度（pH）为1~3。
在装卸、加料石灰石的过程中会产生石灰石粉尘职业病危害因素，在中和池中盐酸与石灰石反应会产生高温、HCL职业病危害因素。
②中和曝气处理：
用耐酸泵将调节池中的废水送到二台串联的升流式肿胀中和塔，废水推动塔中粒状石灰石流动并进行中和
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