童游隧道双侧壁导坑法施工方案.docx
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童游隧道双侧壁导坑法施工方案
新建合福铁路客运专线（闽赣段）HFMG-5标
童游隧道
双侧壁导坑法开挖施工方案
编制：
复核：
审核：
中铁一局京福铁路客专闽赣V标项目经理部
2010年12月
童游隧道双侧壁导坑法开挖施工方案
一、编制依据
合福铁路双线隧道参考图：
合福隧参01及合福隧参04
童游隧道工点设计图及隧道施工现状
铁路隧道施工技术指南（TZ204—2008）及验收标注（铁建设[2005]160号）
铁路隧道工程施工安全技术规程（TB10304—2009；J947—2009）
二、施工范围
本方法使用童游隧道DK601+930～DK602+010段隧道洞身开挖及支护。
三、工程概况
童游隧道全长752m，位于福建省建阳市童游镇南山路口东侧，隧道进口里程为：
DK601+874和出口里程为DK602+626；隧线分界里程为：
DK601+874和DK602+626，隧道明暗交界处分别位于DK601+930，DK601+944和DK602+588处。
隧道进口DK601+930～DK602+010段为V级围岩，表层为Qel+dl粉质黏土，褐红色，硬塑，厚约1～3m；下伏（Pt2dl）云母石英片岩，褐红色、黄褐色，全风化，呈砂土状，厚约6～32m；强风化，灰黄色，呈碎块状，厚约2～15m；下为弱风化，岩质坚硬，片状构造，片理节理发育，岩体破碎。
地下水主要为孔隙水，较发育，受地表水下渗影响，全风化层遇水易软化、坍塌。
进口在明暗交界处DK601+930～DK601+970段设40m和20m的φ108洞口长管棚超前支护，目前已经施工完成。
DK601+930～DK601+970段设双层小导管超前支护。
隧道进洞前在DK601+931～+944段右侧设置有套拱，目前已施工并进行了反压回填。
DK601+930～DK602+010段采用“双侧壁导坑法”施工，进洞前对暗洞洞口掌子面进行封闭，并打设φ22玻璃纤维锚杆，间距1.5*1.5m，长度6m/根。
隧道所有喷射混凝土均采用湿喷工艺。
该段设计为Vc断面，具体支护设计参数如下：
隧道拱部即圆心以上140度范围锚杆采用φ22中空组合锚杆，剩余边墙部位采用φ22砂浆锚杆，砂浆采用M20砂浆。
所有锚杆均设置150*150*6的Q235钢垫板和螺母。
拱墙喷射C30砼必须掺素纤维，每方为0.9kg/m3。
四、施工步骤
施工准备→洞口掌子面预加固→开挖平台就位→断面测量、放样→施做超前支护→按分步顺序开挖，进尺控制在1.2m→喷8cm封闭掌子面，并初喷4cm砼封闭岩面（C25砼）→出碴→找顶→架立钢架、挂网、打设锚杆→分层喷射砼直至设计厚度（C30素纤维砼）→开挖平台就位→施工下一循环。
五、施工工艺
童游隧道以新奥法为施工原理，DK601+930～DK602+010段洞身开挖采用“双侧壁导坑法”，初期支护全环采用HW175型钢钢架，锚喷挂网支护，临时钢架采用I18轻型工字钢。
1、洞身开挖
“双侧壁导坑法”即延隧道两侧对称设置两处导坑，每处导坑并分上下台阶进行开挖，同时对导坑靠中线部位用I18轻型工字钢支护，同洞身主钢架螺栓连接牢固。
具体分部位置的断面示意图如下所示：
隧道开挖前应先施工超前中空注浆锚杆，锚杆为φ25，L=4.5m/根，间距0.4×3m（环×纵），设置于两侧导坑临时钢架A、B单元外侧，开挖前应预先施工。
本隧道DK601+930～DK602+010段施工时主要以机械开挖人工辅助为主，孤石及局部硬岩段采用“弱爆破、放小炮”，主要以松动岩石为主，施做时严格控制药量。
开挖平台一律使用自制整体移动式操作平台。
爆破孔采用风动YT-28风动凿岩机，一字形合金钻头，孔径φ40mm，爆破采用二号岩石乳化炸药，起爆方式均采用非电毫秒雷管分段起爆。
出碴用侧翻式装载机或小型扒碴机装车，10～15T自卸汽车运至弃碴场，凿顶及危石排除用反铲挖掘机施作。
施工工序：
（1、⑴利用洞口导向措施或洞身上一循环架立的钢架施作隧道洞身，侧壁导坑纵向超前支护。
⑵开挖1部，同时，每进尺1.2m,掌子面喷8cm厚混凝土封闭。
⑶施作1部导坑周边的初期支护和临时支护，架立钢架（包括导坑的竖向临时钢架，必要时设置底部临时横撑），并设置锁脚钢管，台阶底部和竖向临时钢架间及时喷射10ｃｍ混凝土封闭。
⑷复喷混凝土至设计厚度后钻设径向锚杆。
（2、⑴开挖２部，同时，每进尺1.2ｍ，掌子面喷８ｃｍ厚混凝土封闭。
⑵施作２部导坑周边的初期支护和临时支护，架立钢架（包括导坑的临时钢架）。
⑶复喷混凝土至设计厚度后钻设径向锚杆。
（3、开挖３部并施作导坑周边的初期支护和临时支护，步骤及工序同１。
（4、开挖４部并施作导坑周边的初期支护和临时支护，步骤及工序同２。
（5、⑴开挖５部，喷８ｃｍ厚混凝土封闭掌子面（下一循环拱部超前支护掌子面处）。
⑵拱部架设拱部钢架，复喷混凝土至设计厚度后钻设径向锚杆。
（6、⑴开挖６部．喷８ｃｍ厚混凝土封闭掌子面（下一循环拱部超前支护掌子面处）。
⑵拱部架设拱部钢架，复喷混凝土至设计厚度后钻设径向锚杆。
（7、⑴两台阶法施工第７、８部。
⑵喷８ｃｍ厚混凝土封闭掌子面。
⑶导坑底部安设钢架封闭成环，复喷混凝土至设计厚度。
（8、逐步拆除临时钢架，灌筑Ⅸ部仰拱。
（9、灌筑Ⅹ部隧底填充。
（10、根据监控量测结果分析，待变形收敛后或根据需要，利用衬砌模板台车一次性灌筑Ⅺ部二次衬砌（拱墙衬砌一次施作）。
（11、双侧壁导坑法施工注意事项：
（1）、隧道应坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤测量”的原则。
（2）、开挖方式均采用弱爆破或人工开挖。
爆破时严格控制炮眼深度及装药量。
（3）、工序变化处之钢架（或临时钢架）应设锁脚钢管，且必须对锁脚钢管注浆，以确保钢架基础稳定。
（4）、当现场导坑开挖孔径及台阶高度进行适当调整时，应保证侧壁导坑临时支护与主体洞身钢架连接牢固，横向钢支撑可根据监控量测结果适当调整其位置，并考虑侧壁导坑自身的稳定及施工的便捷性。
（5）、钢架之间纵向连接筋应按要求设置，及时施作并连接牢固。
（6）、临时钢架的拆除应等洞身主体结构初期支护施工完毕并稳定后，方可进行。
（7）、施工中应按有关规范及标准图的要求，进行监控量测并及时反馈结果，分析洞身结构的稳定，为支护参数的调整，灌筑二次衬砌的时机提供依据。
2、初期支护
（1）施工程序
施做超前支护→掌子面喷8cmC25砼→找顶→洞身岩面初喷4cmC25砼→架设钢架→挂设钢筋网→打设径向锚杆→复喷C30素纤维砼至设计厚度→检查验收。
（2）施工方法
喷射砼采用湿喷施工工艺，建议采用TK500型湿喷机。
混凝土采用C30素纤维混凝土，混凝土在拌合站集中拌合。
HW175型钢拱架在加工厂集中加工，汽车倒运到洞内，现场机械配合人工架设。
锚杆采用TY-28风钻钻孔，人工安装，注浆前吹洗孔内残碴，并采用注浆泵压注浆，保证灌浆饱满。
φ22锚杆尾与钢架焊接牢固，并设置垫板和螺母。
φ6钢筋网在加工场加工成型，现场人工辅助机械安装，钢筋网片大小按1.4m×2.0m规格加工，安装时用电焊点焊固定在钢架及锚杆外露头上，以防喷射砼时晃动。
网片间搭接长度不小于一个网格。
超前小导管采用φ50壁厚5mm热轧无缝钢花管制作，加工厂统一加工，长5m，前端10cm做成锥形，并在管体上按15*15cm间距钻10mm眼孔，梅花形布置，尾部30cm为止浆段不钻孔。
（3）湿喷法喷射砼
①喷射混凝土所用的原材料应符合以下要求：
水泥：
采用普通硅酸盐42.5号水泥。
骨料：
细骨料采用河砂，细度模数应大于2.5，含泥量不大于3%；粗骨料采用坚硬耐久的碎石，粒径5～16mm，含泥量不大于1%。
外加材料：
所使用聚脂纤维、钢纤维为经过检验的合格产品。
外加剂：
所使用的外加剂符合国家规定，速凝剂要求初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min。
②喷射砼前的准备工作
1）喷射砼前撬去掌子面危石和欠挖处理。
用高压水、高压风清除杂物，用高压水冲洗表面。
遇到表面水量大时，采取措施将水集中引排。
2）施工所需的机具设备及原材料均已准备，并且机具设备能够正常运行，原材料经检验合格，粗骨料加工拌和前要再次过筛，以防止超径骨料混入，造成堵塞。
细骨料堆放在防雨料库，以控制含水量，且数量满足施工需要。
3）机电检查：
喷前进行电器及机械设备检查和试转，检查各部分连接是否符合要求，在施工作业场所配备充足照明及通风设备。
③湿喷法施工工艺
喷射混凝土施工程序图如下所示：
喷射机械安设调整好后，先注水、通风，清除管道内杂物，清除掌子面杂物尘埃。
喷射混凝土大堆料要储放于储料棚内，避免露天堆放、淋雨、环境污染和倒运材料而引起的泥污染集料，引起堵管和强度降低等现象。
喷射前，先开风，再送料，后开速凝剂阀门，以易粘结、回弹小、表面湿润光泽为准。
严禁随意增加速凝剂和防水剂掺量，尽量用新鲜的水泥，存放较长时间的水泥将会影响喷射混凝土的凝结时间。
喷射机的工作风压严格控制在0.3～0.5Mpa范围内。
严格控制好喷嘴与受喷面的距离和角度。
喷嘴与受喷坡面垂直，有钢筋时角度可调至70°左右，喷嘴与受喷坡面距离控制在0.8-1.2m范围内。
喷射顺序自下而上，料束呈旋转轨迹运动，旋转半径30cm，一圈压半圈，纵向按蛇形状布设。
喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。
喷射混凝土的回弹率：
边墙不应大于15%，拱部不应大于25%。
喷射层厚度边墙7～10cm，拱部5～7cm，厚度过大会削弱混凝土颗粒间的凝聚力，促使喷层因自重过大而脱落，或拱顶处与围岩面间形成空隙；如果一次喷射厚度过小，则粗骨料容易回弹，后一层与前一层喷射时间间隔12－20min。
影响喷层厚度的主要原因是混凝土坍落度、速凝剂的作用效果和气温。
喷射混凝土厚度采用预埋钢筋法测设，不够设计厚度的重新加喷补够。
湿喷法施工工艺框图
喷射混凝土终凝2h后，对喷射混凝土进行养护，喷射混凝土由专人湿润养护，养护时间不小于14天，以减少由于水化热引起的开裂，若发现裂纹用红油漆作上标识，进行观察和监测，确定其是否继续发展并找出原因进行处理。
对不再发展的裂纹，采取在其附近加设土钉或加喷一层混凝土的办法处理，以策安全。
（4）型钢拱架施工
①钢架的制作
型钢拱架在洞外的钢筋加工厂内进行加工，加工前先按1∶1的比例进行放样，确定主要杆件的下料尺寸。
型钢拱架利用型钢弯曲机弯曲成型，而后焊接接头钢板并进行试拼，经检查加工拱度满足要求后存放于构件场内备用。
拱架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷，钢架接头应焊接密实、焊缝饱满，接头处应贴10×10cm钢板并焊接密实，每榀钢架加工完成后应试拼，周边误差为±3cm，平面翘曲应小于2cm，偏差超出规定或焊接质量达不到要求的钢架严禁使用。
型钢拱架在洞外分片堆放，上盖下垫，在洞内安装时，使型钢拱架与隧道中心线垂直，最后焊接连接筋，使钢架成为一个整体。
主要施工技术要求：
立设型钢拱架、挂网、打设锚杆应在隧道开挖初喷4cm混凝土后进行；型钢拱架和钢筋网片的钢筋种类、型号、直径和间距等应符合设计要求。
所有加工好的钢架必须标示明确，将各单元名称用红油漆标注于钢架两侧，如：
A单元应标注“A”，临时钢架A单元应标注“临A”。
②钢架的安装
钢架安装流程图如下：
型钢拱架利用平板车运进洞内，人工配合机械进行安装。
立拱时各节钢架联结牢固、位置正确，脚板间设橡胶垫板。
钢架安装必须严格按照设计间距0.6m一榀进行架设。
每榀钢架安装时，要认真定位，不偏、不斜，轮廓要符合设计要求。
对型钢拱架的加工误差及变形值应采取有效措施加以控制，严禁采用热加工，避免降低钢架强度及刚度。
安装时使段与段之间的连接板结合紧密，不留有缝隙。
安装前应彻底清除底脚下的虚碴及杂物。
底脚标高不足时，不得用洞碴回填，必要时可用混凝土加固基底。
确保钢架底脚置于牢固的基础上。
钢架利用平板车运进洞内，钢架在台架上逐榀安装。
拼装可在开挖面以后进行，各节钢架间连接板必须设置橡胶垫板，并同钢架连接板密贴，然后用M27*80螺栓螺母连接牢固，螺栓连接时螺母方向应交错开布置。
钢架沿外缘每隔2m用钢楔或混凝土预制块楔紧。
钢架与锚杆焊接牢固，相邻钢架之间纵向采用φ22mm钢筋连接，呈折线形布置于钢架腹板中央，于水平保持30°的夹角，环向间距小口处0.654m，大口处1.346m，焊接采用周边焊，同钢架焊接牢固。
分步开挖施工时，钢拱架拱脚应打设φ50mm的锁脚锚管，锚杆长度5m，每侧脚板处数量为2根，并采用φ22“U”形钢筋同钢架满焊连接。
下半部开挖后钢架应及时接长落底至基岩。
钢架与围岩间的间隙应用喷混凝土充填密实；喷射混凝土应全部覆盖钢架，保护层厚度不得小于4cm。
开挖下台阶时，应在钢架拱脚下设砼垫块，砼垫块、岩石和钢架连接密实、牢固。
（5）钢筋网施工
钢筋规格、材质应满足设计要求，进场须经试验合格。
钢筋应冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀。
钢筋网铺设平整，与钢架联结牢固，网片之间搭接长度不小于20cm（一个网格）。
钢筋网在洞外提前加工成1.4×2.0m钢筋网片，钢筋网片网格采用点焊连接，运输至洞内安装焊接在锚杆上。
安装时，钢筋网紧贴受喷岩面的起伏铺设。
钢筋网的混凝土保护层不小于3cm，且与锚杆连接牢固，在进行喷射作业时不颤动。
钢筋网片加工如下图：
（6）中空锚杆、砂浆锚杆及锁脚钢管
拱部采用带排气装置的中空注浆锚杆，锚杆间距1.5×1.5m（环×纵），锚杆长4.0米；拱墙采用砂浆锚杆，其深度误差不得大于±50mm，锚杆间距1.2×1.2m（环×纵），锚杆长4.0米，所有锚杆尾部均配备垫板和螺母。
中空锚杆杆体选用φ25mm的空心钢；砂浆锚杆杆体选用20MnSi钢筋，直径φ22mm，在使用前应调直，除锈、除油，并按规范要求进行取样试验，符合要求后使用。
钻孔前先标定钻孔位置。
孔深应大于锚杆设计长度10cm，孔径应符合设计要求，锚杆孔距允许偏为±15cm，孔内积水、积粉及岩碴要吹洗干净。
锚杆采用多功能台架安设，锚杆端头安装垫板并与喷砼面密贴，设好孔口注浆塞。
注浆采用注浆泵，若为砂浆锚杆时则注浆管应先插到距孔底5～10cm处，并随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出，随即迅速将锚杆插入，若孔口无水泥砂浆溢出，应将杆体拔出重新注浆，始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免砂浆中出现空洞；中空锚杆则直接将注浆管道连接到注浆塞上注浆。
注浆开始或中途停止超过30min时，应用水润滑注浆罐及其管路。
注浆孔口的压力不得大于0.4MPa。
杆体到位后，要用木楔或小石子将孔口卡住，防止杆体滑出。
砂浆未达到设计强度的70%时，不得随意敲击，三天内不得悬挂重物。
锚杆的插入长度不小于设计长度的95%。
锚杆施工完成后，应由试验室进行拉拔试验。
（7）超前小导管支护工艺
超前小导管注浆工艺流程见图。
超前小导管配合钢架使用，相邻两排小导管的水平搭接长度不小于1.5m。
小导管设计参数为：
小导管采用热轧无缝钢花管，单根长5m，外径50mm，壁厚5mm。
环向间距0.3m。
倾角：
前排40°，后排5～10°交错布置，注浆材料为水泥净浆，比重1:
1，当岩层变化时可根据现场调整，注浆压力0.5～1Mpa。
小导管制作在前部钻注浆孔，孔径10mm，间距15cm，呈梅花形布置，前端加工成锥形，尾部预留30cm止浆段不钻孔。
导管布置图及大样图如下所示：
小导管施工要求：
①小导管安设一般采用打入法，即先钻孔，钻孔直径比钢管直径大3～5mm，然后将小导管穿过钢架，用锤击或钻机顶入，顶入长度不小于钢管长度的90%，并用高压风将钢管内的砂石吹出。
②小导管安设后，用塑胶泥封堵孔口及周围缝隙，必要时在小导管附近及工作面上喷射砼，防止工作面坍塌。
③隧道开挖长度必须小于导管的注浆长度，预留部分作为下一次的止浆墙。
④珠江前必须进行压水试验，检查机械设备是否正常，管路连接是否正确，为发挥设备效率加快施工速度，可采用群管注浆，每次3～5根。
⑤注浆量达到设计量或注浆压力达到设计压力时可停止注浆。
⑥注浆过程中要随时观察注浆压力机注浆泵排浆量变化，分析注浆情况，防止堵管、跑浆、漏浆。
做好注浆记录，以便分析注浆效果。
注浆异常现象处理：
①发生串浆现象：
即浆液从其它孔中流出时，采用多台泵同时注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆；
②注浆压力突然升高：
可能发生了堵管，停机检查；
③注浆量很大，压力长时间不升高：
则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶，但停留时间不能超过浆液的凝胶时间。
（8）监控量测
初期支护施工完毕后及时进行监控量测，以量测结果来调整支护参数和确定临时支护的拆除时间，以及二次衬砌的施工时间。
监控量测点布置严格按照监控量测交底布置。
洞内监控量测点不得焊于钢架上，必须单独打孔直接安装于岩体中。
量测点采用φ8mm的光圆钢筋加工成三角形焊于φ20mm螺纹钢筋端头，三角形为4cm的等边三角形，φ20钢筋长为26cm。
并标识保护。
标识牌长30cm,宽20cm，上部为红底白字，下部为白底红字。
详见下图标识牌图及监控点埋设。
标识牌图及监控量测点埋设
六、施工供风、供水、供电及排水
1、施工供风及通风
隧道洞口配备一座80m3/min的风站，风站内配备20m3/min电动空压机4台。
主要负责主洞开挖、喷锚支护供风。
风管采用Φ150mm的钢管，管节利用法兰连接。
隧道采用压入式通风，根据公路隧道通风要求及参数计算结果，隧道洞口配备通风机2台，供风量为2000m3/min，可满足洞内通风要求，选用Φ1800mmPVC软式通风筒，悬挂在拱顶。
2、施工供水
隧道洞顶设50m3高位水池一座，为洞内供水。
水池至洞口的下水管采用φ100mm的钢管、洞内采用φ80mm的钢管，掌子面处采用φ50mm的高压胶管分头供水。
3、施工供电
根据洞内用电设备负荷大小，洞口设配电站一处，采用1台容量500KVA，再引向洞内。
为了保证前期使用及备用，另自备1台容量250KW的发电机。
动力用电等级为380V,照明用电成洞地段为220V，作业地段为36V，采用干式电缆供电。
隧道成洞地段采用220V/400W和220V/250W的高压钠灯,每隔15m或20m安装一盏,并要求每盏灯安装一个开关。
掌子面和需要移动照明的地段，采用36V的白炽灯或36V的矿用碘钨灯。
4、施工排水
掌子面渗水采用集中汇水，距离掌子面及两侧墙脚各1.5m处，开挖临时环向排水沟，引排至临时集水坑，水坑大小根据水量确定，在集水坑内设置潜水泵，抽排至隧道中心水沟内排出，当中心水沟未施工时，应安装临时排水管道，直接抽排至洞口处沉淀池内。
七、质量要求
1）所用材料必须满足规范和设计要求。
2）喷射砼前应检查开挖断面，处理好超欠挖，岩面应清理干净。
超欠挖控制必须符合下列要求：
隧道允许超挖值（cm）
围岩级别开挖部位
Ⅰ
Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ
Ⅴ、Ⅵ
拱部
线性超挖
10
15
10
最大超挖
15
25
15
边墙
线性超挖
10
10
10
仰拱、隧底
线性超挖
10
最大超挖
25
3）喷射砼应与围岩紧密粘结，喷层厚度应符合要求，不能有空洞，喷层内不允许添加片石及杂物，喷射砼严禁挂模喷射，受喷面必须是原喷面。
4）支护前应做好排水措施，对渗漏水孔洞、缝隙应采取引排、堵水措施，保证喷射砼质量。
5）无漏喷、离鼓、裂缝、钢筋网外露。
6）喷射砼的强度符合设计。
1天强度不得低于10Mpa。
7）喷层平均厚度大于等于设计厚度，检查点的80%大于等于设计厚度，最小厚度不小于设计厚度的2/3，表面平整度的允许偏差侧壁5cm，拱部7cm。
8）喷射应严格控制水灰比，喷射角度也可适当调整，喷射混凝土应覆盖钢筋网2cm以上。
钢架与围岩之间的间隙必须用喷射混凝土充填密实，喷射混凝土应将钢架覆盖，避免钢架锈蚀，并应由两侧拱脚向拱顶方向喷射。
9）锚杆质量要求
A、锚杆的数量砂浆的强度应符合设计要求。
B、锚杆内注浆饱满
C、锚杆孔的深度应大于锚杆长度的10cm。
D、锚杆插入长度不得小于设计长度的95%，且应位于孔的中心。
E、锚杆孔距允许偏差为：
±15cm。
10）钢筋网片质量要求
（1）钢筋网在使用前应先清除锈蚀；
（2）钢筋网应随受喷面的起伏铺设，与受喷面间隙不大于3cm；
（3）钢筋网应在岩面喷射一层混凝土后再铺挂，底层喷射混凝土的厚度不得小于4cm；
（4）钢筋网搭接长度应为1～2个网孔，允许偏差±50mm；
（5）钢筋网的网格间距应符合设计要求，网格尺寸允许偏差为：
±10mm。
11）型钢钢架质量要求
（1）型钢拱架的弯制应符合设计要求。
钢架的结构尺寸应符合设计要求。
（2）钢架安装不得侵入二次衬砌断面，底部不得有虚碴，相邻钢架及各节钢架间的连接应符合设计要求。
钢架的混凝土保护层厚度不得小于4cm。
（3）钢架节点焊接长度应大于4cm，且对称焊接。
（4）钢架安装允许偏差的检验应符合下表的规定：
钢架安装允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
间距
±100mm
2
横向
±50mm
3
高程
±50mm
4
垂直度
±2o
5
保护层和表面覆盖层厚度
-5mm
（5）钢架接头钢板、钢架与钢架、纵向连接筋必须焊接牢固，锚杆长度必须符合设计，锚杆尾部设锚垫板和螺母，钢筋网片搭接不小于1个网格，网片之间及同锚杆、钢架必须焊接牢固。
八、安全措施
施工前所有施工人员必须熟悉本方案，总的要求：
坚持贯彻“安全第一、预防为主”的安全生产方针，体现“以人为本、关爱生命”安全生产理念，实现出口工区零安全事故的目标。
具体要求如下：
1、隧道开挖前必须根据设计要求采用的方法做好超前地质预报工作，至少选择两种以上方法，确保地质预报的准确性和可靠性，本隧道主要以超强地质雷达和超前水平钻孔进行围岩地质情况验证。
2、开挖时至上而下分台阶进行，挖机必须专人指挥，作业半径内严禁人员施工，每台阶刷坡完成后立即施做坡面防护。
3、各电器设备及隧道掌子面处均应设置防火消防设施，并应对施工人员进行操作规程的培训，确保熟练掌握器材使用方法。
4、现场设专职安全员对施工中的安全进行监督管理,所有施工人员进入工地，必须佩戴好安全防护用品，如安全帽、安全绳、防滑鞋等，特殊工种应佩戴特殊防护用品，如：
防尘面罩、绝缘鞋等。
5、洞口设置值班室，24小时监控，禁止非施工人员进入施工现场，隧道“三管两线”必须布置到位，电线和水管必须分开布置，不得布在相同一侧。
悬挂高度具填充面不得超过1m，并采用5*60mm的等边角钢三角支架，φ12长16cm的膨胀螺栓锚固与衬砌或初支砼上。
管道与支架必须安设固定卡。
6、特种作业人员必须持证上岗，严厉杜绝酒后上班，做到“上班不喝酒、喝酒不上班”。
对于自制的开挖平台必须设置爬梯和围栏，施工时当高度大于2m时为高空作业，施工人员必须配备安全绳和防滑鞋，且禁止在同一竖直线上上下层同时作业。
7、现场用电实行规范化管理，做到一机一闸，并配备安装相应的保护措施及警示标牌，洞内每间隔25m设置应急照明灯一处，隧道距掌子面50m处设置应急电话一处。
洞口应配备备用发电机一台。
8、加强对特种车辆（设备）的安全管理，保证其安全生产及运行。
9、各种机械电力设备、安全防护装置与用品，按规定进行定期检验与日常检查，不符合安全技术要求不得使用。
10、各种设备操作人员及值班人员不得擅自离开工作岗位。
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